压合工艺流程

一、工序简介

1、层压是将经过内层，蚀刻、黑化（棕化）好的内层板两面加上不 同型号的PP片及铜箔利用高温高压结合在一起进行层压，而形成 的多层板。

2、随着电子技术的高速发展及大容量，低耗方面发展，多层板的应 用会越来越广泛，其层数会要求越来越高，因此层压成为多层板 生产中不可缺少的部分工艺。二、压合制程工艺流程

不合格 开PP合格板

芯板来料（三、四层板）QC检查 黑化 烘板 QC检查 预排板（四层以上板）冲铆钉孔 四层以上板铆板开铜箔

排板 压板 拆板 铣铜皮磨钢板 合格

进行外层制作

钻管位孔 外形加工

QC检板

三、压合课各工作岗位的工艺及工作流程

1、内层芯板来料检查。

1.1 接来料内芯板须认真核对数量。

1.2 核对数量无误后三、四层板交QC检查，四层以上板先交打靶人员 将铆钉孔冲出在交QC检查。 2.黑化（棕化）

2.1 黑化（棕化）目的是增强内层板与PP片之间的结合力。

2.2 流程：进板 清洁 热水洗 酸洗（H2SO4） 纯水洗 预浸 棕化 纯水洗 烘干 收板

2.3 流程的作用流程使用目的碱洗清洁剂清洁铜表面且具有脱脂效果，同时能将铜面底层的残膜去除酸洗微蚀刻去除铜面上的氧化物，并对铜箔表面进行微蚀预浸剂确保铜面均匀的覆盖有机金属层，避免露铜主要是对铜箔板面进行微蚀作用以增加接触面程，使PP棕化剂融胶能够充分填充于板面，增加压合的能力 3、开PP料及注意事项

3.1 进入开PP间必须穿防静电服，戴帽子和口罩，开PP间的温度要 求为21±3℃，温度为50±10%。

3.2 开PP人员接MI后，严格按要求进行开料，一般PP料的尺寸须比

芯板大2-3mm，且PP料的经纬线须与芯板的经纬向一致。

3.3 PP料的保存期为三个月，开pp料必须先进行为原则。 4、预叠

4.1目的：根据MI（生产制作指示）在内层板两面帖上不同的型号的

PP胶片，经压合后使内外层紧密结合并绝缘。

4.2 预叠时必须戴防静电手套，穿防尘工衣作业。

4.3 预叠时应认真仔细双面检查板面是否有擦花露铜及棕化线不良等，

否则挑出重工处理。

4.4 预叠之前应根据MI检查排板结构PP的横直料是否与内层板躲横直

料相同。如下图：

pp片

内层芯板1.0mmpp片

规格为7628规格为7628

5、铆钉

5.1 目的：（是指六层以上的板）将两个内层板用铆钉铆合在一起。 5.2 手工打铆钉是有线路层放在下面，操作时须戴静电手套或胶手

指套。

5.3 铆合时应对照MI。如下图：

PP片铆钉2116PPPP片

2116内层芯板内层芯板

2116

6、叠合

6.1目的：将预叠好的内层板。根据内层板尺寸，在钢板上面进行排

板，叠合时一般用投影灯。

6.2 进入叠合间需穿无尘衣，戴静电手套。要求温度20±3℃，温度

为55±5%。

6.3 叠合前须先对照MI选定铜箔的规格，厚度。 6.4 叠合结构图

牛皮纸铜箔内层板铜箔牛皮纸

承载盖板钢板

PP片PP片

钢板

承载底板

7、压板

7.1 目的：将叠好的每一盒板子由料车推入热压机。经过高温、高

压使PP片溶化与内层板及铜箔紧密结合在一起。

7.2 本公司热压机主要组成结构图

开口热盘

活塞

8、下料、割边

8.1 目的：将冷压后的板由料车拉出进行层拆，用刀片将板边多余

铜箔边料割掉。

8.2 操作人员必须戴手套，严禁裸手作业。 9、铣靶孔、钻靶孔

9.1目的：将压合内层板靶位孔处铜箔铣掉，并露出靶环，用自动钻

靶机将靶孔钻穿，便于压合锣边及钻孔定位使用。

10、锣边

10.1目的：将压合板边流胶及铜箔锣掉，使板边整齐光滑。

层板交QC检查，四层以上板先交打靶人员

电服，戴帽子和口罩，开PP间的温度要

格按要求进行开料，一般PP料的尺寸须比

作指示）在内层板两面帖上不同的型号的

检查板面是否有擦花露铜及棕化线不良等，

排板结构PP的横直料是否与内层板躲横直

的板）将两个内层板用铆钉铆合在一起。放在下面，操作时须戴静电手套或胶手

板。根据内层板尺寸，在钢板上面进行排

，戴静电手套。要求温度20±3℃，温度

料车拉出进行层拆，用刀片将板边多余

位孔处铜箔铣掉，并露出靶环，用自动钻