尿素装置土建施工方案

土建施工技术方案及技术措施 1、编制说明

本技术方案为宁夏石化45/80大化肥项目尿素标段工程土建工程而编制的。土建部分施工主要包括如下内容：尿素造粒塔，包括造粒塔结构及建筑两部分，尿素框架，包括钢筋混凝土及钢结构两部分，尿素区设备基础，工程量3300立方混凝土。从结构形式来说，主要分为钢砼框架结构、 钢结构、造粒塔基础及塔身，设备基础。

2、施工程序

大化肥尿素标段工程，工程的施工重点是造粒塔及尿素框架，我们本着先地下后地上、先复杂的后简单结构，并按照业主提供的设备、材料到货的先后顺序，合理安排施工，以满足设备安装和结构吊装为前提。

2.1钢筋砼框架施工顺序： 2.1.1钢筋砼框架施工顺序 测量、定位放线 基础钢筋绑扎 地梁混凝土 梁板钢筋

3．钢筋混凝土框架主要施工方法 3.1施工测量

施工测量控制系统主要分为：平面测量控制、高程测量控制、垂直度的测量控制以及沉降观测四大控制系统。

3.1.1平面控制系统

本工程平面控制系统以全站仪布设成“井”字型控制网，根据施工现场平面布置图、现场周围的地物地貌，以及建设单位提供的测量资料复核无误后，施测出控制轴线，并将控制轴线引测至临近建筑物和围墙上，形成工程测量平面控制网。

基础挖土 垫层砼施工 基础模板支设 基础砼浇筑 地梁钢筋 地梁模板 柱子钢筋 柱子模板 柱子混凝土 梁板钢筋 梁板混凝土 砌筑工程 建筑屋面 装饰装修

3.1.2高程控制系统

根据建筑施工规范要求，高程控制网点布设2—3个高程点即可满足施工要求。根据建设单位提供的测量资料，场区高程控制点应该布设在远离建筑物的地方比较合适。同时，定期对各标高点高程进行复核，保证正常使用。随着结构的升高，其高程可沿塔吊角柱进行高程传递。

3.1.3垂直度的控制

对于建筑物的测量放线，其垂直度的控制尤为重要。施工到±0.00以后，随结构的升高，须将首层轴线逐层向上投测，作为各层放线和结构竖向控制的依据。

3.1.4沉降观测的控制

根据建筑施工规范规定，为保证结构使用安全，掌握结构承重后沉降量的变化，同时为以后施工积累经验，对结构要进行沉降观测。根据规范的要求，我们拟用S1级精密水准仪配合2m铟钢水准尺对结构进行沉降观测。

观测点要选在建筑物的角点能够正确反映建筑物沉降变化的地方，同时要保证点位稳定牢固，能够长期使用，且通视良好、高度适中、便于观测的地方。沉降观测定期、定人、定仪器、定路线、定方向观测并及时的整理观测数据、绘制压力与沉降发展曲线图。水准网点和沉降观测点位布设、观测点的构造要合理。

3.2土方工程

降水工程：根据我公司在银川的施工经验，银川地区地下水位较高，施工过程中必须采取降水措施，由于目前没有总平面布置图及施工详图，因此无法具体确定降水井的分布、井深、数量，降水方案待具体施工时，根据地勘资料、平面布置、施工详图等来详细制定，此次投标不予考虑。

土方开挖：按照施工图的要求对拟开挖的基坑、沟槽等进行定位放线。

定位之后开始土方开挖的部分用白灰洒出边界线，不立即开挖的部分钉木桩并做明显标识进行围护。定位放线工作完成之后，定位成果上报总承包商及监理公司检查复验，合格后开始挖土。

土方开始开挖应遵守施工技术交底的施工顺序进行。开挖区域应设置明显标识并进行隔离，夜间须设置警示灯。

深基坑分层开挖时应对坑底进行清理，并根据土质条件进行铺垫，保证车辆正常通行。 基坑的边坡应根据土壤的类别进行放坡。

采用天然地基时挖土深度应较设计标高浅100mm，预留部分人工清底，以免扰动基土。 基坑开挖至要求的深度立即开挖排水沟和积水坑，以快速排干雨水，避免基坑浸水。

基坑开挖完毕、检验合格后立即进行混凝土垫层浇注，保护基土不受扰动。 对于验槽发现的局部软土，孔穴、回填物等不符和要求的土壤，应在上报总承包商及监理批准后挖除并用灰土或砾砂分层回填夯实。

对于大面积与地质勘测报告不符的现象，应上报总承包商寻求处理办法。

土方工程完成后应向总承包商及监理单位提供施工记录、验槽报告、土力学试验报告及基坑资料检验报告等施工资料文件。

向总承包商提交工作过程中发生的，经由总承包商批准的各种变更文件及随之发生的工作量。

土方工程全过程，应注意对施工现场及其周边环境的保护，各种出入施工现场的运土车辆须认真清理，不得将泥土带上施工现场以外的道路，造成环境污染。

运土车辆应架设覆盖，避免掉土或扬尘污染周边环境。 运土车辆应进行有序的安排，避免车辆堆积阻塞交通。 所有车辆一律拆除气动喇叭，采用电动蜂鸣器，避免噪音污染。 所有运土车辆须遵守当地交通法规，严禁违章行驶。 基坑检验

基坑或沟槽开挖应较设计要求深度保留100mm进行人工整平、清理，以保证基土不被扰动。

基坑或沟槽底部清理整平完毕后，对基坑进行检验，同时检验桩基的施工质量，检验桩基的施工记录、试验报告、隐蔽工程记录。

土方回填工程

根据不同类型的回填土料，进行级配试验，确定土料的最佳含水率。 土料应采用机械搅拌，以保证质量、提高效率。 小型、零散的回填土采用人工回填，机械夯实的方法。 大型、集中的回填土采用机械运输，机械碾压的方法。 人工回填土采用小车运土，人工摊铺的方法进行。

人工回填土采用振动夯夯实，每层夯实厚度不大于200mm。

机械碾压采用10t振动碾压机进行碾压，每层压实厚度不大于300mm。

夯实、碾压过程中如有反浆现象，应将反浆部分挖出，晾干后重新回填，夯实、碾压。 对于人工地基的回填，每层均应进行土壤分析，回填土料的干密度应符合设计要求。 没有承载力要求的回填土，应碾压至无碾压机轮痕。

基坑边缘碾压机无法通行的部位，可采用振动夯机进行碾压夯实。

当设计未对回填土作出明确要求时，回填应满足下表填土的压实系数（λ0）要求。 填土的压实系数λ0要求 结果类型 砌体、承重结构及 框架结构 下 基础两侧及四周一般回填一般工程 土 室内地坪管道沟底回填 一般堆放物检场地回填土 回填土每层压实遍数要符合设计及施工规范要求。 测量与检验设备的控制

土方工程的所有测量检验设备均应在施工前进行检验校正完毕，所有设备、器具必须灵活、精确，精度保证在施工要求精度的1.3倍以上。

标高控制应采用NA－2自动安平水准仪进行，在规范允许的误差范围内方可进行平差分配。

小范围内进行测距用的钢尺使用前应进行校对，确认钢尺误差满足产品标定的误差值后方可使用。

所有测量设备及度量器具均需进行定期检验，检验时间的间隔不得超过标定的检验期限。

3.3模板工程

3.3.1模板工程的一般要求

模板及其支撑体系的强度应满足承受全部施工荷载的要求。

模板及其支撑体系的刚度应满足在模板、钢筋、混凝土施工全过程满足变形符合规范和标准的要求。

模板的几何尺寸必须符合施工图纸的要求。

模板系统应具有良好的严密性，严防混凝土浇筑时发生漏浆现象，影响混凝土的密实性和表面质量。

模板及其支撑体系应具有良好的可拆性，方便施工增加模板的周转次数。 3.3.2原材料控制

填土部位 在地基主要持力层范围内 在地基主要持力层范围以压实系数λ0 >0.96 0.93～0.96 0.90 0.90 0.85

原材料采购、供应

材料采购应符合专业技术工程师提出的原材料采购计划的材质、规格和数量要求。 材料采购应进行分供方评定，按照供货方的产品质量、供应价格，供货能力和储运条件择优采购。

材料供应时间应满足施工进度的要求和施工工序的要求。 材料验收

进入施工现场的材料必须进行验收并填写验收记录和验收清单。 进入施工现场的模板材料必须持有出厂合格证和力学性能试验报告。 进入施工现场的模板材料数量必须与发货单标明的数量相符合。

竹模板的材料应符合施工技术方案的要求，同时必须满足施工技术规范和模板设计的要求。

竹模板的厚度不小于10mm，也不宜大于20mm。

竹模板必须保证有一个完好的板面，不得有划伤、破边、破角、起层、脱皮等缺陷。 进入施工现场的竹模板必须有出厂合格证和物理性能试验报告。 模板木方必须是Ⅱ等红松或白松，并持有出厂合格证。

木材的含水率不得大于18%，含水率过大时应进行自然干燥或烘干。

木材的几何尺寸必须满足要求，尺寸过小不能满足设计要求的强度和刚度，尺寸过大则难以保证模板的安装质量。

支撑钢管必须顺直，无弯曲、重皮、开焊等缺陷。 新钢管必须持有出厂合格证，材质试验单。

模板的附件如勾头螺栓、3形扣件、L型插销等都必须符合相应得质量要求。 模板材料的保管

竹模板、木材堆放：现场设置敞开式模板、木材堆放及加工棚，地面做混凝土硬化处理，竹模板、木方堆放整齐后应用混凝土预制块垫起，以免受潮。

进入施工现场的所有模板材料应作出明显标识，避免混用、错用。 竹模板材料均为专用材料，必须建帐管理，不得乱领乱用。 模板木材的保管、堆放方法如下图：

钢管应按规格，分堆摆放整齐，并用铁线封存。

其他小型附件如模板卡环、勾头螺栓、L型销钉和扣件等应装箱保管。 3.3.2模板安装 3.3.2基础模板安装

基础模板的安装应遵循施工技术方案的规定。 基础模板的安装必须满足模板工程的一般要求。 矩形基础、阶梯型基础模板安装见下图：

独立基础

独立基础模板

阶型基础模板

说明：按垫层上预先弹好的定位轴线和基础底阶外轮廓线，依据图纸现场绑扎或安装预制好的钢筋，并固定好位置，标高。矩形基础安装竹模板时按照底盘线安装，模板底框用混凝土钢钉钉在混凝土垫层上，模板用圆钉钉在底框上。阶梯型模板安装时按基础底台阶外边线安装基础底台阶模板，并将其找正、加固固定，上阶模板用轿杠架起，轿杠支撑在下阶模板的竖背楞上。底层侧模应稳固的支撑于坑壁上，支撑杆件后应垫木板。

3.3.4地脚螺栓安装

基础的地脚螺栓安装，采用与设备底座套钻的地脚螺栓模板进行安装。

确认设备地脚螺栓模板没有随设备加工时，现场可以自制模板，为了弥补现场制作精度较低的事实，我们采取必要的补救措施。

模板按设备制造图下料，模板与设备底座尺寸相同。应该注意的是在地脚螺栓孔定位之前，应向设备制造厂家联系确认设备底座螺栓孔与设备制造图无误，如有变化应得到确切的数据方可施工。

利用地脚螺栓模板制作地脚螺栓固定支架，支架确保在基础浇筑混凝土的过程中不会造成移动，确保地脚螺栓的位置正确。

3.3.5钢结构地脚螺栓的安装采用钢板定位架的方法，用两个螺母将地脚螺栓固定在钢板定位架上，通过圆钉将定位架固定在模板的背方上。

钢结构地脚螺栓的固定方法如下图：

3.3.6独立柱钢筋固定方式

柱子钢筋应按设计位置固定在钢筋底网上，并绑扎好规定数量的箍筋。主筋在基础顶面采用钢筋固定架将其固定以确保主筋位置正确

基础插筋固定

3.3.7框架柱模板安装方法：

说明：根据柱高和断面尺寸，设计柱模箍自身的截面尺寸和间距，当框架柱的截面尺寸大于800×800mm时采用对拉螺栓和3型扣件与钢管柱箍相连。以保证柱模的强度、刚度足以能够抵抗混凝土的侧压力，同时，必须保证施工过程中按设计要求作业。

支模前先校正主筋，使其首先不扭向。安装斜撑( 或拉筋 ) 吊线找垂直时，相邻两片柱模从上端每面吊两点，使线坠到地面，线坠所示的两点到柱位置线的距离相等，保证柱模不扭向。

对成排柱子，支模前要在地面上弹出柱轴线及轴边通线，然后弹出每根柱的另一方向轴线，再确定柱的另两条边线。支模时，先立两端柱模，校正垂直与位置无误后，柱模顶拉通线，再支中间各柱模。柱距不大时，通排支设水平拉杆及剪刀撑，柱距较大时，每根柱四面设支撑，保证其垂直和位置准确

3.3.8框架梁板模板安装方法：

说明：在安装梁模支架时，土壤地面应平整夯实，并有排水措施。铺设通长脚手板。楼地面上的支架立杆宜加可调支座，楼层间的上下支座应在同一平面位置。梁的支架立杆一般采用双排，间距 600—900mm 为宜。板的支架立杆间距 900—1200mm。支柱上的纵肋采用 100mm×100mm, 横肋采用 50mm×l00mm 木方。支柱中间加横杆或斜杆连接成整体。

在支柱上调整预留梁底模板的厚度，符合设计要求后，拉线安装梁底模板并找直。 在底板上绑扎钢筋，经检验合格后，清除杂物，安装梁侧模板。用梁卡具或安装上下锁口楞及外竖楞，附以斜撑，其间距一般宜为 600mm, 当梁高超过 600mm 时 , 需要加腰肋，并用对拉螺栓加固，侧模上口要拉线找直，用定型夹子固定。

复核检查梁模尺寸，与相邻梁柱模板连接固定，安装楼板模板时，在梁侧模及墙模上连接阴角模，与楼板模板连接固定，逐步向楼板跨中铺设模板。

模板铺设完毕后，用靠尺、塞尺和水平仪检查平整度与楼板底标高，同时进行校正。 3.4钢筋工程 3.4.1材料采购

钢筋的采购订货应根据费用工程师提出的材料计划进行。

钢筋采购应对供应商进行分供方评定，选择质量好，价格优惠的供货厂家。 钢筋的采购供应进度应满足施工进度计划的要求。 钢筋的规格、品种、材质均应满足材料计划的要求。 钢筋应采购盘圆线材及等尺的直条钢筋。

钢筋应采购持有ISO9000质量保证体系认证的生产厂家的产品。

从钢材市场采购时，应进行材料来源的调查，查明生产厂家，查阅标有炉号、炉批号的出厂合格证和试验单。

在钢材市场采购钢筋时应对选定的钢筋进行材料检验，检验合格后方可订货，且出货钢筋必须与检验的钢筋一致。

从钢材市场采购钢筋必须经过主管经理批准。 3.4.2钢筋验收

钢筋进场应持有出厂合格证、材料试验单。

钢筋的出厂合格证应标明钢筋的批号，炉号、规格、材质。并附有钢筋的理化试验单。 钢筋采购部门应对钢筋按规定进行每60t一批的机械性能复验，复验合格统一验收。 施工现场对进场钢筋的数量、规格进行验收，对照发货单核对无误后出具验收单，并办理入库手续。

入库钢筋计入钢筋库存台账。

钢筋验收合格后将出厂合格证、试验报告、复验单原件一份及复印件两份移交专业技术工程师，进入交工技术文件。

3.4.3钢筋保管

钢筋验收入库后必须进行妥善保管。

钢筋应按照材质、规格分类堆放并设置明显标识，标明钢筋的规格、材质、数量。 钢筋堆放：现场设置敞开式钢筋堆及加工放棚，地面做混凝土硬化处理。

（1）直条钢筋堆放时应采用预置混凝土块将钢筋垫离地面，保证钢筋不与地面接触，以免锈蚀。

（2）盘圆钢筋堆放时应将盘圆立起并垫离地面。以便于叉车运输。

（3）直条钢筋堆放时应一捆一捆、一层一层的用木方隔开，以便于捆绑吊运。 （4）盘圆钢筋堆放时一盘一盘用木方隔开以便于吊运。

（5）钢筋堆放时除作明显标识外，应按照钢筋的直径顺序整齐排放，或无序穿插排列以免将相近钢筋用混、用错。

3.4.4钢筋发放

钢筋发放应遵守限额领料制度。

领取钢筋应持有专业技术工程师出具的限额领料卡。

限额领料卡应注明本次发放钢筋的规格、数量、使用部位，并标明本分项工程的钢筋计划使用量。

限额领料卡的工程名称应与钢筋采购供应计划的工程名称相对应，以便于材料消耗量

的控制。

材料保管人员见到有专业技术工程师签发的限额领料单后，与材料采购供应计划进行对照，核准数量无误或不超出计划总量时予以出库。

材料保管人员发现出库数量与计划用量不相符时，可拒绝出库并与费用工程师、专业技术工程师核对材料用量，必要时对计划量进行调整。

当实际用量与预算材料量有明显差异时，须将调整结果上报项目部经营经理，直至上报项目经理。

3.4.5钢筋回收

分项工程完成之后，材料管理人员应对剩余材料进行回收。

回收后将剩余材料进行整理，分别将不可利用材料和可利用材料进行分类。 剩余钢筋的长度超过该规格钢筋在C20混凝土中锚固长度时，将其回收利用到预埋铁件制作中。

剩余钢筋不满足上述要求时，作为废料进行处理。 3.4.6钢筋下料 钢筋下料单

钢筋下料须有专业技术工程师签发的钢筋下料单。

钢筋下料单必须标明图纸编号、构件编号、钢筋规格、下料长度、钢筋总量，附钢筋加工图并标明钢筋各部的加工尺寸及每种钢筋的加工根数。

钢筋下料单的编制应采用计算机辅助软件进行，以提高编制的准确性。 钢筋一律采用钢筋切断机下料。

钢筋下料应和钢筋加工同时进行，采用流水作业的方式进行下料加工。 3.4.7钢筋加工

钢筋加工的依据是钢筋制作料牌，每一钢筋编号的料牌都是按照钢筋配料单制作的。钢筋制作料牌也作为一种标识，在钢筋安装时用以区别工程项目。钢筋的品种、牌号、规格、加工的形状和尺寸均应符合设计要求，需要变更时，应办理设计变更文件。

钢筋除锈应符合如下规定：

（1）钢筋表面应洁净。粘着的油污、泥土和用锤敲击能剥落的浮锈在使用前必须清刷干净。在焊接位置处必须将黄水锈一并进行清除。

（2）钢筋在对焊前其端部应采用电动除锈机进行除锈，亦可采用钢丝刷除锈。钢筋调直应符合如下规定：

（1）10mm以下的盘圆钢筋、10mm以上的局部弯折直钢筋,在下料使用前，

均需进行调直。

（2）粗钢筋采用大锤进行调直时，应先用手工方法将大弯扳直，再在工作 台上用大锤将慢弯处打平。

钢筋机械切断应遵守如下规定：

（1）在钢筋切断机进行操作过程中，要注意切片的水平、垂直间隙。如有 变化，应及时停车调整，间隙过大，切断端头容易形成马蹄型。

（2）断料时注意将钢筋握紧，须在活动刀片向后退时，将钢筋送进刀口， 不要在活动刀片已开始向前推进时，向刀口送料，以免不能断准尺寸和发生机械及人身事故。

（3）长度在300mm以下的钢筋，不能直接用手送料切断。用长钢筋断200mm 以下的钢筋头时，可将长钢筋从切断机一侧向另一侧送料，另一边用挡板固定尺寸。

（4）钢筋切断时，应根据品种、级别、规格，长短搭配，尽量减少和缩短 钢筋短头，以节约钢材。

钢筋手工弯曲成型应符合如下要求：

(1)形状比较复杂的钢筋，应在弯曲前将各段长度进行划线，一般划线的方 法是：将不同角度弯曲下料长度调整值在弯曲操作方向相反的一侧长度内扣除， 划上分段尺寸线（弯曲点线），然后按规定方法进行弯曲。

(2)在成批钢筋弯曲操作前，应将各种类型的钢筋均试弯一根，检查其是否

和设计要求相符，并核对钢筋的弯曲顺序、弯曲标志和扳距等是否合适。经过调整无误后，再进行成批生产。

钢筋机械弯曲成型应符合如下规定：

(1)钢筋在弯曲机上成型时，为保证心轴直径不小于钢筋直径的2.5倍，成 型轴必须加偏心套，以适应不同直径钢筋的弯曲。

(2)钢筋弯曲机操作时，因心轴和成型轴同时转动，会带动钢筋向前滑移，

在操作时，应熟悉用倒顺开关控制工作盘转向，钢筋放置时要和挡架、工作盘方向相符合，不能放反。在变换工作盘方向时要先停，然后再变换转动方向，不能直接从正转直接变换为倒转或从倒转直接变换为正转。

3.4.8钢筋连接

预制钢筋的连接采用闪光电阻焊机进行，焊工必须持有效合格证上岗，并做焊件试验，确认合格后方可施焊。

闪光电阻焊机的铜底必须垫平，钢筋卡具要求对正。

焊机两侧的钢筋架子必须与焊机的卡具垫平，确保钢筋接头对正，不错口。 焊接时应保证足够的闪光时间，将钢筋接头处的铁锈、杂质彻底喷射干净。 接头钢筋熔化后将接头压紧并保持足够的加压时间，确保钢筋接头的尺寸。 焊接接头完成之后，在接头尚未冷却之前将钢筋调直。 弯制钢筋一律采用钢筋弯曲机和弯套机进行。

弯制钢筋之前应对钢筋的回弹量进行试验，确定回弹角度，将记录在数控弯曲机的电脑中或不同普通弯曲机的弯曲记录中。

弯制钢筋时将回弹角度加入弯曲角，确保钢筋的弯曲质量。 钢筋加工之后，按照构件编号将钢筋捆绑存放待用，并做好标识。 钢筋的现场连接

Ⅱ级以下竖向钢筋的现场连接采用电渣压力焊技术。 电渣压力焊的焊剂按下表进行选择： 成分 SiO2 CaF2 CaO MgO Al2O3 MnO FeO S P 焊剂 330 44-48 3-6 ≤3 16-20 ≤4 22-26 ≤1.5 ≤0.08 ≤0.08 焊剂 350 30-55 14-20 10-18 13-18 14-19 ≤1.0 ≤0.06 ≤0.06 焊剂 430 38-45 5-9 ≤6 ≤5 38-47 ≤1.8 ≤0.10 ≤0.10 焊剂 431 40-44 3-6.5 ≤5.5 5-7.5 ≤4 34-38 ≤1.8 ≤0.08 ≤0.08 焊接前清除接头120mm范围内的铁锈、灰浆等全部杂质。

根据钢筋的长度搭设不超过模板支架高度的脚手架，以备连接钢筋。

下第一批接头站在地面或楼面施焊，而第二批接头应在第一步脚手架的上方900－1000mm。

扶正钢筋的人员则在上一步脚手架上工作。

焊接前用短钢筋检查卡具是否同心，并焊制焊接接头试件，进行物理性能试验，试验合格后开始正式连接。

焊接时将卡具卡紧在下面钢筋上，然后安装上面钢筋并用卡具卡紧，上下两根钢筋的

边楞应对齐，且两根钢筋的轴线偏差不得大于2mm。标准工艺要求在接头处安装引弧铁丝圈，引弧圈的高度为10－12mm.安装药壶，将药壶下部用石棉布裹紧，装入烘干合格的焊剂。

引弧焊接钢筋，焊接参数参考下表： 电渣压力焊焊接参数 钢筋直径 mm 14 16 18 20 22 25 28 32 36 40 焊接电流 A 200－220 200－250 250－300 300－350 350－400 400－450 500－550 600－650 700－750 850－900 电渣压力焊缺陷的消除措施见下表： 项次 焊接缺陷 措 施 把钢筋端部矫直。 1 偏心 上钢筋安放正直。 顶用压力适当。 及时修理卡具。 把钢筋端部矫直。 2 弯折 钢筋安放正直。 延迟松开卡具的时间。 适当调小焊接电流。 3 咬边 适当缩短焊接通电时间。 注意上钳口的起始位置，确保上钢筋顶压到位。 提高钢筋下送速度。 4 未溶和 延迟断电时间。 适当增大焊接电流。

焊接电压（V） 电弧过程 电渣过程 焊接通电时间（s） 电弧过程 12 14 15 17 18 21 24 27 30 33 电渣过程 3 4 5 5 6 6 6 7 8 9 35－45 22－27

项次 焊接缺陷 措 施 钢筋顶端切平。 5 焊包不匀 引弧圈安放正中，药剂装填均匀。 延长焊接时间，适当加大熔化量。 6 7 8 气孔 烧伤 焊包下流 按规定烘干焊剂，保证钢筋埋入焊剂的深度。 把钢筋端头的铁锈、油污及杂质清除干净。 把钢筋端头的铁锈、油污及杂质清除干净。 把钢筋卡紧。 塞好石棉绳，堵严药剂盒漏孔。 焊后适当延迟回收药剂时间。 3.4.9钢筋安装

3.4.9.1绑扎前应做好准备工作，即用料表核对成品钢筋是否与料表相符；准备所需的钢筋垫块；在绑扎现场画出钢筋位置线；对较复杂的结构应考虑钢筋穿插就位顺序，并与模板施工配合，调整好支模与绑扎钢筋的先后次序，以减少穿筋作业的困难。

3.4.9.2基础钢筋绑扎要求：

（1）独立网片注意弯钩朝上，不倒向一边，但双层钢筋网的上层钢筋弯钩

朝下，四周两根钢筋交叉点应每点绑扎，中间部分每隔一根呈梅花式绑扎，双向受力钢筋网则须将全部交点扎牢。

（2）独立柱基础为双向弯曲时，钢筋网的长向钢筋应放在短向钢筋下面。 （3）现浇柱与基础连接用的插筋下端用90°弯钩与基础钢筋进行绑扎，箍筋比柱箍筋缩小两个柱筋直径，以便连接。插筋位置一定要用钢筋固定架固定牢固，以免造成柱子轴线偏移。

（4）采用双层钢筋网时，应在上层钢筋网下面设置支架或撑脚，以保证钢筋位置正确。

两层钢筋网片之间 用拉筋或支撑固定

3.4.9.3现浇柱钢筋绑扎要求：

（1）柱箍筋弯钩应错开，套在基础或楼板伸出的插筋上之后，再立起柱子 钢筋并与插筋接头绑好。绑扣向里，便于箍筋向上移动。

（2）柱中纵向钢筋的弯钩应朝向柱心，弯钩与模板的夹角不应小于15°。 （3）箍筋转角与纵向钢筋交接处应绑牢，绑扣应互相呈八字形，平直部分与纵向钢筋交错处可间隔绑扎。

（4）下层柱的钢筋露出楼面部分，必须保证按设计轴线位置准确，可在楼

面处用φ12短钢筋做“#”字撑，将框架柱筋骨架直接支撑固定在柱模上。若柱子是变截面柱，其下部柱筋骨的露出部分，必须在绑扎梁前收缩准确。

（5）框架梁、牛腿的钢筋，应放在柱的纵向钢筋内侧。 3.4.9.4现浇梁、板钢筋绑扎应符合下列要求：

（1）梁的纵向钢筋如果采用双排钢筋，两排钢筋之间应垫以直径25mm的短 钢筋，以保证其设计要求。箍筋弯钩的迭合处应交错绑扎在不同的架立筋上。

（2）主梁的纵向受力钢筋在同一高度遇有垫梁、边梁时，必须支承在垫梁

或边梁受力钢筋之上，主梁和次梁的上部纵向钢筋相遇处，次梁钢筋应放在主梁钢筋之上。

（3）当梁高在600㎜以下时，梁筋架空在梁顶上绑扎，然后落位，当梁600 ㎜以上时，梁筋宜在梁底模上绑扎，模板留一侧待绑扎完毕再进行支设。

（4）板的钢筋网绑扎与基础相同，板、次梁与主梁钢筋交叉处，板的钢筋

在上，次梁的钢筋在中，主梁的钢筋在下，应保证板的上部负弯矩的正确位置，特别是雨棚、挑檐、阳台等悬臂板的负弯矩筋。如有电线管道，应放在钢筋上面。

（5）钢筋保护层采用1：1水泥砂浆制作垫块来保证。垫块的厚度要与保护层的要求尺寸相一致。

3.5混凝土工程

根据招标文件的要求混凝土采用商品混凝土。作好混凝土用原材料的检复验和商品混凝土入场前的检查、检验工作是保证混凝土浇筑质量的前提。

3.5.1 商品混凝土进场后，需检查配合比、坍落度等是否满足设计及规范要求。 3.5.2混凝土成型技术 混凝土浇筑

混凝土浇筑采用混凝土输送泵浇筑。

当混凝土采用地泵浇筑时，泵管应采用一次连接到最远处，边浇筑边拆除的方法进行布置。

梁板混凝土浇筑时，混凝土泵管铺设应加设支架，不得将泵管直接放在钢筋上，支架应牢固、稳妥。

当进行梁板结构混凝土浇筑时应尽量压低放灰高度，以减小混凝土对模板的冲击。 灰斗使用前应浇水湿润，采用泵送浇筑混凝土前采用润泵砂浆润管。 混凝土振捣

混凝土采用插入式振动棒振捣。

混凝土采用插入式振动棒振捣时应将振动棒垂直插入混凝土。

振动棒应快速插入混凝土，再慢慢向上提起，将混凝土振捣同时提出混凝土中所含气泡。

振动棒的振动间距不得大于振动棒的有效影响半径，且不得大于400mm。

混凝土的振动时间应控制在30秒到60秒之间，干硬混凝土的振捣时间可取其上限，塑性混凝土的振捣时间可取其下限。

混凝土振捣以混凝土泛浆、表面没有气泡泛出为宜。

混凝土振捣应从较低处开始，向高出逐渐排棒进行，不得从混凝土的最高处开始向低处赶浆。

混凝土振动棒的插入深度以分层厚度＋50mm为宜，即振动棒应插入下层混凝土不小于50mm，但不大于100mm。

振动棒不得直接对钢筋进行振捣，振捣时应避开钢筋或直接固定在钢筋上的铁件、套管等预埋件。

独立基础的混凝土应对称浇筑对称振捣。

柱基础的混凝土应从柱子插筋的内部开始向外振捣。 混凝土梁的振捣从一端向另一端进行。

混凝土墙壁的振捣应从浇筑点的远端，混凝土的最低点开始向浇筑点进行振捣。 混凝土柱子从柱子底部逐层向上振捣。

混凝土梁板应采用赶浆法，从一端向另一端进行。

混凝土楼盖板采用振动棒振捣时采用平拖振动棒的方法进行。 薄壁混凝土结构采用HZ6X－30振动棒振捣。

振动棒难以到达的部位和较大预埋套管下部可采用附着式振动器补充振捣。 3.5.3砼的养护和试验

砼浇筑完毕后,应在12小时以内对砼加以覆盖和浇水;砼的浇水养护时间,对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅胶酸盐水泥拌制的砼，不得少于7d，对掺用外加剂或有抗渗性要求的砼，不得少于14d；浇水次数应能保持砼处于润湿状态；砼的养护用水应与拌制用水相同。

评定结构构件的砼强度应采用标准试件的砼强度，并应在砼的浇筑地点随机取样制作。试件的留置应符合规范GB-50204-92中的规定。试件强度试验的方法应符合现行国家标准《普通砼力学性能实验方法》的规定。

3.6砌筑工程

3.6.1砌筑工程材料要求

（1）砖的品种、强度等级必须符合设计要求，并应规格一致，有出厂合格证及试验单，砂浆所用材料应有产品合格证书和性能检测报告。

（2）砖、水泥、外加剂等尚应有材料主要性能的进场复验报告，严禁使用国家或本地区明令淘汰的材料。

3.6.2放线：按照建筑物的基础中心线或墙体中心线，用墨线弹出基础或墙体的地盘线，同时引出预留洞口、预埋件的位置，引出门窗口的位置，安装皮数尺并在皮数尺上标出埋件、洞口、门窗的标高。

3.6.3预制木砖和拉结筋：当门窗口的安装需要木砖固定时应事先预制木砖并浸防腐油漆。对砖柱和墙体中设置的拉结钢筋也应事先预制完毕，放在安全可靠的地方备用。

3.6.4砂浆拌制

（1）砂浆配合比采用重量比，砂浆材料计量的允许偏差、砂浆拌制时的投料顺序和搅拌时间应执行相应规定。

（2）砂浆应随拌随用，常温下拌好的砂浆应在拌合后 3—4h 内用完，当气温超过 30

℃ 时 , 应在 2—3h 内用完，严禁使用过夜砂浆。

（3）砂浆质量检查，按一个楼层、每 250m3 砌体、每台搅拌机至少抽检一次，做一组试块（一组 6 块），如砂浆强度等级或配合比变更时，还应制作试块。

3.6.5 砌筑工艺

（1）本工程的砌体材料为小型砌块砖。

（2）砌筑时遵守一铲灰、一块砖、一推、一揉、一靠线的基本工艺要求。

（3）砌体工程施工时必须安装皮数尺，标明砖层、灰缝、洞口、埋件等的安装标高。 （4）挤出墙面的砂浆随时用大铲刮掉，同时可以检验墙面的平整情况。 （5）每天的砌筑工作完成后，将所有灰缝划成凹缝，以便于墙面抹灰。 3.6.6安装过梁、梁垫

安装过梁、梁垫时，其标高、位置及型号必须准确，坐浆饱满。如坐浆厚度超过 2cm 时，要用细石混凝土铺垫，过梁安装时，两端支承点的长度应一致。

3.6.7构造柱的施工方法

（1）凡设置构造柱的工程，在砌砖前，先根据设计图纸将构造柱位置进行弹线，并把构造柱插筋处理顺直。

（2）构造柱从柱脚开始两侧都应先退后进，构造柱内的落地灰、砖渣杂物必须清理干净，防止混凝土内夹渣。

（3）构造柱配筋按施工图纸要求执行。

（4）墙拉筋为Φ6圆钢，深入砖墙中的长度不小于1m，拉结钢筋每个500mm间距设置一道（空心砌块按照模数进行调整）。

（5）拉结钢筋沿墙厚每120mm设置一根。

（6） 构造柱与砖墙的连接为马牙槎连接，方法如下：

构造柱砼跟随墙体浇筑，一般每层楼墙体浇筑2－3次。由于墙体吸水较为严重，一次浇筑不容易保证混凝土的浇筑质量。

3.7脚手架工程

3.7.1脚手架在本工程中承担着模板的支承与固定的任务，选用扣件式钢管脚手架。 37.2脚手杆采用φ48×3.5的钢管，立杆的间距通过计算确定，水平杆以每1.2m间距双向分布。

3.7.3立杆的连接采用对接连接。接头应错开，不许设置在同一步架内。

37.4纵向水平杆应水平设置；其长度不宜小于2跨，两根纵向水平杆的对接接头必须采用对接扣件连接。该扣件距立柱轴心线的距离不宜大于跨度的1/3；同一步架中，内外两根纵向水平杆的接头应错开一跨；上下两根相邻的纵向水平杆的对接接头也应错开一跨，错开的水平距离不应小于500mm；凡与立柱相交处均必须用直角扣件与立柱固定。凡立柱与纵向水平杆的相交处均必须设置一根横向水平杆，严禁任意拆除。

3.7.5剪刀撑应在脚手架的外侧，沿全高自上而下连续设置剪刀撑杆件的两端应用旋转扣件与立杆和横杆扣牢。从两端转角处起由底至顶连续布置；每副剪刀撑跨越立柱的根数不应超过7根，与地面成45ｏ～60ｏ；顶层以下的剪刀撑中斜杆接长应采用对接扣件连接，采用旋转扣件固定在立柱上或横向水平杆的伸出端上，固定位置与中心节点的距离不大于150mm。

3.7.6拆除脚手架时施工人员挂好安全带并设置好走道板，脚手架的拆除应由上而下，逐层向下的顺序进行。严禁上下同时作业，所有固定件应随脚手架逐层拆除。严禁先将固

定件整层或数层拆除后再拆除脚手架。分段拆除高度差不应大于2步。

3.8地面采用聚合物水泥砂浆及耐酸砖面层

3.8.1基层清理：铺设前必须将基层清理干净，根据水准基准线（如：+500mm基准线）弹出厚度控制线，并贴灰饼。

3.8.2聚合物水泥砂浆地面的材料质量及配合比必须符合设计要求。

3.10.3地面按施工方案确定的顺序铺筑水泥砂浆面层，并用木杠按灰饼拉平。 3.10.3水泥地面的压实：水泥砂浆达到初凝前，进行初步压实。

3.10.4当水泥砂浆开始凝结，人踩上有脚印但不下陷时，用铁抹子压第二遍，注意不得漏压，并把死坑、死角、砂眼抹平；当抹子压不出抹纹时，即可找平、压实，确保施工完的找平层无酥松、起砂、起皮现象。

3.10.5 养护：水泥地面压光交活后24小时后，对水泥地面进行覆盖并撒水保持湿润，养护时间不小于15天，在养护期间不允许压重物和碰撞。

4. 造粒塔施工方案及技术措施 1.尿素造粒塔基础施工

尿素造粒塔基础属于大体积混凝土，为确保大体积混凝土的施工质量，本方案中具体技术措施如下：

1.1大体积混凝土的浇筑方法采用阶梯型分段、分层法。 1.2大体积混凝土材料要求

（1）骨料的选用：粗骨料采用级配好，为便于泵送，石子最大粒径控制在31.5mm以内。细骨料采用不含有机质的中砂，细度模数2.5以上，含泥量控制在3%以内。

（2）外加剂的选用：为了推迟砼的凝结时间，达到延缓水化热释放高峰，降低砼内 部温度，保证砼的抗裂性的目的，在砼中加入有缓凝剂（缓凝时间为3~6小时）。外加剂的掺量必须经过实验室的配合比试验确定。

1.3为降低混凝土入模温度，混凝土浇筑的时间选择在气温较低的晚上。

1.4对于大体积混凝土基础采用内部降温外部蓄热的方法将混凝土内外温差小于25℃，在这种情况下使混凝土基础的水化热全部释放，使基础的温度降至与环境温度相同。

1.5在大体积混凝土基础内部通入降温水管，用冷却水与内部混凝土进行热交换，以降低混凝土内部的温度，同时对混凝土表面进行保温覆盖，保持混凝土表面温度不至于降低的太快。

1.6在基础内插入测温套管，深度刚好超过基础厚度的一半，能够监测到基础中心部位的温度情况

1.7混凝土浇筑完成之后，开始监测混凝土内部温度，在没有完成表面覆盖时，混凝土内部的温度与环境温度相比，温差控制在25℃以内。

1.8当温差大于25℃时开始向混凝土基础内部通水，水量逐步增加，知道混凝土内外温差符合要求并基本稳定为止。

1.9混凝土浇筑后三天期间内一直坚持每个一小时测量一次温差，三天以后监测频率可以降低，至少应该监控7天，第七天应逐渐停止通水，同事监测混凝土内部温度变化情况，以确定何时可以停止内部降温。

1.10内部降温外部蓄热的养护结束之后，隔断所有通水管，并用提高一个强度等级的细石混凝土将管路内部灌实，测温管亦同时灌实。

2. 尿素造粒塔滑膜施工方案

本工程造粒塔采用“液压滑升模板”施工，楼梯间与筒体同步滑升，滑模起始高度为基础顶面标高。液压系统采用液压控制柜和GYD60型液压千斤顶，高压橡胶油管及限位调平装置的组合方案。 2.1滑模装置设计 1）操作平台和提升架

根据操作平台受荷情况及工艺要求，滑升操作平台主要用[8组成，平台周围设置防护栏杆和安全网。圆塔内外平台靠栏杆处各设一处600x600上下人孔，电梯间设置三处。提升架采用“开”型提升架，立柱、上、下横梁均由2[ 12组成，提升架高2000mm，内净距850mm。

在提升架的内外立柱和斜撑上，下吊挂操作脚手架（连接处弯钩上挂再焊接牢固），上铺木板，并设栏杆，外包安全密目网全封闭，用于检查砼出模强度，处理滑升过程中的质量缺陷，滑模后塔壁修整，清理出预留孔、预埋件及抹光、养护等，吊架用一级钢筋组成，净高2000mm,净宽700mm。（后附操作平台和提升架详图） 2）模板系统

为防止混凝土入模时向外溅撒，内外模均使用P1012、P2012，的普通定型钢模板，用U型卡拼接（每条拼接缝不少于4个），在内模上端的第二孔，下端第二孔，外模上端第二孔，下端第二孔分别设[10槽钢围圈，以钢筋勾头拉结模板(每条拼缝不少于2个)。 安装好的模板单面倾斜度允许偏差不超过模板高度的0.2%。按规范要求模高1/2处净距为结构截面几何尺寸。 3）围圈

围圈采用[8槽钢，共设二道，上下围圈间设置φ16加强筋进行加固，并在楼梯间转角处及楼梯间与圆塔交接部位局部加强，制作成桁架式围圈。 4）液压滑升系统 ⑴滑升总荷载计算 a、模板摩擦阻力

钢模板提升时，砼与模板之间的摩阻力系数为1.5～3.0KN/m，一般取2.0KN/m。 造粒塔筒壁接触面积

S1=(πx9.675x2+4.43x3+2.37+2.4+8.68)x2x1.2=210 m2 摩擦阻力F=2.0KN/m2×S1=2.0KN/m2×210 m2=420KN b、滑升平台自重： 平台：

①钢管：πx19.35x5x2x3.85+(4.43/0.6)x13.18x3.85=2714kg

②木方：[(πx19.35/0.3)x2.25x2+(4.43/0.3)x13.18]x0.05x0.1x700kg/m3=3871kg ③木板：(πx19.35x2.25x2+8.93x13.18)x0.04x700kg/m3=7123kg 模板:210 m2x35kg/m2=7350kg 提升架:4.85x60x12.06=5509kg

吊架:5.5x60x2x2+350x0.617+(πx19.35+26.74)x2x0.7x0.04x700kg/m3=6436kg 围圈:(πx19.35+26.74)x2x10.007=1751kg 水平拉杆：19.35x20x0.617=239kg

防护栏杆：(πx19.35x2+26.74)/1x1.4x1.82+350x(0.617+2.826)=1581kg

2

2

总重G1=365.74KN c、施工荷载

平面面积S2=πx19.35x5+13.18x8.93=422m2

施工荷载除了操作人员的重量，还考虑了机械设备（两台焊机、液压装置、电控柜、两台振动器、一套气割装置）、钢筋少量集中堆放和部分未入模混凝土的的重量。 施工荷载系数K取值为1.5 KN/m2。 施工荷载G2=K.S2=1.5 KN/m2×422m2=633KN d、滑升总荷载

N=F+G1+G2=420KN+365.74KN+844KN=1418.74KN ⑵千斤顶数量计算

现千斤顶设计为GYD-60型滚珠式液压式千斤顶，其单个千斤顶的计算承载力P为30KN，故：

千斤顶数量n=N/P. ψ=1418.74KN/（30KN×0.8）=59只

（其中ψ为千斤顶整体折减系数，与平台刚度及设计系数有关，本工程ψ=0.8） 考虑到平台对称及受力均匀，共设置69只千斤顶，以满足提升要求，在圆塔设置45只千斤顶，电梯间设置24只。同时为现场备用10台同型号的千斤顶，以防止千斤顶出现故障时能够及时更换。当滑模至塔顶时，断开圆塔滑模系统，继续滑升电梯间至顶。 ⑶滑升系统布置

千斤顶最大工作行程按35cm考虑，油管采用φ16、φ8等各种高压油管两跨装置，与各种分油器组成并联平行分支式液压油路系统，布管时尽可能使油路长短相近。只在二级分油器上有针型阀，以控制该塔滑升系统进、排油。油泵采用KHJ-100或120型液压控制柜一台，该液压控制柜可实现滑升加压、回油、停滑等动作和自控。油压机试验压力为15MPa，施工中油压控制在8Mpa，正常压力下升高模板。千斤顶的同步控制，采用限位长挡控制(滑升系统装置布置位置见造粒塔挑架式操作平台平面示意图）。 ⑷支撑杆

支承杆采用φ48×3.5普通建筑钢管，A3钢，接头处加15CM长φ40×2.0衬管焊接，

手动砂轮磨平，第一批支承杆加工长度为1.5m、2.5m、3.5m、4.5m四种，第二批加工长度为3m。

选用φ48×3.5钢管作为支撑杆，使得提升力与整体刚度均得到提高，其数量与千斤顶数量相同，该支承杆的允许承载力为： P=a.40EJ/K(L0+95)2(KN)

其中: P----支承杆的允许承载力;

a----工作条件系数,取0.2～1.0，视施工操作杆,滑模平台结构情况确定,本设

计取0.8.

E----支承杆弹性模量(KN/cm2):取2.06×104KN/cm2 J----支承杆截面惯性矩(cm4):取12.19cm4 K----安全系数,取值应不少于2.0;本设计取2.0.

L0---支承杆脱空长度,从砼表面系至千斤顶下料距离(cm);本设计取185cm.故 P=0.8×40×2.06×10.4×12.19/[2.0×(185+95)2]=51.25(KN) 正常滑升时,支承杆能满足要求。 以上滑模构件的制作允许偏差

滑模装置各种构件制作应符合有关钢结构的制作规定，其允许偏差如下表规定，构件除支撑杆及接触混凝土面的模板外，均应涂刷防锈涂料。

构件制作的允许偏差

序号 名称 内容 高度 宽度 1 钢模板 表面平整度 侧面平直度 连接孔位置 长度 2 围圈 弯曲度≤3m >3m 连接孔位置 高度 宽度 3 提升架 围圈之托位置 连接孔位置 弯曲 4 支撑杆 ¢48x3.5 圆度公差

允许偏差 ±1 -0.7~0 ±1 ±1 ±0.5 -5 ±2 ±4 ±0.5 ±3 ±3 ±2 ±0.5 小于（1/1000）L -0.2~+0.5 -0.25~+2.5

对接焊缝突出母材 注：L为支撑杆加工长度

<+0.25 （5）滑升速度的确定

滑升速度与砼出模强度有关，规范规定砼出模强度宜控制在0.2～0.4MPa，滑升前按此要求由试验室提供3种凝结速度的配合比供现场选用。同时，还应根据滑升时的气温，原材料的变化随时调整。 滑升速度的确定式V=H-h-a/T 其中V---模板滑升速度，m/h

H---模板使用高度，取1.2m h---浇筑层厚度，取0.3m

a---浇筑完后，砼离模板上口距离，取0.1m T---砼达到出模强度所需的时间，取2h 则滑升速度为V=（1.2-0.3-0.1）/2h=0.4m/h

钢筋绑扎，砼浇筑经综合计算需2小时，提升需0.4小时，则每2.4小时提升一次，一次提升高度为0.3m，则24小时滑升高度为3m。 6）施工养护用水

于地面安装一台150米扬程高压水泵，¢50给水钢管随施工电梯随滑随升，使用法兰连接，平台上采用¢25的塑料水管，设置于吊架内栏杆上（离脚手架板500mm高处），围绕塔体内外满布，在塑料管均匀布小孔，使水分别喷洒筒壁内外，对混凝土进行养护。

2．2滑模前准备工作

滑升模板施工是一项机械化程度较高的现浇砼施工工艺，为了充分发挥其优越性。必须根据工程概况和滑模工艺特点，做好各项施工准备工作。 1）施工现场的准备工作

(1)施工用水、电必须接通(电为双回路布置），并准备好养护水管。专用水泵及低压照明线路等。

(2)现场材料堆放地应按施工平面图布置，其堆放数量，应保证满足滑模施工速度所需的供料要求。

(3)在建筑物基底和滑模四周，必须设置好控制建筑物标高和轴线的基准点。 (4)在施工现场周围，应设置安全警示标志，以防掉物伤人。 2）施工机械的配备

滑模施工前，必须将所需的施工机具。设备、按施工方案要求的型号和数量配备齐全。同时，尚应准备一些必须的备件。

施工前，对于千斤顶，塔吊、施工升降机、搅拌机、振捣器等主要施工机具，均应进行运转试验。

3）成材、半成品的准备：

(1) 钢筋在施工前做好调直、切断及绑扎前的全部工作。

(2) 应做好砼试验工作，通过试验选择出适于滑升工艺的配合比，除根据强度要求外，还须做出1-7kg/cm2强度与时间、温度的关系，以备施工中根据滑升速度和气温条件对砼配合比加以选择。

(3)门窗和预埋件。洞口模板等半成品，均应在施工前准备齐全，运入现场。在施工时，应根据施工方案要求的进度计划，绘制半成品安装顺序及安装时间，位置图表，以便及时使用。

(4)操作平台。滑升模板、提升架及内外吊架。支承件等构件制作，应按图纸要求加工，同时在地面预组装，应仔细检查各预留孔位置的准确性。要求在组装前一周加工完毕，然后进行荷载试压，具体按如下要求进行加荷试验。

为了检验操作平台的承载能力，在滑升至+5.3M即初次滑升结束后进行操作平台的试压工作.

平台试荷按1.8KN/m²的均布荷载用钢筋三级（或砂袋）加载,第一次加载至1.2KN/m²后静置4小时,第二次加载至1.5KN/m²(使用荷载)静置4小时,第三次按超载20%即1.8KN/m²加载,加载后静置24小时.

加载前应在平台上做好变形情况的原始测点,加载后用水准仪观测平台的变形情况,并检查焊缝的质量.

当平台的变形在L/400以内,焊缝质量合格,即可进行正式滑升工作. 4）劳动组织的准备

为确保砼连续浇灌，滑模施工采用两班制作业。并事先选派人员学习滑模施工工艺，掌握工艺要点。在此专业队伍中，宜提倡一专多能，以保证劳动力充分利用，同时便于提高技术水平，积累施工经验，每个作业班人数，应根据工程量大小进行配备。劳动力配备详见下表。

本滑模施工采用两班制作业，昼夜连续施工。

每个作业班劳动力配备

工 种 指挥员 安质员（技术员） 测量员 木工 钢筋工 砼工 抹灰工 架子工 液压操作工 电（气）焊工 信号员

人数 1 2 1 6 10 8 6 5 1 1 2 工作内容 全面负责施工组织与人员调配 负责施工中各项质量、安全、施工记录等 负责滑升过程中的水平标高和垂直度控制 负责控制模板中心、半径、倾斜度、水平等工作 负责绑扎钢筋、摆埋件、门窗框模等 负责砼浇筑及振捣 砼修饰及养护 吊材料、吊架检修检查安全网 开油泵检修管理液压管路拆换千斤顶 焊接支承杆、摆埋件（配合） 上、下信号联络

2.3 滑模组装

滑模组装工序工艺流程图

钢筋复检 钢筋放样 钢筋采购 钢筋制作 钢筋绑扎 复 检 隐蔽验收 门架安装 采 购 下 料 模板系统放样 埋 设 提升系统放样 门架拼装围圈制作 材料准备 材料准备 千斤顶、钢管 千斤顶安装 支撑杆就位 模板拼装 油泵、油管安装 滑模系统综合调试 试 滑 、 平台板搭设 平台铺设

材料准备 照明系统安装 验 收 负荷试运转 模板下口补缝 进入滑模施工 吊脚手架搭设 滑升模板构件的组装，是控制施工质量的关键之一，必须准确地按照设计尺寸和严格按

照操作规程进行安装，当发现制作的构件存在缺点和错误时，应及时预以纠正。 1）组装顺序

(1)清理基础砼浮浆，找平砼面。

(2)在找平的基础砼面上弹出轴线，内外筒壁线、提升架及支承杆位置线等。 (3)安支承杆、千斤顶、调整就位提升架、进行楼、电梯间横梁安装。 (4)安装内、外围圈。 (5)绑扎第一段墙板钢筋。 (6)安装内外模板。

(7)安装操作平台铺板及栏杆，内、外吊架，铺板等。 (8)安装照明线路、养护水管。

(9)安装液压控制台，分油器、油路与针阀。 (10) 液压系统试验。 2）组装方法：

(1)利用脚手钢管搭设临时操作平台，进行操作平台和提升架安装。然后由16T汽车吊逐个吊装就位，找正提升架，固定支承杆。支撑杆为6m的定尺管材，千斤顶滑升到该部位前采用剖口对焊，焊缝打磨突出不超过母材的允许偏差为0.25mm。

（2）模板安装时，应随时检查模板倾斜度是否符合要求（0.2%），可用倾斜度样板尺来检查（见下图）：

模板上挂钩 倾斜度样板尺 模板 围圈 铁垫片 模板加劲肋 垂球

模板倾斜度检测示意图

滑模装置组装完毕，按照滑模组装各项质量标准认真检查，发现问题及时纠正，做好记录。

滑模装置组装的允许偏差

序号 1 2 名称 钢模板 围圈位置偏差 内容 轴线与相应结构轴线位置 水平方向 垂直方向 平面内 3 4

1000 允许偏差（mm） 3 3 3 3 2 5 提升架的垂直偏差 平面外 提升架的横梁 相对标高偏差

上口 5 6 7 8 考虑倾斜度后模板的偏差 下口 千斤顶安装位置的偏差 圆模、方模 相邻模板平面 提升架平面内、外 直径、边长偏差 平整偏差 -1 -2 5 -2~+3 1.5 2.4 滑模施工 1）正常滑升

进入正常滑升阶段，砼的浇筑与绑扎钢筋、提升模板等工序之间要紧密衔接，相互交替进行。砼浇筑和模板提升要求快浇勤提，均匀浇筑。根据滑升速度和气温条件，选用合理配合比，严格执行分层浇灌制度。脱模后的砼应及时修整养护保证砼的施工质量。因施工需要或其它原因不能继续滑升时，应采取“停滑措施”。

正常滑升工序工艺流程图

出模砼表面修整 检查、校正模板检查砼质量并养护 模板尺寸检查校正 初滑 埋件、留洞安装 钢筋安装 钢筋预加工 浇注砼 滑升平台、模板纠偏、 纠扭 松导索 暂停垂直运输 预埋件、予留洞 安装 安装钢筋、接支承杆 紧导索、恢复垂直运 输 浇注砼 多次滑升平台 安装钢梁

滑升至顶 2）停滑措施

因施工需要或降雨过大，风力过大或其它原因使滑模不能连续施工，应采取以下停滑措施。

①混凝土应浇灌至统一标高；

②模板应每隔一定时间（接近混凝土初凝时间前或出模混凝土强度达到贯入阻力值0.3KN/cm2前），提升1-2个千斤顶行程，直至不再粘模。对滑空部位的支撑杆采取适当加固措施；模板最大滑空高度是模板全高的1/2；

③继续施工时对模板与液压系统进行检查。

④当模板滑空达到一定高度时应验算支撑杆的稳定性。本工程支撑杆的加固措施为：用Ф20钢筋与所有支撑杆水平焊接，竖向间距为500mm，使所有支撑杆连接成整体，门窗洞口等局部设剪刀撑加固，增加其稳定性。 3）滑升时注意事项

⑴钢筋绑扎，在每层砼浇完后，砼面上部应有一层绑好的横向钢筋，绑扎位置应准确，并有足够保护层。

⑵支承杆上油污应及时清除尽。当发生失稳应及时加焊钢筋，对支撑杆加固。 ⑶平台安装完，经验收合格，即进行初滑。初滑起始标高-2.0m。

初滑时，应勤检查中心点、半径及垂直度。每提升300mm检查一次，由专人进行标高控制，以保证平台在一个水平面上。中心控制采用10kg线锤进行吊中。每滑升1m检查一次。

⑷控制砼出模强度，来确定是否进入正常滑升及合理的滑升速度。实际操作过程以出模达0.2～0.4MPa时所需时间，来控制滑升速度。

⑸预埋件安放位置应准确，事先将埋件水平位置在模板上做上标记。平台滑升时，必须对支承杆标高勤施测勤检查，埋件出模后及时清理出来。 ⑹注意砼出模的表面修饰工作及养护。

⑺振动棒不得直接碰触模板及钢筋，在滑升过程中应停止振捣。浇砼应分层浇圈进行，防止砼不在同一水平面上。正常滑升时，新浇砼面与模板上口保持100mm距离。及时清理粘在模板上的砼及砂浆，以免影响表面质量。

⑻正常滑升时，两次提升时间不超过2.5小时。气温较高时，每隔20分钟需顶升1-2个千斤顶行程，每次浇筑高度300mm。

⑼滑升过程时，应保持平台水平。各千斤顶相对高差不大于40mm，相邻两个提升架上千斤顶升差不大于20mm。千斤顶爬升时，应注意观察千斤顶升差、支承杆工作状态，及平台的稳定性，砼凝结状态，发现问题及时处理。

⑽每一工作班组对平台垂直度、水平度、中心点、半径测设不少于2次。 ⑾末滑

当滑模滑升到距顶1m左右时,即应放慢滑升速度,并进行准确的抄平和找正工作,整个模板的抄平,找正,应在滑升到距顶标高最后一模之前作好,以使顶部砼均匀的交圈,保证顶部标高及位置的正确.

砼全部筑结束后,应及时卸去平台上所能卸去的荷载,并按正常滑升时间继续提升模板。

6）塔体滑模最后至塔顶结束，现浇顶板部分，采用常规支模方法施工。在筒帽及塔顶盖顶部预留埋件，搭设临时站人平台（人员站在内吊脚手上进行），然后拆除提升架内外围圈、模板及内吊架，将平台空滑,利用外吊架临时搭设平台，支设筒首模板。模板支撑应将荷载传至塔壁（利用预埋件）也可利用滑模平台作吊模。 7）电梯间的施工：

随塔体一起滑模，遇到现浇梁板处，板筋留设，梁支撑端留出比梁截面大100mm的洞口，控制好标高。

滑模到顶完成后施工钢筋混凝土和钢结构。

(1) 楼梯施工，可利用钢梯，逐层向上安装。垂直运输可在楼梯间部位设置一提升盘（滑轮挂于塔体顶板位置）。

（2）楼梯间砼平台在滑模时预埋插筋，待筒壁滑升至顶的后，自下而上，采用常规施工方法，在下层楼面上搭架施工上层平台。

(3)楼梯间顶板施工，应在楼梯安装完毕后进行，在滑模过程中，应于板底标高留孔洞（φ50穿脚手钢管），然后利用其立模，其余部分可在楼梯休息平台及踏步上搭设脚手来支设模板。

8）洞口预留施工：

塔体和电梯间均有很多窗洞和预留梁的洞口，其施工方法是，现场预先按照洞口的尺寸加工木盒，安装于要求位置，滑模经过后取出。 2.5 滑模平台拆除

拆除方法采取模板滑空后分件拆除法，当滑升至塔顶后，且砼强度达70%以上即可进行装置拆除，拆除顺序如下：

操作平台清理→拆电线、电缆、灯具设备→拆油管→拆液压控制柜→解安全网→拆栏杆→门架围圈最下面一道→水平拉杆→拆内吊架→穿脚手管→铺脚手板→拆外吊架→拆门架围圈→拆门架

2.6 滑模施工技术、质量保证措施 1）技术保证措施

(1)钢筋的绑扎

钢筋的制作应在滑升前完成，其操作平台堆放数量以每台班需用筋量为准，每滑升一次，绑扎一次，堆放至指定位置不能混乱。

钢筋绑扎时，竖向钢筋采用搭接，接头位置严格按照设计要求，竖向钢筋有八处因为防雷焊接；环形钢筋也采用搭接接头。竖向钢筋在内侧，环形钢筋在外，必须注意留出砼保护层的厚度、水平和垂直钢筋间距。

楼电梯间拐角处受力较复杂，要求钢筋绑扎必须牢固可靠。 (2)砼配制、浇灌及运输

砼配制，应根据施工现场的气温变化情况、水泥的品种、砂子的级配，模板滑升速度等，试配出几种配合比，以备在施工中随施工条件及时变换。根据设计要求，砼水泥用量不少于350kg/m3，水灰比小于0.5。砼初凝时间宜控制在2小时，终凝时间宜控制在4小时。

造粒塔混凝土采用塔吊运输，塌落度控制在60-90mm，配筋密集处调整为90-120mm。 砼浇灌应严格执行分层浇灌、分层捣实，均匀交圈制度，每次浇砼300mm。砼浇筑与模板提升交替进行，每次滑升前，宜将砼浇灌至距模板上口以下100mm处，并使上一道水平筋留置在外，留作下次绑扎的标志，各层砼浇灌方向，应经常进行适当变换与调整，面向阳光一侧由于温度高、凝固快，后浇为宜 。

振动棒在截面较宽的部位采用振动器（φ50），截面较窄的部位（电梯间）和钢筋密集部位采用小型振动器（φ30），用力不能过大，而且不允许直接与钢筋、支承杆、模板接触。振动棒上刻上明显标志，插入深度应严格控制。

为使转角处砼宜于脱模，在其部位模板表面蒙一块白铁皮。

砼垂直运输采用QTZ63A塔吊，每次提升0.5立方米（定作料斗）。利用斜料板，料斗里的混凝土大部分直接入模，少量溢流在事先铺好的白铁皮料台上，再用铁锹铲入模内。 (3)预埋件、预留门窗洞口留设

预埋件应根据埋件平面图（注明其标高、位置、型号、数量），准确的运送、埋设。预埋件的固定采用绑扎，滑过之后，应立即清除其表面砼，使其钢筋外露。

门窗洞口留设，设置框模，木框外侧钉以木砖，内侧应加设数道支撑，以防止变形。 喷头层钢大梁梁预留洞，在外侧增设隔板（δ=6钢板），使洞口外表面封闭。 (4)模板的滑升

当模板提升时，根据支承杆上的刻度线，设置限位卡，然后开始提升。当某个千斤顶（或支承杆）出现问题时，千万不可强行提升，应停止滑升，仔细寻找原因，故障排除后，

再接着进行。在提升前，应检查操作平台水平度及扭转情况，在提升时预以考虑。 (5) 修饰及养护

砼在滑出模板后，须立好进行表面修饰工作，同时将棱角修正好，用木抹子搓平后，涂刷一层纯水泥浆。

当滑出的砼呈发白干澡状态后，就应进行养护，水管按照前面阐述的方法设置，定时浇水养护。 2）质量保证措施：

(1)滑升时筒身标高和水平度的控制

水平度的观测，采用水准仪，在模板开始滑升前，用水准仪对整个操作平台各部位千斤顶的高程进行观测、校平，并在每根支承杆上以明显的标志，画出水平线。当模板滑升后，即以此水平线作为基点，不断按每次提升高度（200mm-300mm)，将水平线上移和水平度观测。以后每隔一定高度，均需对滑模装置的水平度进行观测与检查、调整。造粒塔滑模支承杆上每1米标示同一标高线，其间用钢尺标出100mm间距线。限位卡每次向上移动300mm。

(2)滑升时筒身轴线和垂直度控制：

根据筒体情况，决定在塔体内设置中心控制点O和M，以控制造粒塔中心O及轴线A，（见下图），O点使用激光铅直仪，M点使用10kg重线锤，并在电梯井两个拐角处分两个方向各设置一个线锤控制其垂直度，线锤配一放线装置可自动放长。

①

A M A 控制点位置示意图

垂直度的控制，准备采用平台倾斜法（又称调整高差法），具体操作如下：当塔体出现向某侧的位移垂直偏差时，操作平台的同一侧会出现负水平偏差，据此，可以在塔体向某侧倾斜时，将该侧的千斤顶升高，使该侧的操作平台高于其他部位，此时产生正水平偏差，然后将整个操作平台滑升一段高度，其垂直偏差即可得到纠正。 (3)平台扭转度测定

在外模表面用黄油漆涂设一处轴线控制三角标记,用经纬仪测量其扭转值.当平台在任意3m高度上的扭转值大于30mm时,应采取相应措施进行纠扭。 (4)砼出现水平裂缝或模板带起的预防和处理措施

纠正模板的倾斜度使其符合要求，加快提升速度，敲打或重振模板背面已浇砼；纠正垂直偏差时，应缓慢进行，防止砼弯折；同时应经常清理模板表面。