活塞式压缩机检修与质
量标准
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活塞式压缩机检修与质量标准 2检修周期与内容 2.1 检修周期(见表1)
表1 检修周期 月
检修类别 检修周期 小修 4~6 中修 6~12 大修 24 根据状态监测结果、设备运行状况以及是否有备机可适当调整检修周期。 2.2 检修内容 小修
检查或更换各吸、排气阀片、阀座、弹簧及负荷调节器,清理气阀部件上的结焦及污垢。
检查并紧固各部连接螺栓和十字头防转销。
检查并清理注油器、单向阀、油泵、过滤器等润滑系统,并根据油品的化验结果决定是否更换润滑油。 检查并清理冷却水系统。
检查或更换压力表、温度计等就地仪表。 中修
包括小修内容。 检查更换填料、刮油环。
检查修理或更换活塞组件(活塞环、导向环、活塞杆、活塞等)。
必要时活塞杆做无损探伤。
检查机身连接螺栓和地脚螺栓的紧固情况。 检查并调整活塞余隙。
大修
包括中修项目。 检查测量气缸内壁磨损。 检查各轴承磨损、并调整其间隙。
检查十字头滑板及滑道、十字头销、连杆大、小头瓦、主轴颈和曲轴颈的磨损。
十字头销、连杆螺栓、活塞杆、曲轴无损探伤;气缸螺栓、中体螺栓、主轴承紧固螺栓等必要时做无损探伤检查。
根据机组的运行情况及设备监测情况,调整机体水平度和中心位置,调整气缸及管线的支撑。
检查更换气缸套或做镗缸、镶缸处理。 检查校验安全阀、压力表。
检查清扫冷却器、缓冲罐、分离器等,并做水压试验和气密性试验。
检查及修补基础。
基础和机体及有关管线进行防腐。 清理油箱更换润滑油。 3检修与质量标准 拆卸前准备
掌握设备平时运行情况,确定检修内容,备齐必要的图纸资料。 编制检修方案及施工方案。
备齐检修所需的工器具(包括专用工具、量具、起重设备等)、配件及材料。
切断电源,系统盲板隔离.机体倒空置换合格,符合安全检修条件。
拆卸与检查
拆卸联轴节,检查机组对中。
拆卸附属管线,检查清理管线的结垢与腐蚀。 打开气缸盖、曲轴箱盖、滑道侧盖及中体侧盖。
拆开十字头与活塞杆的连接锁紧装置,取出活塞,检查活塞组件及活塞杆的磨损。
拆下填料、刮油环等组件,检查磨损。
拆卸十字头销,连杆螺栓,取出十字头及连杆,检查十字头滑道、滑板、连杆大小头瓦及十字头销轴的磨损,调整或紧固十字头滑板的连接螺栓。
拆卸进、排气阀,检查阀片、弹簧、阀座、阀体压筒等是否磨损或裂纹。清除阀组件的结焦和污垢。 检查测量气缸表面的磨损。
拆卸主轴承,检查测量轴瓦及轴颈的磨损。 检查测量曲轴颈的磨损,并测量臂距差。
拆卸检查并清理级间冷却器、润滑油冷却器、水站冷却器等。 拆卸检查润滑油系统,清理油箱,更换润滑油。 安全阀调校。 检修质量标准 机体
机体的纵向和横向水平度偏差不大于m。 各列滑道中心线平行度为m。
十字头滑道中心线与主轴承座孔中心线垂直度为 mm/m。 曲轴箱用油面粉清理干净。 气缸
气缸内表面应光洁,无裂纹、气孔、拉伤痕迹等。
气缸内径圆柱度公差应符合表2要求,否则需进行镗缸或更换气缸套。
气缸内表面只有轻微的擦伤或拉毛时,用半圆形的油石沿气缸圆周进行研磨修理。但当表面拉伤超过圆周1/4、并有严重沟槽、沟槽深度大、宽度大于3mm时,应进行镗缸处理,表面粗糙度达到。 3.2.9.1 气缸经镗缸处理后,其直径增大值不得超过原设计缸径的 2%,气缸壁厚减少量不大于壁厚的1/12。
3.2.9.2 带级差活塞的串联气缸,各级气缸镗去的尺寸应一致。 3.2.9.3 镗缸后,如气缸直径增大值大于2mm时,应重新配置与新 缸径相适应的活塞和活塞环。
3.2.9.4 气缸经过镗缸或配镶缸套后,应进行水压试验。试验压力 为操作压力的倍,但不得小于,稳压30min,应无浸漏和出汗现象。
气缸与十字头滑道同轴度应符合表3要求,气缸水平度偏差不大于m。
活塞及活塞环
活塞、活塞环表面应光滑,无磨损、划伤、裂纹、变形及铸造、机加工等缺陷。
活塞环在活塞槽内应活动自如,有一定的胀力,用手压紧时,活塞环应全部埋入环槽内,并应比活塞表面低~。3.3.3.3 活塞与气缸的安装间隙应符合设计要求,或符合下式算得的数值:铸铁活塞为~‰Dmm,铸铝活塞为~‰Dmm。(D为气缸直径)。 活塞与气缸的极限间隙应符合设计要求,如无设计值时参照表4。
活塞余隙应符合设计要求。
活塞环安装时,相邻两活塞环的搭接口应错开120°,且尽量避开进气口。
活塞环与气缸要贴合良好,活塞环外径与气缸接触线不得小于周长的60%,或者在整个圆周上,漏光不多于两处,每处弧长不大于45°,漏光处的径向间隙不大于。
活塞环、导向环置于活塞中,其热胀间隙(接口间隙及侧间隙)应符合设计要求,如无设计值时参照表5。
四氟乙烯活塞环和导向环的热胀间隙可按下列公式计算。 A=~%D S=+H9/d9 B=~b
式中 A——活塞环和导向环的接口间隙,mm; D——活塞外径,mm;
S——活塞环在活塞槽中的侧间隙,mm; h——活塞环宽度,mm;
H9/d9——基孔制间隙配合极限值,mm; B——导向环的侧间隙,mm; b——导向环的宽度,mm。
检查活塞环的平行度,将活塞环平放于平板上,用手指沿环的上表面四周轻敲,活塞环两端与平板之间无间隙为宜。 活塞杆
活塞杆做无损探伤检查,不得有裂纹及其他缺陷。
活塞杆表面应光滑,无纵向划痕、镀层脱落等缺陷,表面粗糙度为。
活塞杆直线度公差值为m,最大不大于m。 活塞杆圆柱度公差值见表6。
用盘车方式检查活塞杆的摆动量,其值不大于 m。
活塞杆拧入十字头或连接螺母时,用手摆动不得有松动现象,活塞杆螺纹不得有变形、断裂等缺陷。 气阀
阀片不得有变形、裂纹、划痕等缺陷。
阀座密封面不得有腐蚀麻点、划痕,表面粗糙度为Ra0.8;阀座边缘不得有裂纹、沟槽等缺陷;阀座与阀片接触应连续封闭,金属阀片组装后应进行煤油试漏,在5min内不得有渗漏。
阀弹簧应有足够的弹力,在同一阀上各弹簧直径及自由高度基本保持一致。阀片(阀板)升降自由,不得有卡涩及倾斜现象。阀片的升降高度应符合设计要求或参照表7要求。 密封填料和刮油环
填料函中心线与活塞杆中心线应保持一致。
密封环内圆面和两端面应光洁无划痕、磨伤、麻点等缺陷,表面粗糙度为。
密封圈与活塞杆接触面积应达70%以上。接触点不少于4~5点/cm2,严禁用金刚砂研磨。
组合式密封填料接口缝隙一般不小于lmm,而锥面密封填料的接口缝隙一般不小于~d,其中d为活塞杆直径,各圈填料开口均匀错开组装,对于三瓣的密封圈靠气缸侧,对于六瓣的密封圈靠十字头侧。
金属填料和石墨填料在填料盒内的轴向间隙应符合设计要求,或为~,最大不超过,聚四氟乙烯填料轴向间隙比金属填料大2~3倍。
填料轴向端面应与填料盒均匀接触。
刮油环与活塞杆接触面不得有沟槽、划痕、磨损等缺陷,接触线应均匀分布,且大于圆周长的70%。 十字头、滑板与导轨
十字头、十字头销、滑板及导轨应无裂纹、划痕等缺陷。 十字头滑板与十字头体的连接应紧密,不得有松动现象。 十字头滑板与导轨之间的间隙应符合设计要求,或参照表8要求。
滑板与导轨应接触均匀,用涂色法检查其接触面积不小于全面积的70%,或接触点不少于2点/cm2。 十字头销最大磨损和圆柱度公差见表9。
见SHS 01020—2004《活塞式压缩机维护检修规程》。
十字头销与连杆小头瓦之间的间隙应符合设计要求,或按经验公式计算:
衬套为铜合金时:δ=~d(mm)
衬套为轴瓦浇注巴氏合金时:δ=~d(mm) 式中d为十字头销直径,mm。
锥形十字头销,锥面与十字头孔对研配合,其接触面不小于90%。
十字头销孔中心线对十字头摩擦面中心线不垂直度不大于lOOmm。
曲轴、连杆及轴承衬
曲轴、连杆及连杆螺栓不允许有裂纹等缺陷。
曲轴安装水平度误差不大于m,曲轴中心线与气缸中心线垂直公差值不大于m。
曲轴直线度公差值不大于m,主轴颈径向圆跳动公差不大于。 主轴颈中心线与曲轴颈中心线平行度偏差不大于m。 曲轴最大弯曲度不大于 mm/m。
对于主轴承为剖分结构的曲轴的臂距差值可按经验公式计算: 安装时:δ≤8×S/100000m 使用时:δ≤25×S/10000Omm
式中S为活塞行程(mm)。测量时用内径百分表在距曲拐边缘15mm处测量。
3.3.8.7 主轴颈及曲轴颈擦伤凹痕面积不得大于曲轴颈面积的2%,轴颈上沟 槽深度不大于。
轴颈的圆柱度公差值见表lO。
轴颈与轴承应均匀接触,接触角60°~90°(连杆大头轴承60°~
70°),接触点不少于2~3点/cm2,轴承衬套应与轴承座、连杆瓦窝均匀贴合,接触面积应大于70%。
轴承合金层与轴承衬结合良好,合金层表面不得有裂纹、气孔等缺陷,薄壁轴承不得用刮研方法修复。轴承合金的磨损不得超过原厚度的1/3。
轴承与轴颈的径向间隙应符合设计要求,或参照表11。
曲轴的轴向窜动,只能用一侧止推间隙控制,其间隙值符合设计要求,或控制在~范围内,其余各支承轴承轴向间隙为~。 主轴颈与滚动轴承配合为H7/k6,滚动轴承与轴承座配合为J7/h6。
连杆螺栓的残余变形量不大于2‰。连杆螺栓上紧时的伸长量或上紧扭距应符合设计要求。 联轴器
联轴器检修时,严禁用手锤直接锤打,以免损伤联轴器。 联轴器对中找正应符合设计要求,或参照表12。
4 试车与验收(略) 5 维护与故障处理 日常维护
定时巡检,并做好记录。
定时检查各部轴承及摩擦副温度,应符合规定。
定时检查油温、油压、油位、油过滤器压差,并定期对润滑油化验分析。
定时检查气缸、填料等部位冷却水出口温度。
定时检查压缩机各段进出口压力、温度、流量及各气阀温度。 定时检查各级密封的泄漏及活塞杆位移。 定期监测机组的振动。
定时检查各运动件有无异常响声,各部紧固螺栓是否松动或断裂。
润滑系统备用油泵定期进行自启动试验。
大型机组实行特级维护,机、电、仪、管、操有关人员每天对机组巡检,对机组存在问题进行处理。
定期检查更换指示失灵或附件损坏的各种指示仪表。
定期清理机组卫生,清除机体表面、油系统基础面及周围地面的油污或积水。
常见故障与处理(见表13)
表13 常见故障与处理
序号 故障现象 故障原因 轴瓦与轴颈接触不均匀,或接触面小,单位面积上的比压过大 轴承间隙过小 处理方法 用涂色法刮研轴瓦,改善单位面积上的比压 调整轴承间隙 校直轴 检查油泵、管线和油过滤器 更换润滑油 调节油冷却器进水量 1 轴承温度高 轴颈圆柱度和轴直线度偏差过大 润滑油量供应不足或中断 油变质 进油温度过高 冷却水供给不足 2 气缸温度高 冷却水管堵塞 缺少润滑油 活塞杆与填料配合间隙不合适 活塞杆与填料函装配时产生偏斜 3 填料函发热 适当加大冷却水供给量 检查并疏通水管 检查注油泵及管线 适当调整间隙 重新装配 填料冷却水供应不足或水管堵塞 加大供水量或疏通供水填料函润滑油污垢或供油不足 管线 更换润滑油或调整供油量 排气阀泄漏 入口过滤器堵塞 拆检并清理排气阀 拆检并清理入口过滤器 检查工艺流程 拆检并清理吸气阀 检查冷却水系统 检查更换阀片或弹簧 重新压紧或更换压筒 调整余隙容积 检查积液原因并处理 检查处理 4 排气温度 高 吸入气体温度超过规定值 吸气阀泄漏 气缸或冷却器效果差 阀片断裂或弹簧断裂 5 气缸内和运动部件有异常声 阀体压筒破裂或松动 气缸余隙容积太小 气缸中有积聚液体 气缸中有异物 缸套松动或断裂 活塞或活塞环严重磨损 检查更换缸套 检查修理或更换 活塞紧固螺母松动或活塞杆断裂 重新紧固螺母或更换活 连杆螺栓、轴承压盖螺栓、十字头螺母松动或断裂 主轴承、连杆大小头轴承、十字头滑道间隙过大 十字头滑板螺栓松动或断裂 十字头滑板断裂 各轴承紧力太小或无紧力 曲轴与联轴节配合松弛 管卡太松或断裂 管路发生不正常的振动 支撑刚性不够 管架或吊架不牢 管路系统产生气柱共振或管路机械共振 吸入管法兰或接头漏,吸入空气 油泵壳体或轴封有泄漏 吸入阀有故障或堵塞 7 油泵出口压力低或无压力 油箱内油位太低 油过滤器堵塞 油泵驱动机转速下降 安全阀故障 油冷却器供水不足 8 油温升高 油冷却器结垢 润滑油变质 9 压缩机排气压活塞环漏气 查堵漏点 检查并消除漏点 检查并疏通 添加润滑油 清洗油过滤器 查明原因并恢复到正常转速 重新调校安全阀 加大油冷却器供水量 检查清洗油冷却器 更换润滑油 检查更换活塞环 塞杆 检查紧固或更换 检查并调整间隙 检查紧固或更换 检查更换滑板 调整轴承紧力 检查处理 紧固或更换管卡 加固支撑 加固管架或吊架 重新配置管路系统 6 力低 气阀漏气 气阀泄漏 检查更换阀片 检查更换气阀 检查更换活塞环 检查更换填料 检查处理卸荷装置 调整气缸余隙 10 排气量达不到设计要求 活塞环严重磨损或断裂 填料漏气 卸荷阀故障 气缸余隙容积过大
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