VALEO汽车行业质量管理体系与检查表96p

是 否 不适用 备 注

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1.全面质量组织 1. 管理部门是否已明确宣布其以法雷奥五战略轴心为基础的全面质量方针以及与此有关的目标；全面质量宪章是否已经做到人人皆知，包括新招收的人员在内？ 2. 旨在推广质量的摘要性文件能否使管理部门了解其全部目标，以便确保这些目标与企业方针的衔接一致？ 3. 对于每一个目标（总的、特定的或为某职能特有的)来讲,是否有一种衡量指标 ，进行定期跟踪衡量并予以公布？是否根据衡量的结果实施相应的改进 措施以确保目标的实现。 4. 管理部门是否已制定有关沟通、授权和协作方面的管理规章？ 5. 公司是否在开发一种可视的传递信息的手段并正式编入计划？公司是否为员工 提供发表意见的场所并解决他们提出的问题 6. 管理部门是否确保对合理化建议及其实施作出迅速的反应？ 7. 改进质量的手段中是否已正式纳入一项以所取得的成果或以员工表现为基础的 评价体系？该体系是否能使全体员工动员起来？ 8. 管理部门是否定期评审全面质量方针的开展情况？ ── 评估预算是否与目标相适应？ ── 将取得的成果与既定目标相对比？ ── 是否根据发现的情况确定新的目标？ 法雷奥1000提问表

第二部分

安全与环境 是 否 不适用 备 注

1. 安全 １. 是否建立和实施一项安全问题的管理程序(旨在识别潜在的安全问题）, 其 中包括由法雷奥安全管理部认可的外部评审员进行的全面评审以及由安全负 责人进行的自我评估？ ２. 是否有一位由管理部门任命的安全协调员？公司组织机构图是否包括该岗位 ，并定义该岗位与其它职能岗位间关系？ ３. 总部、分公司及工厂的经理是否通过某种正式的汇报体系定期了解安全 问题和已采纳的纠正措施？ ３. 相关的检查机构，官方机构及保险公司的技术部门是否参与了旨在改变潜在 安全问题性质的项目？ ５. 在评审或自我评估中发现的与安全有关的问题（财产与人员）是否采取了 纠正措施？这类改进活动是否纳入改进计划，并对其进行跟踪并列入预算？ 是 否 不适用 备 注

２.环境 １. 是否有一位由管理部门任命的环境协调员？公司组织机构图中是否包括该岗位，并定义该岗位与其它职能岗位之间的关系？ ２. 是否建立和实施一项环境程序, 其中包括由法雷奥安全管理部认可的外部评 审员进行的全面环境评审以及经过培训并取得资格的本厂员工进行的自 我评估？ 3. 这类自我评估是否能使工厂管理部门对工厂环境是否合格获得准确的信息; 是否所有的危险品已为员工们了解并已登记在案？ ４. 在每月一次的环境报告中反映出来的问题是否得到管理部门的优先处理？ 5. 是否所有与环境有关的资料档案与原件都归档和存放在工厂内一个地方（ 以便对相关信息保守机密）？ 6. 是否对在评审中发现的有关环境的问题采取纠正措施？这类改进活动是否纳 入改进计划，并对其进行跟踪并列入预算？ 法雷奥1000提问表

第三部分

质 量 保 证 是 否 不适用 备 注

１.管理者职责 1.1CFS 企业目标是否已确定并向员工通报？ 1.2CFS 是否已在企业各级实施并坚持一项与其它各项紧密结合并体现精益 求精观念的全面质量？ 1.3CFS 企业是否已将其质量目标形成文件并予以通报？这些目标是否已为全体 员工所理解？ 1.4CFS 是否已确实为一项改进质量计划（涉及企业的全部职能)编制预算并持之 以恒地予以实施？ 1.5CFS 是否有指标来检测已取得的进展？ 责任与权限 1.6CFS 是否有质量职能组织，其地位以及参与质量管理人员的全部职责和指定 的候补人员是否已在行政人员结构图中作明确规定？ 1.7C 项目的组织及其地位是否已在企业内部作了明确规定？ 1.8CF 领导是否已制订一项旨在减少所有过程易变性的全面计划？ 1.9CF 为杜绝出现不合格产品（质量的预防性管理）和减少所有生产工序易变 性（技术和行政的), 是否已对为达此目的而采取措施所必须投入的经费 作过评估？是否已投入必要的经费？ 是 否 不适用 备 注 1.10CFS 是否已对所有负责以下事务人员的职责、权限及相互关系作了明确规定？ ── 开展预防性行动。 ── 识别、记录任何质量问题并采取纠正措施。 ── 控制不合格产品的处理，直至最终纠正为止。 ── 进行质量体系的内部审核。 1.11C 是否已经对“受控项/安全项”(须服从安全标准和其它强制性规定的)的 协调和控制作了明确的规定？ 资源 1.12CFS 是否已对企业的全面组织结构作了规定？是否已提供相应的人力和设备 资源（识别需要和拨款）？ 1.13 CFS 是否已按照质量任务的定义对质量组织的所有需要在职能手册中作了明 确的规定？这些需要是否按照某种正式的方法予以数量化 而且为此而 需要采取的相应手段是否已作了预算（包括计算机质量管理手段）？ 1.14 CFS 在出现技术偏差的情况下，为确定应采取何种程序，是否已对可在任何 时候（夜班工作）都适用的措施作了规定？ 1.15 CFS 任何性质的评审，无论是体系方面的、工艺程序方面的或者是产品方面 的评审，是否确实由于被评审方的人员担任？ 是 否 不适用 备 注

1.2.3管理者代表 １. 16CFS 质量代表是否被企业领导任命？是否规定了必要的权限（包括在质量 没有达标的情况下，停止生产的权利）？ ── 以便确保质量体系的实施与执行 ── 以便向领导汇报质量体系运行的情况 ── 以便进行必要的改进行动 １. 17CFS 该质量代表是否保持着性？是否与生产部经理同一级别？并属于 管理层。 1.3管理评审 １. 18CFS 是否有文件明确领导对质量体系的评审程序？是否规定基于检查表每 年至少进行一次评审？是否记录相应的结果？ 1.19CF 对评审结果的分析是否能保证质量体系始终处于合适和有效的状态中？ ── 符合本标准的要求 ── 紧密结合企业 ── 与制订的质量目标相比较 1.20CFS 在出现不合格现象时, 是否采取纠正措施(质量行动计划）以便调整质量 体系？ 是 否 不适用 备 注

２.质量体系 2.1CFS 为了达到目标规定的质量水平,是否已考察并获得所有必要的生产和检验 装备、资源以及必要的专业人员？ 2.2CFS 对质量的预防和控制的新技术以及相应的说明资料的利用是否令人满意？ 2.3CFS 公司是否有能讲客户语言的技术对话者？ 是否有了解客户处负责研究和开发、质量以及采购的对话者？ 2.4 CFS 在企业内部是否有某种涉及质量管理的正式有效的沟通体系？是否有显 示企业各级质量水平情况的报表 在发生严重问题时，是否有警报体系？ 2.5 CFS 是否有某种参照内部程序以及标准的质量手册？该手册是否得到运用 2.6CFS 对于企业和各类业务活动（设计、生产、工艺程序、装配、检测、培训、 采购、搬运、储存、包装、交货、售后服务……）,是否已制订协调工作 的程序和作业指导书？这些程序和工作职责是否已予以实施,以使各类 活动协调一致？ 2.7CF 在开始批量生产前是否已制订特殊质量计划？然后是否予以实施并不断 调整更新？ 是 否 不适用 备 注

2.8CF 质量体系是否能够保证涉及产品和服务的各项规定要求得到重视？ 2.9 CFS 是否对所有的验收标准，包括带主观因素的标准都作了明确规定？在 必要的情况下，是否与客户达成一致（供参考的样品）？ 2.10CFS 对于设计、生产、安装和售后服务等过程中涉及对工序控制检测、试 验和监控的活动，企业是否已予以明确？ 2.11CFS 受控项/安全项及其他必须符合法规规定的项目是否在程序、图纸和作 业指导书中明确规定？ 2.12CF 涉及产品及工艺方面的关键特性是否予以明确并向有关职能部门通报？ 2.13C 对于可靠性试验（方法、频率）是否已制订技术规范（至少满足顾 客要求）？ 2.14CFS 2.15CFS 是否有一套涉及质量成本的程序（损失、鉴定和预防）？ 领导是否制订有关质量成本降低的年度计划必要的纠正措施计划是否 予以正式化和纳入预算。 是 否 不适用 备 注

2.16CF 为了保证在生产作业线发生故障时交货的连续性(包括制订一张有能力 在短期内确保生产线正常运作的公司清单), 是否已制订一项后备计划？ 该计划是否不断调整更新？ 2.17CFS 2.18CF 是否已就验证质量体系的工作（评审）作了规划？在出现失效时是否有 相应的纠正措施？ 对于客户的满意程度，是否有某种书面的评估方法与手段？领导是否把 评估的结果对照竞争的对手和最佳的专业部门加以分析？ 是 否 不适用 备 注

３.合同评审 3.1CF 是否有某种涉及评审客户要求的书面程序？ 3.2CF 该程序是否对职责和必要的协调作出规定？以便保证： ── 对客户的要求作恰当的明文规定并制订文件。 ── 所有存在于供方要求与合同之间的差异得以妥善解决 ── 能够满足合同中的要求 3.3C 当客户提出的意见有助于进行产品使用情况的试验时，这些意见有否用来 补充合同中原来的规定内容？ ２. 4CF 是否从接受客户供货要求起就成立项目小组对客户的需求作系统的分析研 究？ 3.5CF 是否系统地利用双方问题征询表，以便补充上述信息？ 3.6CFS 是否已对价格/投资目标作明确的规定是否已就成本、资源和数量的评估 制订了一份经济资料？ 3.7CF 当客户未提出产品的特定技术规范时，是否制订内控标准加以完善？ 3.8C 功能性的技术标准中是否包括关键的特性？ 3.9CF 有益的中肯的信息是否通过技术说明书的形式提供并通报给各有关职能的 负责人？ 是 否 不适用 备 注

3.10CFS 为了保证能够满足合同中客户的要求, 是否利用某种程序性方法(QFD) （包括对必要资源的分析）进行可行性研究？ 3.11C 是否制订一项按照项目的质量阶段划分的计划（包括客户提出的“关键 点”）？ 3.12CF 在将签订的合同及/或接到的订单与原估价单、建议及相关供货要求作对比方面有 否规定，并作记录 是 否 不适用 备 注

４.设计控制 4.1.总则 4.1CF 为了确保设计各阶段的规范要求得到满足(将设计工作化整为零, 对关键的 方法制订规划并加以分析)是否制订了程序是否在与客户签订的合同中 对关键阶段作出划分？ 4..2C 规划中是否包括对项目的系统性评审并制订文件？ 4.2.设计和开发计划 4..3C 从可行性分析起到最后的与目标相比的开发总结(分析优缺点), 是否对项 目的各个阶段（P1或P2）作了明确的规定和计划？ 业务活动的分配 4.4CF 是否已对涉及设计业务的职责作了规定（职能行政结构图）？ 4.5CF 在人才（能力、资历）和硬件方面(CAD/CAM、CAE等）所提供的手段 能否满足设计的需要？ 软件能否与客户的软件兼容？ 4.6CF 在分供方研究开发的情况下，采购部门是否正式的参与其中？ 4.7CF 是否任命一位“受控项/安全项”负责人， 以便处理所有与产品有关的司法 和技术方面的问题（因不合格产品引发的责任）？ 是 否 不适用 备 注

4.3.组织与技术接口 4.8C 在开发任何新产品时,领导是否任命一位项目负责人(P1或P2)？其职务、 作用、任务是否有明确的规定？ 4.9C 该项目负责人是否负责制订质量保证计划 是否负责整个项目的规划和 预算？ 4.10C 由项目负责人管理的项目小组是否为多功能的,以保证产品/工艺设计数据 使用的连续性。（实现工程同步） 4.11C 是否能保证设计图纸中规定的尺寸/公差与生产工具相配合？ 4.12C 是否已任命一位主管企业技术保密和保护专利与安全的负责人？ 技术保密的规章和义务是否有规定？是否实施？是否审核？ 4.13C 对于类似项目的历史资料(尤其是客户的信息反馈)是否都作系统地利用 ，以便避免老问题重新出现？（建立资料库） 4.14C 设计部门是否对技术的现状(注意最新技术动向)进行分析？是否进行技术 竞争的研究？ 4.15CF 在工艺设计过程中，是否已考虑到技术的最新进展？ 是 否 不适用 备 注

4.4.设计输入 产品 4.16C 设计部门是否采取措施使客户为设计项目提供的技术要求/文件提供给各 相关部门？ 4.17C 涉及健康和安全并影响设计的受控项规定是否予以重视？是否在有关的 技术规范、程序和作业指导书中作确切的说明？ 4.18 C 工艺 4.19CF 4.20CF 4.21CF 项目计划中是否包括制造工艺和验证过程的设计是否能确保这些手段 在标签标号、特别注意事项、标识、可追溯性、包装和储存(一次配套、 二次配套）方面的要求是否有详细说明和分析？ 符合关键特性的要求？ 是否有对工装模具和装备供应商的质量性选择程序？ 旨在确保质量的各种系统（防差错系统等）是否得到系统地研究，以便 能够得到运用？ 是 否 不适用 备 注

4.5.设计输出 设计部门是否为项目负责人提供确切的、涉及以下方面的最终数据： 4.22C 4.23C 为了保证设计的所有特性均符合人们的愿望（输出数据符合输入数据), 是否进行验证？ 外部供货的确定是否经过采购部门同意？ 4.24C 是否检验产品符合规定的要求（验收标准和拒收标准， 包括关键特性、 产品符合法规要求、包装和储存）？ 4.25C 客户对产品可靠性的全部要求是否都得到满足（包括在必要的情况下对 产品的不正常使用）？ 4.26C 在设计阶段必须使用的测试和验收标准是否都作了确切说明？ 在生产 阶段使用同样的测试和验收标准是否也有确切说明？ 产品 4.27CF 4.28CF 质量保证文件的制订是否符合产品/工艺（PAQP）质量保证计划？ 产品与工艺(FMEA)的分析结果是否被用来确定需控制的特性？ 是 否 不适用 备 注

4.29CFS 工序 员工是否了解产品的各种功能和使用情况以及因不合格产品造成的 后果？ 4.30CFS 是否对各工序进行过劳动经济学作业研究？是否对安全作了事先研究 以便保证运作的安全可靠性、保证对操作者和产品的保护？ 4.31CF 工具与机器的采购是否有规划对工艺装备说明资料的参考数据和组成 内容(名称、状况、标识和使用寿命）是否编制成文件、归类并不断调 整更新数据？ 是否考虑到可追溯性的要求？ 4.32CF 工序能力欠佳的机器是否被识别出来？是否有改进计划,在改进计划最 终实现之前是否有系统的逐个检查、自动检查或综合检查（Cmk≥２）？ 4.33CF 是否有对新的或改造过的生产工具及校验设备的验收程序(技术要求、 可维护性、工序能力等）？ ３. 34CF 是否使用工装样件对生产设备做验证;当某些特性无法检查时,是否抽取 并保留样品作为参照标准？ 4.35CF 在生产设备（制造、检验和试验）使用之前，是否书面汇报设备验收 的情况？是否制订一项预防性维护规划并予以实施？ 是 否 不适用 备 注

4.6.设计评审 4.36CF 是否有规定项目评审的组织和管理的程序？这类评审是否在项目开发中 予以规划，形成制度并制成文件（包括对项目的财务跟踪和对问题和不 合格现象的识别）？ ４. 37C 对项目的评审是否包括设计评审、计划评审和经济指标评审？是否有相 关专家参加评审？ 4.38C 在项目的每个结束阶段末是否系统地进行项目评审（P1或P2)从项目的 一个阶段过渡到下一个阶段是否取决于项目评审的结果（所有审核点 情况良好）？ 4.39C 设计质量是否决定项目的转阶段？ 4.40CF 设计评审是否考虑到技术规范和产品/工艺质量保证文件？ 4.41C 有关产品的使用和被淘汰的强制性规定是否被重视（环境、 污染……）？ 4.42C 各有关职能部门是否负责批准设计的各个阶段并认可设计的选择；各部 门对设计的批准有否文件记录？ 4.43C 项目负责人是否能保证设计进度？在出现不合格时,项目负责人是否采取 正式措施？ 是 否 不适用 备 注

4.44CF 设计评审的一部分内容是否用来确定生产能力和后勤保障是否满足新产 品生产需要？ 4.7.设计验证 4.45C 为了对设计进行验证，是否进行的试验？ 4.46C 产品质量保证文件中是否包含可靠性评价和通过试验对计算作认可？ 4.47C 是否已进行过适当数量的样品测试，以便获取足够的可靠性统计结果？ 4.48CF 是否有用于控制工装样件和批量生产前零件(包括外部供应)的程序和作 业指导书？ 4.49CF 应用以下方法的结果是否加以开发利用？ FMEA、实验计划、故障树分析……？ 4.50CF 产品/生产和检验设备的定义文件是否根据相关程序予以批准、归 类、内容更新后发给各有关职能部门？ 是 否 不适用 备 注

4.51C 旨在确定产品和工序各阶段验证的程序是否已建立在产品开发的各重要 阶段是否进行定期的设计评估并制成文件其中是否包括对设备的工序能 力、生产能力和可行性的目标的认证（全天满负载运转）？ 4.52C 是否利用手工样件来验证设计的要求已满足？ 4.53C 这些手工样件是否已经过验证？是否附有质量部门同意的相应的检验 报告？ 4.8.设计认可 4.C 是否按照装配和运转规定的条件与(或)技术规定对产品的性能、耐用性、 安全、可靠性（极限性试验至出现故障止）以及可维护性进行评估？ 4.55C 试验和评估的全部结果是否都编成文件并记录在案,然后从认证的角度进 行分析和检查？在处理重要产品特性时，是否利用统计工具？ 4.56C 为确保最终设计和相关的文件资料满足客户的要求,是否采取纠正措施？ 4.57CF 是否采取定期验证的方法来确保生产的产品始终能满足全部的技术规范 要求？ 是 否 不适用 备 注

4.9.设计更改 4.58CF 为能对产品及工艺的设计更改予以标识、文件化、评审和认可，是否已 制订必要的程序？ 4.59CF 对设计更改的处理是否必须经过与开发新产品设计同样的阶段(具体产 品或工序的质量保证计划;工序或产品变更的验证和批准) 4.60CF 是否注意保证设计更改不致使产品质量下降？是否注意评价设计更改 给产品性能带来的影响？ 4.61CF 设计更改的内容是否作明确的说明（更改单）实施更改日期是否予以 遵守？ 4.62CF 为避免交付不合格产品，是否实施旨在淘汰过时产品的程序（更改产品 或停止生产）？作废的技术规范图纸和文件是否予以回收？ 4.63CF 为防止生产不合格品，是否有紧急更改设计的程序？ 4.CF 在工艺更改时，是否对工装样件进行新的验收？ 4.65CF 产品和工艺更改目录是否不断调整更新？ 4.66CF 在发生工艺更改的情况时，是否有确保及时通知客户的程序？ 4.67CF 在产品更改的实施和跟踪程序中是否考虑内部更改指数和主机厂更改指 数的对应？ 是 否 不适用 备 注

５.文件和资料控制 5.2.文件和资料的批准和发放 5.1CFS 是否已经结合相关程序(程序格式、审核、流通、发放、相关的更新……） 实施文件控制体系？ 5.2CFS 是否所有的定义和记录文件都是经过有关部门审核批准，以便在使用前 验证其正确性与适用性？ 5.3CFS 所有必要文件的最新文本是否能在必须使用的地方供人们使用？已作废 的文件是否立即从所有的发放和使用点上收回？ 5.4CF 文件是否仅局限于指定人员使用？发放体系是否注意保守机密？ 5.5CFS 所有的“受控项/ 安全项”（应服从安全和强制性法规标准）是否也列入 相关的文件、技术规范、程序、图纸和作业指导书中？ 是 否 不适用 备 注

5.3文件和资料更改 5.6CFS 文件上所有的更改是否经过发放原件的部门审核并批准？ 5.7CFS 涉及客户/供方所有的文件是否不断调整更新并受到检查？ 5.8 CFS 为了统计文件更改的情况和持有文件的人员，是否有参考的清单或可用于 进行类似检查的程序？ 5.9CFS 是否保证涉及产品和工艺的各类文件更改指数的一致？ 5.10CFS 文件的发放是否得到控制？ 当文件作了若干修改后（文件涂改后看不 清楚……）是否发放新的文件？是否有对文件定期修订的体系？ 5.4.文件的保存和存档 ５. 11CFS 文件（正在编制的和编制好的， 也包括信息化文件）是否按照规定的 期限进行存档,以便满足客户的需要,符合规定和内部需要 是 否 不适用 备 注

６.采购 6.1.总则 6.1C 采购部门是否参与产品质量的定义和控制？采购部门的职能组织是否考虑 跟设计部门进行密切合作？ 6.2C 采购部门是否在研究部门的合作下对外部供应的零部件标准化程序进行管理 ６. 3C 采购部门是否系统地主动建议新的供应商实施以“供应商质量保证”为中 心的预防性的进展规划？ 6.2.分供方的评定 6.4CF 是否有一份根据审核结果发给许可证并进行分级的供方清单？ 6.5CF 是否根据供方满足规定要求的能力（包括期限）来挑选供应方？ 是 否 不适用 备 注

6.3.采购资料 6.6CFS 采购文件是否对订购的产品或服务作明确的说明？这些文件是否有效并 有条理？在发放前是否经过审核批准？ 6.7CF 采购部门是否采取措施(程序、 会议……)确保向供应商提出的要求都作 明确的规定、并使供方接受和理解(尤其是手工样件、工装样件、关键 特性……) 6.8CFS 这些作业指导书中是否包含：受控项／安全项的特别条款(检测、可追溯 性……) 6.9CF 当涉及产品批次、原材料和零件时（材料验证和AQP）是否实施认证 程序？ 6.4.采购产品的验证 6.10CF 采购部门的代表或其他被任命代表企业的人是否能进入到供方的作业场 地, 以便能对其产品、材料或服务进行验证(这类验证并不能解除供方在 产品、材料、零件或提供服务的质量方面应承担的责任）？ 是 否 不适用 备 注

6.5.产品质量保证 6.11CF 供应商监控计划是否被审批通过？该计划能否保证在没有征得采购部门 同意的情况下不得更改工艺、产品和生产作业地点？ 6.12CF 采购部门是否能确保供应商实施产品/工艺质量保证计划(对所有新产品 系统化的实施“产品质量保证”) 6.6.工装样件 6.13CF 对新产品供货前是否必须经过工装样件的认可？ 是 否 不适用 备 注

6.8.供方事故的管理 6.14CF 质量水平、成本、供方交货的期限是否受采购部门监控（缺陷分类、扣 分和供应商质量水平的指标，供应商报价）？是否利用这些结果采取 纠正措施？是否已作了分类并张榜公布？ 6.15CFS 是否已制订并实施了旨在识别并纠正所遇到问题的程序（针对采购的不 合格产品）： a)供应商引起的会影响企业生产问题？ b)企业中的问题（进货检验、装配……）？ 6.16CF 采购部门是否对供应商实施的纠正措施实行监控？该部门能否确保老 问题不再出现？ 6.9.向供应商提供产品 6.17CF 采购程序中是否确保向分供方提供产品前对产品进行检测？ ７.客户提供的产品的控制 7.1CFS 程序中是否规定对客户提供的产品的验证、贮存和维修？ 是 否 不适用 备 注

８.产品的标识和可追溯性 8.1 CFS 为了确保按照从生产直至交付 (卡片、标记、标识……) 各阶段的技术 规范对所有的产品、材料和零件作明确的标识，是否有相应的程序？ 8.2CFS 上述标识的记录是否及时更新并且随时可供查考？ 8.3CFS 所有涉及“受控项/ 安全项（需符合安全强制性规定标准）的标识与可 追溯性的要求是否都作了明确规定并执行？ ７. 4CFS 在制造工序的全过程中是否对各批产品（一个固定时间内一种产品的数 量）实施全面和可追溯性检测？产品标记是否有助于在有必要收回已发 产品或对产品作特别检查的情况下识别某产品？ 8.5CFS 对某些客户要求的识别方法是否有明确的说明？是否遵照执行？ 是 否 不适用 备 注

９.工序控制 9.1.总则 9.1 CFS 是否有描述每件产品生产流程和生产工序验证的示意图是否每年至少 对这种流程情况评审一次？ 9.2CFS 生产的组织规划是否能够满足发货（紧张流动、同步流动……)的 要求？流程中断率是否受到跟踪和记录？ 9.3CFS 实施标准是否通过作业指导书的形式（工艺卡、工位卡片、文件……） 固定下来？ 9.4CF 工艺参数和关键特性是否都在监控计划中作明确说明并以具体形式固定 下来（检测卡、作业说明书……）？ 9.5 CFS 当预定的工艺不能遵照执行时（档次降低）是否实施降级程序？ 9.2.特殊工序 9.6CFS 是否所有的特殊工序都持续实施或经常验证实施结果的记录是否 随时更新？ 是 否 不适用 备 注

9.3.监控计划 9.7CFS 是否已确定质量监控计划并编制成文件（包括全部工序流程概要文件）？ 该监控计划是否适合批量加工件和备件的生产工序？ 9.8CF 生产设备是否能保证产品的特性和涉及“受控项/安全项”的要求得以 遵照执行？ 9.4.工序控制 9.9CFS 开始生产时,生产计划、检测和文件的规划是否已完成？材料供应是否 能得到保证？ 9.10CFS 生产人员是否已明确了解质量需要控制的产品的特性？ 是否已经明确 应该使用哪种相应的方法？ 9.11 CF 鉴于技术的最新发展，是否已对有助保证质量的手段或体系加以系统 地利用（防差错系统，自动化）？ 9.12CF 在开始批量生产（新的或更改的产品工序）前，工装样件的验收是否 得到保证？ 9.13CF 工艺审核的方法是否在所有的工序上得到系统的运用（产品质量保证 程序NO.020115）？ 是 否 不适用 备 注

9.5.生产设备的维修 9.14CFS 全面生产维修方法是否得到开发？ 生产设备使用寿命卡片是否已 编制成文件？维修的级别和职责是否已作规定 9.15CF 当企业设备长期搁置不用时, 是否得到妥善的储存，保护或者间隔适当 时间进行重新校准以确保其精确性和可靠性在生产的全过程中,是否对 器材和全部设备的校准情况加以标识(盖章、贴标签......) 9.16CFS 为了确定改进的目标,是否对维修费用(预防性的和纠正性的)进行分析 9.17 CFS 预防性维修手册的内容是否不断调整更新是否有跟踪和测试设备可靠 性的体系维修计划是否不断调整 9.18 CFS 是否利用统计工序控制的结果来实施预防性维修计划 是 否 不适用 备 注

9.6统计工序控制 9.19CF 在初次评估工序前，是否进行潜在工序能力研究当现有的生产作业线 上投入新产品时，是否对这种工序能力进行系统的验证 9.20 CFS 是否有搜集工序参数(或产品特性)的体系用于将造成产品变化的可能原 因列举出来(包括某些工序环境和辅助设施: 压缩空气、水、电……) 9.21 CFS 操作人员是否运用检测卡片来保证对其工序的控制(纠正偏差:调整 等等…) 9.22CF 是否进行工序能力分析 如果能力指数不能达到令人满意要求(CPK ≥1.67)是否采取必要的纠正措施？ 9.23CF 当能力指数低于目标时,是否采取相应的措施来确保加工件的质量(100% 进行检验）？ 9.7.生产能力 9.24CFS 机器的使用率是否定期进行检查和汇报 其中与质量问题（产品/工序 /服务）有关的部分是否予以重视并加以分析？ 9.8.供货、辅助手段和环境 9.25CFS 工厂的周围条件是否适于进行作业极限条件(涉及气温、清洁度等)是否 有明确说明？是否加以制和验证？ 是 否 不适用 备 注

10.检验与试验 10.1.总则 10.1CF 当试验设备为几个部门所共有(研究与开发、工艺、质量……） 时,涉及质量跟踪的试验是否受到跟开发新产品试验同样的重视？是否 制订相应的试验设备工作计划？ 10.2CFS 是否所有的试验或检验均由受过相应培训的人员来进行？ 10.3CFS 检验与试验的结果是否在工装样件已接受的公差范围内？ 10.4CFS 质量部门发出的批量生产许可(在“满负载运转”一天后)是否已形成 文件？ 10.5CFS 所有涉及在制品的检验与试验的记录是否按照已制订的规章加以 保存 10.6CFS 是否已制定关于对首件产品/首次装配进行检验的程序 在每次新的批 量生产或班组生产开始时是否都遵照执行 10.7CFS 参考样品和质量标准是否被用来作为判断产品能否被接受的辅助手段？ 这类样品是否放置在作业岗位的附近？ 10.8CFS 是否有检验规划？检验计划最少应明确： ── 必须进行试验的部件； ── 试验的频率； ── 样本大小； ── 分析的方法 是 否 不适用 备 注

10.2.进货检验与试验 10.9 CFS 是否清晰划分外购的物品/零件及材料（检验/产品质量保证） 10.10CFS 是否有旨在确保未经检验(指不属于AQP的产品)前任何 外购物品/材料/零件不得投入生产的程序 10.11CFS 是否有程序和作业指导书明确规定检验方法和在发现不合格时应采 取的措施（标识、通报、隔离……）？这些程序和作业指导书是否 遵照执行？ 10.12CFS 产品、 材料和零件的标识是否符合采购部门的要求(可追溯性的起源)？ 10.13CF 外购材料是否经认证？供应商发货是否附试验结果及统计数据以证 实发货符合技术规范的要求？ 10.14CF 为了控制验证,是否按照制订的计划对已验证的产品定期进行检查？ 10.3.在制品的检验及试验 10.15CFS 所有涉及在制品检验和试验的要求，是否已纳入相应的程序 和作业指导书？ 10.16CFS 当需要进行的检验和试验没有完成,必要的文件还没有经过审核及验证 时，是否把生产产品停发？ 是 否 不适用 备 注

10.4.最终检验和试验 10.17CFS 在产品发往用户前，应验证最终成品是否符合规范要求(按照检验计划) 是否已提供并核准相关的数据和文件监控计划中是否已包含涉及夜间 检验的安排？ 10.18CFS 员工是否有解释文件及如何使用检验和试验装备的指导书？ 10.19CFS 所有可靠性试验结果是否符合规定要求？ 10.5检验和试验记录 10.20CFS 检验和试验报告能否认证产品是否符合技术规范要求？这些报告是否 将加以系统分析，然后采取旨在改进生产的纠正措施？必要时这些报 告是否可以随时查阅？ 10.21CFS 所有检验和试验文件是否根据产品定义不断调整更新？是否可以随 时查阅？ 10.22CFS 是否规定检验和试验结果存档的时间与条件并遵照执行？ 是 否 不适用 备 注

11.检验、测量和试验设备的控制 11.1CFS 是否有涉及产品制造全过程的设备管理程序和作业指导书？ 11.2CFS 设备是否按照涉及的测量和所需的精度来加以选择在设备验收时,是否 按照供方的技术规范（能力、精密性、可重复性……）进行检查、校 准及/或鉴定？ 11.3CFS 校准和/或鉴定(可重复性、准确性、精密性、可复制性）是否定期 进行？是否有计划环境、搬运以及贮存的条件是否适宜于进行校准、 检查、测量和试验？ 11.4CFS 是否所有的测量和检验设备均编成号或通过其它的手段来予以识别？ 是否对这些设备的校准状态列入清单，并对清单作调整更新？ 11.5CFS 是否所有的设备都与校准链连接用作校准的设备是否经过现行标准验证 并与国际标准接轨？ 11.6CFS 如果使用客户提供的设备是否按照规定的要求进行检查和校准？ 11.7CFS 是否有足够的检验人员？并对他们关于测量设备的使用、维修及校正进 行培训？ 是 否 不适用 备 注

12.检验和试验状态 12.1CFS 在生产的全过程中, 是否有涉及产品/零件标识及其检验状况的程序， 尤其是涉及验证的（区分已验证的和未验证的产品）？ 12.2CFS 受控项/安全项(需符合安全/ 强制性规定和标准)是否按指定要求进行 所有的试验或检验？ 是 否 不适用 备 注

13.不合格产品控制 13.1.总则 13.1CFS 是否已制订不合格产品的处理和纠正措施的实行程序,以防止问题重复 发生？ 13.2CFS 是否每件不合格品都予以记录并在发现的层次予以通报？ 不合格产品 是否已作了明显标记并被隔离在特殊的地方？ 13.2.不合格产品的检查和处理 13.3CFS 不合格产品是否按照编制成文的程序由一名指定的负责人检查，以便 确定应采取何种措施（报废/筛选、降低等级）？ 13.4CFS 是否对产生的问题进行评价，以便确定其对效率、质量成本、可靠性、 安全以及客户的满意程度产生的潜在影响？ 13.5CFS 不合格产品经过修改或修理后是否按照最初工序系统检验，以便验证 其是否符合要求？ 13.6CFS 不合格产品的回用程序是否由质量负责人监督管理？是否已实施？ 并保证回用的再次发生获得系统化的处理？ 是 否 不适用 备 注

14.纠正和预防措施 14.1.总则 14.1CFS 有关采取纠正和预防措施的职责与权限是否已在质量改进计划内作了 规定？如果有必要，有关明确提出的通知客户的要求是否能够满足？ 14.2.纠正措施 14.2CFS 是否用分析的方法来优先处理造成不合格产品的最主要原因，以解决 问题？ 14.3CFS 是否所有的相关部门都了解已进行的纠正措施？ 14.4CFS 为解决某些特定问题所采取的措施是否有效？是否实施成本评估（在 质量成本报告中予以老虑）？ 14.5CFS 纠正措施实施后产生的更改是否按照正常的更改处理（包括由纠正 措施引起的程序的更改）？ 是 否 不适用 备 注

14.3.预防措施 14.6CF 是否有为发现、分析和消除潜在不合格原因而制定的书面程序？ 14.7CF 对于需要采取改正措施的问题是否有为确定解决问题所需的步骤而制定 的程序和严谨的方法该方法是否得到系统的运用？ 14.8CF 预防措施的应用以及使用何种手段来检验预防措施已采取并且行之有 效，是否已就此作出了规定？ 14.9CF 有益的信息是否已提交管理评审？ 是 否 不适用 备 注

15.搬运、贮存、包装、防护和交付 15.1.总则 15.1CFS 为了控制生产全过程中材料／产品及零件的搬运、贮存、包装和交付 方法，是否已制订程序和作业指导书？ 15.2CFS 对运输体系、中转仓库以及交付进行的评审是否能确保产品在 转运中不遭损坏？外包装的不合格和与运输有关的损坏是否都采取跟 处理其它不合格同样的方法来处理？ 15.2.搬运 15.3CFS 在进行搬运作业时，作业指导书是否有助于防止发生产品损坏、变质和 混淆现象？ 15.3.贮存 15.4CFS 所有贮存产品进出是否按照先进先出的方法来进行？ 是 否 不适用 备 注

15.4.包装 15.5CFS 是否所有的包装、保存和标记方式，包括需要使用的设备都作了详细 说明(包括客户提出的特殊要求)？是否都已遵照执行(包括二次配套)？ 15.5.防护 15.6 CFS 是否定期地作验证（产品-部件的防护）以确定贮存条件是否令人满 意,并采取必要的纠正措施（环境、方式、安全……）？ 15.6.交付 15.7CFS 所有的产品交付是否均在符合规定要求并遵守有关运输规定的情况下 进行的？ 15.7. 场地的管理 15.8CFS 场地是否实施管理？场地是否清洁整齐？ 15.9CFS 是否制订了清洁跟踪指标，是否编成文件，不断调整更新并予以公布？ 是 否 不适用 备 注

16.质量记录控制 16.1CFS 是否已制订质量记录的控制和保存程序？ 16.2CFS 是否考虑到客户的特定要求和关键特性？对保存的技术与期限作了明 确规定？ 16.3CFS 质量记录是否采取以能跟有关的产品和工序相对接的方式进行标识？ 是否便于查寻？ 16.4CFS 质量记录是否贮存在适合的环境中,把质量记录遭损坏变质的危险降到 最低限度？例如：软盘上的记录是否保存在防火的文件橱内？ 16.5CFS 受控项／安全项的质量记录包括供应商编制的记录是否便于查询？ 是 否 不适用 备 注

17.内部质量审核 17.1CFS 是否已制订确保内部质量审核予以实施的程序，以验证质量体系是否 行之有效？ 17.2CFS 是否有审核计划该计划是否不断更新是否遵照执行？是否向各有关 职能部门通报？ 17.3CFS 进行审核的人员是否经过特别培训是否有一张质量审核员名单(特别 是审核体系的负责人）？审核员的跟踪调查是否得到保证？ 17.4CFS 审核的方法和工具是否已制定文件？是否已规范化（准备、参 照、进行、报告）？ 17.5CFS 审核结束的会议是否得到各有关负责人的参与？相关的记录是否予以 保存？ 17.6CFS 审核报告是否系统地提供给审核对象和各有关部门，包括管理者？ 17.7CFS 纠正措施是否制订预算是否已纳入质量改进规划 预算是否为纠正措 施的实施预备了准备金？ 17.8CFS 是否对纠正措施的效果进行评估？ 是 否 不适用 备 注

18.培训 18.1.培训 18.1CFS 对于全体员工的培训需要(能力与需要的协调）是否根据相关程序作评估 ,是否已落实为有经费预算的年度培训计划？ 18.2CFS 培训计划是否注意培养多岗位人才？在适当的情况下,作业 人员是否具有经认可的技能或正式的资历（特殊工序……）？ 18.3CFS 与培训计划相关的文件和参与者的名单是否不断调整(个人资料卡片)？ 18.4CFS 经理人员是否优先接受质量(方法和工具)培训？ 18.5CFS 管理部门是否鼓励全体员工了解质量问题和因劣质产品而产生的风险 ？是否对肩负质量保证任务的人员 (并不一定是隶属质量部门的人员) 实施上岗培训和持续培训计划？ 18.6CFS 是否进行质量保证的预防和分析方法方面的培训？(例如：SPC、 FMEA、质量功能展开、实验计划、因果分析图解……) 是 否 不适用 备 注

18.2.人员的岗位责任制与激励机制 18.7CFS 每人的岗位职责是否有明确规定(包括代理职责)？ 是否与组织机构图 相一致(职能定义)？ 18.8CFS 是否对新招人员、包括临时人员和固定期合同人员采取介绍和培训措 施？ 18.9CFS 是否对培训计划及其结果定期进行评估？在必要情况下,是否根据实施 情况进行修订． 18.10CFS 是否在企业各级广泛推广多功能小组的工作？是否对取得的成果进行 评价并广为宣传． 是 否 不适用 备 注

19. 配套服务 19.1.安装与售后服务 19.1C 发货后的质量职能中是否包括对客户提供技术建议、 在可能情况下为 客户生产厂家提供培训？新产品启动供货时是否到客户处现场服务？ 19.2CFS 在发货过程中或在客户处（客户生产线返回)发现产品缺陷时，是否 有程序确保系统的采取措施以便解决问题？ 19.3CFS 质量改进计划中是否有处理产品缺陷及其原因的内容 客户是否了解已 采取纠正措施的进展及结果 19.2.市场信息反馈和产品监督 19.4CFS 损失成本是否进行评估？是否纳入质量成本？ 19.5CFS 是否制订并实行访问客户计划以便改进我们的服务？ 19.6C 是否有程序规定产品在使用过程中发现缺陷（保修返回）时应采取的 措施这些程序是否规定协同客户进行分析并开展行动？ 是 否 不适用 备 注

19.7C 是否在产品的整个生命周期中实现对其使用性能的跟踪，以监控产品的 质量特性？ 19.8C 搜集到的数据是否从产品可靠性的角度加以分析？在设计评审时,这些 数据是否可供使用？ 19.3.二次配套市场 19.9CFS 在现有工序上制造的备用件是否也适用常规生产的质量保证体系？ 19.10CFS 备用件的生产工艺与常规生产不同时, 是否向客户提交质量保证 计划？ 是 否 不适用 备 注

20.统计技术 20.1.确定需求 20.1CF 是否为生产各个阶段确定应使用的统计技术,以便验证工序的能力和产品 的特性？ 20.2.程序 20.2CF 是否有所使用的各种方法的概要性文件？ 20.3CF 使用这些方法的人员是否经过适当的培训？ 20.4CF 质量部门是否能通过书面的程序确保统计技术的实施和对其实施的控制？ 20.5CF 已确定的统计技术是否在企业的各个层次得到广泛的运用运用是否有效