家具生产各工序工艺品质标准(图片)

实木备料拼板工艺品质标准

1、目的:为了控制好备料,拼板工序的品质，确保在标准的工艺流程下生产,降低原材料损耗率，提高产品质量,特制定本标准.

2、适用范围：备料、拼板工序 3．作业工具：

3。1制作工具：拉锯、风剪、双面刨、多片锯、单片锯、拼扳机、平刨、压刨、指接机、接长机 3。2检验工具：卷尺、角尺。 3。3操作标准：

成品展示—1

成品展示-3

拼板前涂胶

成品展示-2

摆放

固定成型

3.4拼板前期准备:

断料（下料） 修边机

双面刨

4.品质工艺要求：

4.1按照生产技术部门指定的图纸规格尺寸、数量、质量要求，根据板材的长度、宽度及厚度合理搭配用材。

4。2面料选用树种统一、颜色接近、无虫眼、无死节、无油眼、无爆裂、无腐朽、无钝棱、无红、黑树芯的木材，含水率12%以下,按材质好坏。分为面料、垫料、填芯料及颜色要求的筛选。不符合用料

要求及标准的材料不予加工。垫料选用不能做面料的材料，填芯料选用不能做垫料的材料.锯路要求平面、光滑、角度正常。

4.3拼板料的拼接面要求平整光滑、底面与拼接面要成直角，不允许有不同木材、颜色、木质、木纹方向的料拼成一个整体，相邻两块板料的湿度不超过2％.同一块拼板料中,料与料之间厚度差不得超过2MM，长度差不得超过3MM.

4.4拼缝线的宽度不允许超过0.2MM,涂胶量且要双面,涂抹均匀不得单面厚凃,以加压有均匀胶水刚挤出为宜。

4。5常规替代材料：胡桃木使用楸木、桦桃木（需要擦底色） 樱桃木使用桦桃木、赤杨，黄杨

实木椅类用橡胶木

橡木使用白栓木

4.6封边实木代替：奥古曼、椴木、赤杨、黄杨

4。7硬木类(水曲柳、桦木、橡胶木等）加压压力要求12—15kg/cm2,软木类（奥古曼、黄杨、赤杨等）

加压压力要求8—12kg/ cm2加压3小时以上（25度以上）卸压8小时后才可进行二次深加工。 4。8所有须经车枳和雕刻的台脚或立柱不允许拼松软木质，以免在车床因紧固松紧程度不同影响工艺线大小不一致或因木质松软无法加工。

4.9脚头上螺杆的位置不允许拼松软木质,以免预埋螺母吃力不足.

4。10粘结力测试：将板抬高至1M左右，平行自由下落，拼接处无脱胶现象即为合格. 4。11含油性实木需使用专用抗油性胶水。（如:泰柚木) 4。12烘干出炉实木需放置7天以上才可以拼板加工。 5．拼板品质要求

5。1长度、对角线公差≤1mm，宽度公差≤0。5mm。

5。2板料无空心、气泡、松散、分层、发霉、虫蛀以及破烂等现象.

5.3板面平整度应≤0。2mm。饰面板开料后，工件表面应无崩茬划花、刮（碰）伤、压伤等现象。 5.4开料后工件切面应垂直,不允许有明显崩缺（0.5mm）、锯痕等现象。 5.5定厚砂光后，必须是砂背面，不能砂正面,要求表面无崩烂、凹陷等现象。 5。6同一产品饰面木纹、颜色应相似,拼接木纹应对称，固定家具必须要对纹,同纹。 5.7拼大板或需加厚,再实木封边的部件，必须现将板材背面砂光定厚再冷压. 6.实木开料工艺标准： 6.1品质要求 6。1.1材质

6。1.1.1含水率为8—12％(特殊材质含水率可适当放宽）,特殊情况根据客户所在地的木材年平均含水率而定。

6。1。1.2同批产品明用料材质颜色基本一致。

6。1.1。3明用料不得使用腐朽材，死结控制在5mm 内，大于5mm以上用于阴面，10mm以上死结要求挖除修补；暗用料的轻微腐朽面积不得超过材面积的15％，3深度不得超过材厚的25%。 6。1.1。4明用料不得有贯通裂纹.

6.1。1.5产品受力部位用材的斜纹程度不得超过20%。 6。1。1.6虫蛀材须经杀虫处理.

6。1。1。7要根据涂饰要求选用不同等级的木材。 A。浅色透木纹类用A级材。 B。深色半透明类用B级材。 C。贴纸及不透明类用C级材。 6.2加工余量要求

6。2。1截锯：长度余量为5—20mm,出榫余量为5mm,不出榫余量为10mm，拼板余量为15-20mm. 6。2。3纵锯：宽、厚度余量为3—5mm,1m以下的短料余量为2-3mm，1m以上的长料余量为3—5mm，有弯翘变形的木材适当加宽加厚。

6.2.4带锯：按划线留2—3mm的加工余量。 6.3公差

6.3。1平压刨(单片锯）：尺寸公差为0。5mm，工件宽度W<50mm，角度公差H≤0。15mm，工件宽度W〈100mm，角度公差H≤0.3mm,工件宽度W<150mm，角度公差H≤0。5mm，工件宽度W<200mm，角度公差H≤0。6mm，(H为角尺长边靠拢工件后的间隙）.

6。3.2弯翘度（X）：工件长度L〈300mm，弯翘度X≤0.5mm，工件长度L〈500mm，弯翘度X≤1mm,工件长度L<1000mm，弯翘度X≤1.5mm,工件长度L〈2000mm，弯翘度X≤2mm,工件长度L〈3000mm，弯翘度X≤3mm.

6.4工件表面的崩烂和跳刀深度小于<0。5mm. 修 订

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拼花工序工艺品质标准

1、目的：

为控制好加工车间拼花工序的生产质量，确保在标准的工艺流程下生产，降低材料损耗率，提高产品质量，特制定本标准。 2、适用范围:拼花工序 3．作业工具：

3。1制作工具：裁皮机、木皮拼缝机 3.2检验工具：卷尺、角尺。 3。3操作标准：

裁皮机 对纹拼花

木皮无线拼缝 木皮无线拼缝

激光拼花 激光拼花

木皮无线拼缝机 木皮压平

4、工艺品质要求:

4.1薄木要干燥,拼花图案符合图纸要求，花纹对称，整体颜色一致。 4。2木皮间的木纹连接要求过渡顺畅自然。 4.3应根据涂饰要求和工件结构选用不同等级的薄片

4。3.1固定家具饰面板，见光面，活动家具的台面，门板用A级薄片。 4.3。2活动家具的侧板，内笼板用B级薄片。 4.3。3覆盖式涂饰用C级薄片或杂木皮。

4。4拼花接口处木皮不允许有明显的高低差，允许公差为±0。2MM。 4。5不允许有明显的拼缝线.

4.6拼花图案的45度角位拼缝线要求与板面的对角线对齐，偏位公差控制在1MM以内。 4。7同一块贴面上的木皮颜色、纹理要求基本一致,拼花不能有缺皮、重叠等现象。 4.8表面不允许有刮花、崩烂、压痕、鼓泡、离层、缺皮、凹凸不平等现象。 4.9背面贴杂木皮，不能有补接现象。

5.固定家具同一区域，同一房间的木皮必须纹理,颜色一致，达到同纹，追纹的效果。

6。活动家具同一区域，同一房间的木皮必须纹理，颜色一致,客房如果按产品款式生产，要注意摆放在一起检查整体效果。

7.木皮裁切边要以木皮裁平为准，避免浪费。

8.木皮白边原则上可以使用，但需根据色板要求实际情况处理。

9.浅色或漂白木皮原则上不能用有线拼缝机拼缝，只能用胶拼,或水胶纸拼缝。（水胶纸拼缝热压后需在1小时内砂光，避免有胶印） 修 订

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贴皮、封边、压胶质量检验标准

1、目的：

为控制好贴皮、封边车间贴面和封边工序的生产质量,确保在标准的工艺流程下生产，降低原材料损耗率，提高产品质量，特制定本标准。 2、适用范围：贴皮、封边工序 3．作业工具：

3.1制作工具：直线型封边机、异性封边机、冷压机、热压机、高周波（曲层)、涂胶机、 3。2检验工具：卷尺、角尺。 3。3操作标准：

热压机 对纹木皮涂胶

封边机

4、工艺品质要求 4.1木皮贴面

4.1。1所有单贴的贴面板在背面都必须贴平衡木皮.

4.1.2同一块贴面板上的木皮颜色、纹理要求基本一致如有山纹的木皮要求山纹朝上. 4。1。3表面不允许有刮花、压痕、鼓泡、离层、缺皮、凹凸不平等现象。

4.1.4不允许有透胶的现象。

4.1。5贴面时必须保证木皮木纹方向与板边缘相互平行。

4。1.6贴好面的木皮拼缝线控制在0.1MM内，不允许有木皮重叠和拼缝线超标现象。 4.1。7在运输和存放过程中,不允许有刮伤、压痕、变形等现象。 4.1。8热压后必须采用珍珠棉条，纸皮条，海棉条或 软性材料垫隔。 4.2皮革贴面

4.2。1万能胶和喷胶要求喷布均匀，且双面布胶。

4.2。2布胶后待干至用手轻触胶面，无明显粘结现象方可贴压。 4。2。3贴皮表面要求平整、紧密、不允许有脱胶、离层、松皮等现象. 4。2。4皮料表面要求平整光滑,不允许有压痕、刮痕等现象. 4。2.5贴好面的产品要面对面堆放，不允许堆积过高,以免压伤. 4.3绒布贴面

4。3。1喷胶要求喷布均匀,单面布胶即可(自粘胶除外)

4.3。2布胶后待干至用手轻触胶面，无明显粘结现象方可贴压。 4。3。3贴绒布表面要求平整，不允许有脱胶，离层等现象。

4.3。4绒布边缘要求平直,不允许有弯曲歪斜的现象，绒布边的毛丝要清除干净。 4.3。5贴好绒布的产品要保护好，在绒布表面不允许有胶水痕和刮花的现象。 5。封边

5。1封边料的型号、颜色、纹理需同饰面符合，相邻封边料无色差，实木封边料比板材高出0.5—1mm。 5.2将胶轮加热至1800C，指示灯亮时,再打开其它开关。封边时，胶煲温度应保持在180±200C，胶轴应保持在200±200C。

5.3装上封边带，同时将工件放上输送带,并紧靠900导轨档板,然后平行、均匀推进。 5。4异形工件封边前，先用180#砂纸磨去毛刺。在异形封边机作业时,要注意用力均匀。 5.5工件长度小于1000mm,由一人送料,一人接料；工件大于1000mm，由两人送料，两人接料。 5.6封边厚度尺寸范围为9—50mm。

5.7封边后边部严密、平整、胶合牢固，无脱胶、溢胶、崩烂、碰（刮)伤等现象。 5。8接头部位要求平整、密合,不能在显眼位置。 5.9清边要求整齐、平顺、不得有撕裂、崩缺等现象。 6.压胶 6.1冷压

6.1。1加厚冷压或加大冷压，冷压前相邻的上下板需在背面定厚砂光.

6.1.2冷压时间为气温５—15度为6小时,16—25度为5小时，25度以上为4小时。 6。1.3如需压厚后热压饰面,内部隔条宽度应小于30mm.

6。1.4加厚冷压内龙骨厚度需一致，原则上需定厚砂光，冷压后需热压,木皮的部件木龙骨之间缝隙不得大于25mm,并需均匀摆放.

6。1。5压胶后工件表面胶合牢固，无破损、划花、刮(碰）伤、变形（程度为±1mm）和凹凸不平等现象。上下板接口牢固，移位偏差为±3mm。

6。1.6工件边缘垂直,变形度〈1mm，材面无凹凸不平，潮湿膨胀、缺烂等现象。 6.2固定门扇、入户门、房门、卫生间门冷压:

6。2。1一般门扇采用七层结构，先5厘中纤板或5厘米夹板加芯料冷压，然后四周用杂木封边，再3厘饰面板双面冷压，最后用木皮封边，皮+皮。

6。2。2芯料要求锯防弯槽，槽的深度要达到2/3才能有效,门芯内必须加方管抗弯，方管厚度要与芯料厚度一致,否则达不到抗弯效果。

6.2.3门芯材质四周可用杂木碎料，杉木料,中间可填夹板碎料或门专用芯料及防火板芯料，或中纤板做为芯料。

6。2.4门扇、门板贴皮时,正、反面木皮厚度要一致，不能一面厚一面薄,否则门板就会变形. 6。2.5门扇上下各钻两个15mm的通气孔. 6。3热压

6。3.1热压后工件表面胶合牢固，无脱胶、透胶、溢胶、开裂、角位不对称等现象。

6.3。2热压过程需注意部件的正面朝上，背面朝下，部件前后放置入压床的时间不得超过30秒。 6。3.3热压胶水是越浓越薄才不会透胶.

6.3.4设定热压机压力(一般为200—300 Pa ）,温度（一般90-100℃),时间（一般为4-6分钟）. 6.3.5涂胶后的工件覆上木皮放入热压机，定位部分放置同厚度的垫板。

6.3。6凡是要热压的门板,贴皮后要先冷却再加压,待加压定型后再进行二次加工，必须保持24小时的持续冷却、加压定型。

6.3.7在加工过程中要注意叠放,两端悬空，不能超过垫板100mm，最好是与垫板一般长。 6。3。8双面板冷压时要用涂胶机布胶，保证双面布涂均匀，胶水要浓。 6.3。9木皮用胶粉+面板+地板胶,比例：5：2:1.也可用脲醛胶+面粉,比例：1：1. 6.4.针对入户门板，卫生间门板等，提供三种不同的制作工艺，以供生产选择.

6.4。1方案一：全部实木封边,门板两端做直径15mm的透气孔.填心料要如图示1横放。 此做法是我们公司最常用的做法：

6.4。2.方案二:用5MM中纤板冷压，实木封边后再加3MM饰面板.最后木皮封边。

6。4。3方案三: 四周实木封边，填心料采用同向夹板和蜂窝纸,可减轻门板的重量， 但要注意预埋的开孔位置。 如图示3：

6。5综上所述：门板生产要注意以下几方面： 6.5.1要实木封边。要留透气孔. 6。5.2门边要做2MM的斜边。

6。5.3注意门板的重量，入户门不低于40KG。 修 订

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细作工艺品质标准

1、目的:

为了控制好细作工序的生产质量，确保在标准的工艺流程下生，降低原材料损耗率，提高产品质量，特制定本标准。 2、适用范围：细作工序 3.作业工具

3.1制作工具：台锣、吊锣、台钻、排钻、出榫机、摆孔机、CNC加工 3。2检验工具：卷尺、角尺、游标卡尺。 3.3操作标准：

按模板取样 数控弯锯

手动弯锯

车床 CNC加工中心

铣线形 平锣机

平刨 吊锣机

摆孔机 数控摆孔机

数控出榫机 4．工艺品质要求 4.1 钻孔:

4。1.1 孔位中心到边缘的距离要一致，公差±0.1MM.

4.1。2 孔的深度、大小需符合三合一连接件和常规木肖大小，长短的要求。 4.1.3 不允许有明显的崩烂、发黑现象.

4。1。4 孔的中心线要与板面垂直，不允许有倾斜现象 4.1.5 孔口处不允许有大量起毛现象。

4.1.6必须分清工件的前后与正反，不得搞错方向。 4.1.7孔位中心点之间距离需是32mm的倍数。 4。1。8加工时应以部件正里面边为基准靠齐. 4.2 榫孔：

4。2。1公母榫的配合缝隙控制在榫厚≤孔厚0.1mm以内，榫宽≥孔宽0。5mm以内。

4.2.2 斜接榫的角度差不允许超过0.2度。

4。2。3 榫位不允许有崩烂、起浪、深浅不一的现象。 4.2.4 字母榫的须做配合试验达到配合紧密无松动为合格。 4。2。5榫长需比孔深短1mm. 4.3吊、台锣机:

4。3。1 检查锣头的形状(断面）是否与图纸,样板一致. 4。3。2 刀形位不允许有明显的倒刺、崩缺、跳刀、发黑等。 4。3。3 生产模板要在正常有效期内

4。3.4 同一刀形的连接位不允许有高低差，要求用相应的零部件做配合试验。 4。3.5工艺线整齐流畅，无明显的毛刺、崩边和弯曲现象。 4。3.6 工艺线宽度和深度的公差控制在±0。3MM以内。 4.3.7凹槽整齐流畅、深浅统一、无明显的毛刺、崩边现象。 4.3。8凹槽宽度和深度的公差控制在+0。5MM以内。 5.CNC加工：

5.1严格按图纸要求加工.审核电子档与加工图是否一致。 5。2做好首件确认,有相连部件必须试装.

5。3加工面要求整齐流畅,深浅均匀，无明显的毛刺,削边，刀痕. 5。4排版必须注意板材的利用率,尽量减少之间的缝隙. 5.5加工部件与工作台粘贴必须牢固. 5。6每班次开机前必须检查机器是否正常. 5。6下班关机后必须全面清洁,保养主要活动部位。 修 订

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雕刻工序工艺品质标准

1。目的：为控制好雕刻工序的生产质量,确保在标准的工艺流程下生，降低原材料损耗率，提高产品质量,特制定本标准。 2。适用范围：雕刻工序 3．作业工具：

3.1制作工具：拉花锯、雕刻刀 3。2检验工具:卷尺、角尺。 4．工艺品质要求：

4.1 要求严格按照彩图或CAD图的线位进行打坯,不能偏离线位. 4.2 打坯的深浅要统一,与样板一致。

4。3 批量严格按样板的形状选择刀样,各部位的转角要与样板一致。 4。4 刀口处不允许出现崩烂现象。

4。5 部件表面不允许有明显的错刀、乱刀现象.

4。6 部件的雕刻花叶应由浅到深、由宽到窄、形状自然一致。

4.7 不允许改变整体风格,仿形体必须与样板或彩图一致、形体不符的不允许流入生产（形体尺寸与样板尺寸误差超出3MM的应视为不合格）.

4。8 各对称部位形状对称一致（公差控制在2MM以内)线条均匀平顺，层次分明,圆孤处应无缺角和棱角，底要干净平滑，整体顺滑、流畅。 4.9脚爪应有足够的力度，需考虑整体受力。

4.10花叶卷曲柔和、中心垂直、孤度顺畅、要饱满、要有立体感。 4.11各连接位与配合位的过渡要顺畅自然,不允许产生短节现象。 4。12脚的无花部位在机砂要求砂圆顺,裙板边缘和背面要砂至手感平滑。 4。13花叶内不允许有刀痕，刀口要补灰砂平.

4.14花底和孔位要顺滑、无刀痕、粗糙痕、棱角、崩缺等。

4。15花瓣、三角刀、和工艺线不可砂变形，砂光后保证雕深度不低于3MM。(特殊要求视品而定)。 4.16透雕部件透孔内部需光滑,平顺,不得有高低，粗造痕。 4。17按工艺要求达到三级精砂标准. 修 订

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组装工艺品质标准

1。目的：

为了控制好组装车间的生产质量,保证生产工作正常进行，降低原材料损耗率，提高产品质量，特制定标准。

2。范围：组装工序。 3。作业工具：

3.1制作工具：推台锯、吊锣机、CNC 、平锣机、小锣机，气钻、钉枪、马枪、角磨机、铁锤、角尺、卷尺、

3.1检验工具：卷尺、游标卡尺。 4．工艺品质要求： 4。1椅类、床类

4。1。1面板芯与边框连接要求保证四周均匀等分，连接牢固，45℃对角。

4。1。2四只脚组装后,要用平面板检验平面度，用25mm大理石面或12MM以上玻璃测试,不允许有摇动。

4。1。3台脚雕花件要配套组装，保证在同一产品上大小一致,形状对称，外观不允许有明显的差别。 4.1。4捆条槽统一开7mm＊7mm.根据布，皮厚薄决定采用捆条芯的大小。 4。1.5工艺线衔接要求自然顺畅。

4。1。6断面接头要求使用指接(特殊要求除外）。 4.2柜类

4.2.1柜内的底脚、雕花件必须配套组装，保证同一套产品左右对称部位的形体、雕花风格一致。 4.2。2同一套产品的柜门、柜桶面板木皮木纹要求同纹、追纹. 4.2.3柜内活动层板与框架之间的单边隙控制在1MM以内。

4.2。4要求同一规格的抽屉尺寸一致，采用燕尾榫连接，底板开错要大于底板厚度1mm。

4。2.5柜门与柜门、柜门框架的单边间隙控制在2—3MM内（按客户的具体要求)合页螺钉不允许打歪。

4。2。6柜门和柜桶的拉手孔要求在组装后用统一的标准模具加工，上下平齐公差：±0。5MM，左右对称公差：±0。5MM。

4。2。7所有的工艺线衔要求自然、顺畅。 4.3餐台类

4.3。1面板与裙板的连接要求四周均匀等分，允许公差±1MM。 4。3。2面板间的间隙控制在0。5MM内，平面度公差：1MM内。 4。3。3裙板边缘高低错位不超过0.5MM,接口间隙控制在0.5-MM内。

4。3.4长期订单或同一批次的活动面板和活动脚要求具有互换性，通用性。所有连接五金，木肖孔必须一致。

4.3。5固定面板与活动面板，活动面板与活动面板间的高低差控制在0.2MM内,允许拼缝线错位公差：0。5MM内。

4.3。6脚、雕花件须配套组装，确保同一套产品的外观、形体无明显不对称感. 4.3.7所有的工艺线衔接要求自然、顺畅。 4.4镜框类

4.4。1边框组装间隙控制在0。5MM以内，超过0。5MM则用木皮加胶水填补。 4.4。2镜框内框的尺寸公差在1MM以内，平面度控制在0。5MM内。 4。4.3各边上线条的连接要求过渡自然、顺畅。

4.4.4 45℃角连接需采用柄仔或连接条连接，确保不开裂。 4.5关于门铰安装要求:

4.5.1长度600MM以下安装2个门铰,600MM—1000MM安装3个门铰,1000MM-1500MM要安装4个门铰，1500MM-1800MM要安装5个门铰，1800MM以上的要安装6个门铰,须要配2个门吸。 4.5。2. 1400至2200长＊25厘厚的门板，如没有工艺槽，采用5厘中纤板压空心，内填蜂窝纸埋方管抗弯，每块门配2个门吸，上下各装一个.

4。5.3 1400至2200长＊25厘厚的门板,如果拉工艺槽，采用25厘中纤板,正反面拉工艺槽，每块门配2个门吸，上下各装1个.

4。5.4弧形门板：18厘厚的门板采用内外3厘中纤板贴皮,中间用夹板芯作为芯料或2mm夹板交叉曲压，尽量采用冷压机模加压，胶水要用木胶粉或尿醛胶,不能用黄胶与拼板胶压板，冷压时间要达到规定时间（6个小时)，松压后要进行定型2天.

4.5.5实木门框：用指接木拼板，中间拉槽，填夹板，指接口胶水要涂满，没有线型的门框可以用杂木拼,然后贴皮封边，有线型的门框用杂木指接拼板,然后打线，包木皮，另外也可以 选用铝合金型材包PVC皮。

4。6开工艺线要求：

4.6.1不锈钢槽：要求更改为U型加工。

4.6。2玻璃内置:木工段按照标准尺寸加大1mm，工艺部计算小1mm，外加工允许小1-2mm，只允许负公差,不允许正公差.

4.6.3玻璃外置：工艺部放大1-2mm,外加工允许小1—2mm。 4。6.4直口工艺:使用平接，直面封边。

4.6。5挂板：做活动.

4.7活动家具组装重点：

4.7.1料单常规计算为:预留门缝2.0mm-—2。5mm. 4.7.2 封边门板计算为1mm.

4。7.3木工制作：保证柜体内控尺寸标准统一，90度角度到位。 4.7。4面板清玻璃透底，抽屉导轨必须隐藏.

4。7。5结构调整：实木车圆、异形、受力部位要考虑加大，技术资料由工艺部提供和更改。 4。7.6抽屉结构:少于50mm的使用双木连接，加固螺丝（引沙拉孔)。

修 订 审 核 批 准

砂磨、整修工序工艺品质标准

1.目的：为控制好砂磨工序的生产质量，确保生产工作的正常进行，降低原材料损耗率，提高产品质量，特制定本标准。

2.适用范围：砂磨、整修工序的质量检验工作。 3.作业工具：

3。1制作工具：圆磨机、振动砂带机、八角砂机 3.2检验工具：目视，手摸。 4．工艺品质要求： 4。1机砂

4.1。1机砂采用海棉砂,海棉定型砂,八角砂,汽股砂、棕砂,振荡砂等。 4。1.2定厚砂光尺寸为±0。2mm。

4.1.3表面应平整、顺滑，转角应平滑、均匀、过度柔畅.不得有跳砂、漏砂、逆砂、胶印、砂变形、薄片砂穿等现象。

4.1.4实木嵌补不能有明显色差、断痕、胶痕和修补痕。 4．2手砂

4.2。1浅色透木纹类:砂纸番号依次为180# -240# -320#,未过机砂工件应用150＃砂纸处理。砂光精度：表面应无任何毛刺、出钉、跳刀痕、雕痕、胶水痕、补灰痕、刮痕、粗砂痕及凹凸不平等现象,砂光细腻，手感柔滑。不允许砂变形(特别注意雕刻部位和工艺线)，边角不可锋利，倒角柔畅、均匀. 4。2.2深色半透明类:砂纸番号依次为180# -240#,未过机砂工件应用150＃砂纸处理.砂光精度:表面应无任何跳刀痕、雕痕、出钉、补灰痕、刮痕、粗砂痕及凹凸不平毛刺及胶水痕，手感柔滑等现象.不允许砂变形（特别注意雕刻部位和工艺线），边角不可锋利，倒角柔畅、均匀.

4。2.3全覆盖涂饰类：砂纸番号依次为180# -240#，未过机砂工件应用150#砂纸处理。砂光精度:表面应无任何枪眼、跳刀痕及凹凸不平,雕痕、补灰痕、粗砂痕、刮痕、细毛刺及胶水痕等现象,不允许砂变形，边角不可锋利，倒角柔畅、均匀。

4。2。4柜台内部或台类产品底部不见光部位：砂纸编号用180#。砂光精度为两级：手摸无刺痛、扎手的感觉，无明显崩缺等现象。

4。3脚的无花部位在机砂时要求砂圆顺，裙板边缘和背面要砂至手感平滑。 4。4花叶内不允许有刀痕，刀口补灰要砂平。 4。5花底和孔位要顺滑、无刀痕、粗砂痕。 4。6花瓣、三角刀和工艺线不可砂变形。

4。7不允许有崩烂、跳刀痕、刮刀痕，凹凸不平，砂轮机砂磨变形，胶水痕、灰痕，毛刺和豆腐孔现

象.

4.8产品的可视面不允许有油渍，字迹的现象。

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半成品抽湿工序工艺品质标准

1。目的：半产品因加工受潮，进行含水率超标的恒温抽湿处理，确保产品的含水率达到品质标准。 2。适用范围：产品部件、半成品材料、实木小方料、科技实木小方料等原材料, 3．作业工具：

3。1制作工具：抽湿房 3.2检验工具:湿度计 4。工艺品质要求：

4.1材料堆放：方料须按通风要求井字堆放，或者隔层间隔堆放，摆放在风向周边。利用热气升温、风机流通空气，抽湿机冷却法原理凝结空气中水份排出室外,达到抽湿效果； 4。2开机操作:

4。2.1开启总控制开关，设定被干燥产品所需的温度及相关参数.(具体参照干燥基准表） 4.2。2设定室内风扇正反转时间。

4。2。3打开送风机，选择开关置于“ON”。 4。2。4打开压缩机，选择开关置于“ON”

4。2.5打开加热器，选择开关置于“ON”可依所需打1—2段.（加热器受温度控制，达到设定温度时自动停止加热。） 4。3设定参数标准：

4。3.1冬季温度设定：冬天天气干燥,室外气温低，是木材加热后最容易开裂的季节，所以在烘烤时，要用最低温度，温度最好设定在15-20℃为最佳效果，烘干2天左右。

4.3.2夏季温度设定：夏天天气炎热，室外气温都是30℃左右，如果木材本身比较干，含水率在12度以下，不需要烘烤，如木材本身湿度较高，含水率在12度以上的需烘烤，温度设定在40℃左右。 4。3。3阴雨天气:将材料放进抽湿房,打开风机抽湿,温度设定在20—25℃。 4。3。4材料含水率在10度以下的，可打开风机直接将温度调到45℃左右.

4。3.5材料含水率在10-15度之间的，可打开风机后,4-8小时之内进行加热，温度设定为35℃，过24小时后进行含水率检测，如含水率下降到12度左右时,在进行加热，温度设定在45℃左右。 4。3。6材料含水率在15度以上的，打开风机后，4-8小时之后加热，温度设定在25℃左右，过48小时进行含水率检测，如含水率下降到16度左右，再加热,温度设定到35度左右，然后烘干2-3天,再进行含水率检测,如含水率下降到12度左右时,加热，温度设定在45℃左右。 注：如测试时含水率未达到要求，必须要保持测试时的温度再进行烘.

4.4工作要求:抽湿完成后务必在室内缓慢冷却到室内外温差小于20℃,才可将被抽湿材料取出抽湿房，防止内外温差大而引起表面干裂.

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布艺工艺品质标准

1．目的

确保包布产品符合质量要求,防止不良品流入下一道工序. 2．适用范围 布艺工序。 3．品质检验

3.1制作工具:剪刀，电车，钉枪，夹钻抢、热溶胶枪，电剪，铁缝，卷尺,螺丝刀 3.2检验工具：目视，手摸，卷尺 4．工艺品质要求 4。1裁床的工艺标准

4.1.1裁剪前核对布，皮编号与资料是否相同，再计算采购数量与实际用量是否相符,无误后方可生产。 4.1。2所生产的同匹布（皮）不可有颜色差异。剪裁位平整、顺畅，无不齐、齿形印现象 4。1。3布料应无脱纱、抽纱、染色不均等现象；皮类应无血脉痕、刀伤痕、疤痕等现象 4.1。4符合所裁产品样板尺寸、弧度

4.1。5产品对称部位的花、条纹以及上下魔术贴必须对称。（坐垫必须有2条以上魔术贴） 4。2开棉/造棉工艺标准

4。2.1一般餐椅靠背用软白厚度根据图纸，厚度不低于1。5寸，座垫海绵用硬灰超，厚度根据图纸，不低于2寸，外背用1/2寸A 棉。

4.2。2所有的沙发休闲椅靠背内用硬灰超，面上用1—2寸的软白，扶手用硬灰超，外用A棉,扶手面及背顶用12mm的珍珠垫底，面上再用1/2寸的硬白，座前及外背用1/2寸A棉。

4。2。3所有座包在80—120mm厚度的用“三明治”做法，如底层用硬灰超，中间用橙高弹，棉层用硬灰超或软白，根据客户的要求软硬度搭配140mm以上的座包就必须用弹簧包，其弹簧包的大小及海绵厚度根据图纸要求搭配。

4。2。4沙发扶手前有耳朵皮的圆形扶手前需加15—25mm的珍珠棉管，根据扶手的大小而定. 4。2。5 所开棉的密度、厚度符合订单产品的样板尺寸、要求 4。2.6所开棉刀位处不可有不平、刀切不平印 （除特殊要求外） 4.2。7所拼接棉不可有高低不平、软硬两批分化、密度不同现象 4。2。8所造的产品部件棉应定量、定形,尺寸符合样板或图纸要求

4。2.9造好的座包棉与背靠包棉无凹凸不平、软硬分化现象，外型按图纸要求，弧度要达标。 4.2。10表面不可有胶水迹、杂物、灰尘等现象 4。3打底检验标准

4.3.1所有餐椅 靠背用橡筋带，其横、竖间距在40—50mm之间，保持匀称，座用蛇簧9#-10＃,根据椅子的中空距离确定，特殊情况可以用硬的橡筋带,外背用2.5mm的夹板封。

4.3.2所有休闲椅及沙发的靠背用10＃—11＃蛇簧，座用8＃—9＃的蛇簧，其间距为100-120mm,靠背的拱度根据沙发的弧度而定,座的拱度一般不低于25mm,沙发的内扶手用硬的橡筋带，外手及外背用2.5mm的夹板封。

4.3.3弹簧扣与弹簧的连接必须紧固、无松动，无声响（弹簧的间距要匀称。 4.3。4 打垫底布需绷紧，无拉扯、皱痕、松脱现象

4.3.5打垫底布枪钉分布30mm间距为标准，误差不可超±5mm 4。3。6海棉与木架的粘贴符合样板或图纸要求

4。3。7橡筋带的连接应拉紧,绷直间距匀称，间距为40mm—50mm） 4。3。8海棉与沙发木架不可有脱胶、开裂、不平整现象

4.3.9完工后的架子 (即已上好棉的)扶手两边棉应对称,紧固连接线应平整不弯曲 4.4扪工区的检验标准

4.4。1底布要求扣钉距离为25mm每个 (误差不可超±5mm)排列应与产品的长宽方向并列同方向扣钉。

4。4.2.扪好的布应无漏线、断线、脱线、跳线、重线等现象，线条要顺畅，针距要一致，产品的背、架、座的花应一致。布面拼接应平整，不起皱,松紧适度。边角线条流畅、、平整、顺滑。产品无外露的枪钉和线头，表面应饱满。

4.4。3 需对花的面布或纹条布扪制后误差不得超±0。6mm，所有花纹及条纹需左右对称。 4。5 电车缝制检验标准

4.5.1符合规定要求的缝位、针距(皮、布）的连接面线与底线应紧密、无跳针. 4.5.2压线的产品线条应平行无弯曲，针距大小一致，无针孔.

4.5.3布类面料较松及跑沙的应锁边处理，所有人造皮及真皮的拼接口都要压单线或双线，缝好后的产品，不可脱边，无布纤维外露现象

4。5.4 符合样板要求尺寸,不可有正反逆光、正反布面掉错现象 4。6沙发包装检验标准

4。6.1木制部份和布(皮)的结合部位应无走光现象，必须紧密。所粘好、钉好的花边、绳子、雕花、脚等部件不可有脱落、松动、露钉、露棉现象。应线条流畅、高低统一、左右对称。

4。6.2。产品的木制和布(皮)面部份应无喷胶,必须擦拭干净，不可有木架松动，发出声响,不可有油漆色差,碰伤、划伤现象

4.6。3花边和铜钉的整体线条要对称、自然，铜钉应牢固，不扎手.且看不到熔胶和边角油漆露白、碰（刮)伤等现象。

4.6.4沙发与图纸尺寸的极度偏差为：座前宽±5m，座深±5mm，座前高±5mm,背高±4mm，扶手高

±5 mm，同一件产品的两只扶手的高度差应小于2mm，产品着地应平稳,水平偏差不大于0.5mm。 4。6。5弹簧和松紧带应牢固、均匀，徒手用力重压时，座面应无磨擦、撞击声和移位现象。座垫要软硬适宜，具有弹性，尺寸准确。

4.6.6布皮面应保持外洁，无污渍、无油渍、无尘土现象,松紧适度。

4.6.7 所有裸露实木部位都应加保护泡沫或纸套角进行包装保护，独立木脚需有内架保护。 4.6.8包装好的产品外观胶带应长短一致、切割整齐,产品外包装箱不可破损、脏污 4.6。9产品与纸箱尺寸应相稳合，不得留有空洞，且标识整齐,清晰与产品相符.

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