无菌隔离器确认方案

无菌检测隔离器再确认方案

目 录

1 再确认目的 2 再确认依据 3 再确认判断标准 4 再确认小组人员及职责 5 再确认过程的培训 6 再确认条件 7.1性能确认

7.2尘埃粒子测试再确认 7.3除湿性能确认

7.4过氧化氢气体浓度及分布状态再确认 7.5过氧化氢气体排空效果再确认 7.6沉降菌测试再确认 8.再确认 9再确认结论 正文：

仪器名称：无菌检测隔离器 型号及编号： 生产厂家： 2 再确认依据

《药品生产质量管理规范》（2010年）

GB/T 16292-2010 医药工业洁净室（区）悬浮粒子的测试方法 GB/T 16294-2010 医药工业洁净室（区）沉降菌的测试方法 3 再确认判断标准 符合再确认项目的标准规定 4 再确认小组人员及职责

姓 名 5 再确认过程的培训 5.1.1 培训内容

本再确认方案 5.1.2 培训人员名单

姓名 结论： 职务 职务 中心化验室负责人 质监部负责人 质量副总 人员职责与分工 对方案和报告进行起草 对方案和报告进行审核 对方案和报告进行批准 培训方式 结论人： 日期： 年 月 日 6、再确认条件

6.1 测试所用仪器仪表、检验仪器已校验且在有效期内 序号 01 02 03 04 结论： 结论人： 日期： 年 月 日 7.再确认内容 7.1性能确认

7.1.1低压报警功能再确认 7.1.1.1再确认方法：

开启无菌隔离器，进入手动运行界面，开启手动通风程序，当压力显示高于95Pa时，观察蜂鸣器是否鸣叫，显示屏报警状态显示是否正常；

仪器仪表名称 压差计 压差计 数显温湿度计 尘埃粒子计数器 仪器编号 检查要求 校验且在有效期内 校验且在有效期内 校验且在有效期内 校验且在有效期内 检查结果 开启无菌隔离器，进入手动运行界面，设置保压压力40Pa,开启手动保压，稳定3min；缓慢开启物料大门，使舱内压力缓慢下降，当压力显示低于12.5Pa时，观察蜂鸣器是否鸣叫，显示屏报警状态显示是否正常； 7.1.1.2再确认结果：

低压报警 项目 蜂鸣器 合格标准 蜂鸣正常 结果 显示屏报警状态 显示“舱体压力 低” 高压报警 蜂鸣器 蜂鸣正常 显示屏报警状态 显示“舱体压力 高” 7.1.1.3结论：

7.1.2压差维持能力再确认 7.1.2.1再确认方法：

所有手套支架安装到位，开启设备，进入手动运行界面，设置保压压力20Pa，启动压力保持，稳定2min以上后，观察压力波动的最高值和最低值3min以上，于工作表中记录相应设定压力值的压力波动范围；

将保压压 力设置为40Pa,重复以上操作； 将保压压力设置为60Pa，重复以上操作。

注:记录过程中，不得进行手套操作，不得对舱体进行挤压，否则须重新稳定后再记录。 7.1.2.2再确认结果 实验舱 压差设置 20Pa 40Pa 60Pa 7.1.2.3结论：

7.1.3舱体密闭性再确认

压差波动范围 合格标准 ±5Pa 结果判定 7.1.3.1再确认方法：

关闭实验舱体大门、传递门及所有检测口，开启无菌隔离器，进入压力测试界面，点击【开压力测试】后舱体开始自动充气压力上升至60Pa以上；当显示压力缓慢降至60Pa时，自动开始计时，压力下降至42Pa时自动停止计时，点击【压力测试结果】打印按键，打印测试结果； 注：1.传递舱密闭性测试程序同实验舱

2.为避免测试周期过之长，若保持时间超过30min，压力仍在42Pa 以上，则停止测试，结果以大于30min表示。 计算：小时体积泄漏率 Q/V=60(Ps-Pt)/(Pt×t) 式中：Q/V--小时体积泄漏率； Ps--起始绝对压力，101385Pa Pt--结束时的绝对压力，101367Pa t--压力下降时间均值，min 7.1.3.2再确认结果 测试位置 实验舱 保持时间（min） 小时泄漏率 接受标准 ≤0.5% 结果判定 7.1.3.3结论：

7.2 尘埃粒子测试再确认：测定静态下隔离器内部的粒子数，保证粒子数能达到要求。

7.2.1再确认方法：在测试之前，要对隔离系统相关参数进行预先测试，这类测试将会提

供测试悬浮粒子的环境条件，例如：这种预先测试或可包括：

a）温度和相对湿度的测试。隔离系统的温度和相对湿度应与其生产及工艺要求相适应（无特殊要求时，温度在18℃~26℃，相对湿度在45%~65%为宜），同时应满足测试仪器的使用范围；

b）隔离系统放置环境需达到D级及以上环境要求。

测试依据：GB/T 16292-2010 医药工业洁净室（区）悬浮粒子的测试方法。

测试时间：对于紊流隔离系统，测试在净化空气调节系统（保压系统）正常运行时间30min后开始。

采样点数目为2点，采样点布置方式如下图：

采样点的位置：采样点选择在距离工作台面20~40cm高度（手套操作时的高度）水平面上均匀布置。

采样次数：每个点连续3次。

采样量：测试仪器的流量（以流量为100L/min的粒子运行数器为例），各点单次取样量和取样时间规定如下：

100L/min粒子运行数器 洁净级别 单次取样量 单次取样时间 测试方法：

a）对隔离舱内进行清洁；

b）将激光尘埃粒子计数器采样支架及采样管放入待测试隔离器舱体内，采样管从隔离器测试端口接出并连接尘埃粒子计数器，采样头置于进风高效过滤器下方，管口向上，高度应距离操作平台约20~40cm，然后关闭舱门，进入隔离器手动界面，开启通风程序。

c）系统运行时，可将舱门稍开（门钩不要脱开），使隔离器舱体内压力在通风程序运行过程中维持在10~30 Pa的正压范围内，运行不少于20min。

d）关闭物料大门，关闭手动通风程，开启手动保压程序，紧扣物料大门，稳定3min以上，用激光尘埃粒子计数器进行检测，检测方法参照激光尘埃粒子计数器说明书或SOP文件，检测时，采样管通过隔离舱的测试口与采样支架上的等动力采样头连接。

e）依次测试每个点的悬浮粒子。 注意事项：

a）在确认隔离舱内压力达到设定要求(维持压力应20~40Pa)时，方可进行采样。 b）在采样中，采样管口要向上。

c）环境相对湿度、温度等因素对激光尘埃粒子计数器的测试结果有一定影响，应避免在不符合测试仪器使用环境的条件下进行测试。

d）若测试结果不稳定，可能属舱内不够清洁所致，可对舱内进行清洁并进行再次测试。 结果计算方法参考GB/T 16292-2010 医药工业洁净室（区）悬浮粒子的测试方法。

A级 1 m3/次 10min B级 0.7m3/次 7min C级 0.1 m3/次 1min D级 0.1 m3/次 1min 结果评定：

判断悬浮粒子洁净度级别应依据以下条件：

a）每个采样点的平均粒子浓度必须低于或等于确认要求界限。

b）全部采样点的粒子浓度平均值均值的95%置信上限（UCL）必须低于或等于确认要求界限。 7.2.2测试结果： 位 次 置 数 1 2 3 UCL 7.2.3结论： 7.3除湿性能再确认 7.3.1再确认方法

将汽化过氧化氢灭菌器与待测无菌隔离器舱体连接，检查干燥剂是否装载并检查干燥腔室密封性；

核对温湿度计及其校验证书，确认其编码一致且在校验有效期内。

点击进入手动运行界面，点击手动除湿，进入手动除湿界面，点击设置值项下的湿度设置框，设置除湿湿度值为40%。点击启动，开始手动除湿；

每间隔1min记录一次隔离器舱体内湿度，间隔5min记录一次隔离器温度数值。 7.3.2除湿记录表 实验舱 起始湿度（%）： 时间 湿度 温度 (℃) 设定除湿湿度（%）： 时间 湿度 温度 (℃) 起始温度（℃）： 时间 湿度 温度 (℃) 实验舱 ≥0.5μm粒子数（≤3520） ①点 ②点 ≥5μm粒子数（≤20） ①点 ②点 （min） (%) 1 2 3 4 5 （min） (%) 6 7 8 9 10 （min） (%) 11 12 13 14 15 7.3.3结论：

7.4过氧化氢气体浓度及分布状态再确认 7.4.1再确认方法

按说明书要求进行系统设置，确认后开启设备自动运行程序运行；在灭菌阶段开始时，记录舱内初始过氧化氢浓度及相对湿度读数，直至灭菌阶段结束；按照化学指示剂放置示意图将过氧化氢灭菌过程中观察其变色情况，并对各点颜色进行比对。

可接受标准 过氧化氢灭菌系统在正常运行情况下，灭菌初始调节后舱内气态H2O2浓度应不低于125ppm。分布于舱内各测试点的过氧化氢蒸气化学指示剂均能显著变色，各指示条变色后颜色基本一致，无肉眼可见的显著性差异。 7.4.2舱内过氧化氢浓度监测记录 数据粘贴处

7.4.3化学指示剂布点图

HEPA 进风口 搅拌风扇 背面 底板 正面 图注；表示过氧化氢蒸气化学指示剂，共20片

7.4.4实验舱化学指示剂留样

7.4.5结论：

7.5过氧化氢气体排空效果再确认

7.5.1再确认方法

在“自动运行”控制程序中，设定通风时间；待灭菌程序完成，通风开始时，通过采用过氧化氢检探头进行测试，记录通风初始阶段舱内过氧化氢浓度读数（初始读数）及通风时间设定值，然后每间隔5min记录一次过氧化氢浓度变化值，然后每间隔5min记录一次过氧化氢浓度变化值。设定通风时间结束应能使过氧化氢浓度降至≤10ppm。 7.5.2结果记录

7.5.3结论： 7.6沉降菌测试

7.6.1测试仪器应包括：

a）Φ90mm规格的培养皿

b）胰酪大豆胨琼脂培养基（TSA） c）恒温培养箱（必须定期校验） d）高压蒸汽灭菌器 e）5-10倍放大镜

在测试之前，要对隔离系统相关参数进行预先测试，这类测试将会提供测试沉降菌的环境条件，例如：这种预先测试或可包括：

a）温度和相对湿度的测试。隔离系统的温度和相对湿度应与其生产及工艺要求相适应（无特殊要求时，温度在18℃~26℃，相对湿度在45%~65%为宜），同时应满足测试仪器的使用范围；

b）高效过滤器的泄漏测试；

c）隔离系统放置环境需达到D级及以上环境要求。

7.5.2测试依据：GB/T 16294-2010 医药工业洁净室（区）沉降菌的测试方法。

7.5.3将直径90mm的TSA平板14个编号，放于隔离舱内操作平台上，以进、出风高效下端为中心，分为A、B三区，每区各均布7个平皿，见图示:平皿分布示意图。

平皿分布示意图

× × × × × × × × × × × × × × B区 A区 7.6.4测试结果： 运行参数 湿度设定 灭菌及调节阶段 调节流量 %RH g/min 调节时间 min 灭菌流量 g/min 灭菌时间 min min Pa 通风时间 保压压力 培养基基本信息 培养基名称 生产厂家 培养结果 开始培养时间 平皿编号 A-1 A-2 A-3 A-4 A-5 A-6 A-7 菌落计数时间 平皿编号 B-1 B-2 B-3 B-4 B-5 B-6 B-7 培养基批号 菌落数（cfu/皿） 菌落数（cfu/皿） 7.6.5结论： 8 再确认

8.1在一般正常情况下，每年再确认一次。

8.2 如遇任何重大变更：如更换重要零件或重大维修项目，完成后均需要再次确

认，以证明各种重大变更不会对现有使用效果产生影响。

9 确认结论：