轧钢工艺(完整版)

编号：FX-08-2011 版本/修订：1/1

轧钢工艺技术操作规程

起 草： 审 核： 批 准： 受控状态： 分 发 号：

二〇一二年六月十六日修订 即日起颁布实施

铜陵市富鑫钢铁有限公司

轧钢工艺技术操作规程

1、棒材（钢筋混凝土用热轧带肋钢筋）生产工艺流程 定尺剪切 不合格 合 格 1502连铸坯 切头尾 加热 轧 制 共19架 Φ325×10 Ⅱ 力学实验 取样 轧 制 Φ550×3 分段剪切 冷检 热取样 轧 制 Φ400×6 冷却 包装 热检 废钢库 2、原料种类及验收标准 称重 成品库 出厂 用户 2.1、原料种类：150*150*3000mm, 2.2、钢坯执行标准：GB1499.2—2007 YB/T2011—2004

3、加热炉基本工艺技术要求及工艺参数 3.1、加热炉主要参数

形式：双蓄热推钢式连续加热三段式加热炉 外形尺寸： 长3200mm宽500mm 有效尺寸： 长2840mm宽3600mm 3.2、加热炉点火前的准备工作

点火前应对炉子进行全面的系统地检查和煤气防烛实验，并严格执行公司《煤气系统操作管理规程》，点火前15分钟启动风机，提起烟道闸板，开启所有的仪表控制系统并检查无异后进行加热炉正常操作。

3.3、加热制度

为使钢筋产品质量得到控制，加热炉温度应分段控制如下： HRB500、 HRB 500E控制温度为：

φ12-φ18控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1200℃ 均热段1150℃-1180℃

φ20-φ22控制温度为预热段630℃-750℃加热段1200℃-1230℃ 均热段1180℃-1200℃

φ25控制温度为预热段650℃-800℃加热段1220℃-1250℃ 均热段1180℃-1230℃

φ28 控制温度为 预热段750℃-850℃ 加热段1220℃-1250℃均热段1220℃-1250℃

HRB400HRB400E控制温度为：

φ12-φ18控制温度为预热段550℃-650℃加热段1150℃-1200℃均热段1150℃-1180℃

φ20-φ22控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1220℃均热段1150℃-1180℃

φ25控制温度为预热段600℃-750℃加热段1200℃-1230℃ 均热段1150℃-1220℃

φ28控制温度为预热段700℃-850℃加热段1200℃-1250℃

均热段1200℃-1250℃

为使钢筋终轧温度控制在1000-1100℃，钢坯出炉温度应控制在1150℃-1200℃,即均热段的温度为1150℃-1200℃.

头炉炉膛压力应保持微正压，防止冷风吸入。 为保护不用的烧嘴，空气蝶阀应有1/5开度。

开轧前15-25分钟升温，待轧时间超过15分钟，炉温要根据炉况情况适当降温，以防粘钢。 4、钢坯吊运管理规定

4.1、接收钢坯时，必须执行按炉送钢。 4.2、检验钢坯外观质量。

4.3、剔除的钢坯要另外堆放，并做出标识。 4.4、无送钢卡片不得装炉。 4.5、按送钢卡片顺序吊装。

5、钢坯装炉规定（以热装为主、冷装为辅） 5.1、纪录装炉钢坯根数、重量、装入时间。 5.2、换坯、换钢号时应按规定做好标记。 5.3、钢坯入炉不得发生损害加热炉壁的现象。 6、 钢坯加热规定：

按3.3加热制度执行 7、 钢坯出炉规定：

7.1、钢坯低于出炉温度，钢温不均不准出炉。 7.2、准确地记录出炉钢坯的炉号、批号、根数。

7.3、需掏钢时，炉前人员应将掏出的钢坯写清钢种及炉批号。 7.4、在正常生产时，应使出钢速度与轧制节奏互相配合，做到均衡生产。

7.5、出钢时、钢坯不允许撞击炉门。 8、 φ550、φ400轧机组安装规程

8.1、万向连结轴与压包箱连结

8.2、安装轧辊时，轧辊中心与压包厢中轴中心线保持水平。 8.3、换辊前的准备工作：

8.3.1、必须成套更换，不得拆套使用。

8.3.2、换辊前应将轧辊吊放到指定地点，并检查辊坯、轧槽、辊颈与万向轴连结处的是否完好。 8.4、换辊注意事项：

8.4.1、换辊时必须有专人指挥天车、吊辊时防止轧辊碰撞牌坊。 8.4.2、凡拆下的零部件要进行检查，发现问题及时更换。 8.4.3、轧辊换好后轧机销铁各处螺丝要坚固，换生产品种调整好孔型尺寸，保证换辊质量。 8.5、导位的安装使用规程：

8.5.1、换轧槽底位确定横梁高度，并用斜铁或螺栓锁紧，不得松动，严禁横梁与机架焊接，轧机横梁要保持水平。

8.5.2、进口导板宽度应大于轧件宽度，并要对准孔型，立轧孔进口导板不得露辊环，出口导板宽度不小于孔型最大宽度，导板螺栓必须拧紧。

8.5.3、卫板要求安装平稳，卫板应与轧槽底部相吻合，接触尖应比轧槽低10—15mm，接触弧长不小于25—30mm。

8.5.4、导板不得任意割焊，如不合适应调整横梁高度。 8.6、轧机规程及开、停车规定：

8.6.1、轧机开动前，各岗位人员全面检查岗位负责的机件。 8.6.2、各岗位检修完毕得告知主管人员通知主机操作工给主电室开车信号，主机开动后运转正常，则可要钢轧制。

8.6.3、开车前，要把轧机各处冷却水打开。

8.6.4、轧机停车后，如轧件未出孔型，卡钢时不准重新开车，需把上下调整

和坚固件松开，对安全确信后，方可开车。

8.6.5、轧机在发生生产设备事故时，要及时给停机信号。 8.6.6、温度要求：

8.6.6.1开轧温度在1150—1200℃

8.6.6.2 钢坯温度要均匀，阴阳面温差不得超过50℃，凡发现出炉钢坯有过烧缩孔，低于开轧温度时不准轧制。

8.6.6.3 严禁轧黑头钢和低温钢。 8.6.7、轧钢机钢料及尺寸调整规定：

8.6.7.1 轧制中严格按孔型钢料尺寸进行轧制。

8.6.7.2 轧辊各轧槽、轴瓦的冷却水必须充足，如断水立即停止轧制。

8.6.7.3 轧制过程中要经常检查各处坚固件不得松动。 8.6.7.4当钢卡在导卫内时，应及时断水处理。

8.6.7.5 接班停车或中途事故停车时，各岗位负责人员应检查岗位范围内的各项设备，包括轧辊、轧槽、轴瓦、导卫水管等各种坚固件和安全装置，发现问题及时处理，同时清理甩废。

8.6.7.6各岗位作业人员操作时要思想集中，不许闲谈，密切配合防止事故发生。

8.6.7.7 各轧槽不得焊接和气割。 9、φ325轧机技术操作规程 9.1 轧辊安装规定

9.1.1、轧辊上下辊径差规定：

9.1.1.1 轧机上下辊径相等，允许辊径差3mm,但必须上辊大于

下辊。

9.1.1.2 轧机上下辊径相等，允许辊径差0.5mm,但必须上辊大于下辊。

9.1.1.3 轧制带肋钢筋成品辊径差小于1mm，但要上辊大于下辊。

9.2 装辊时中辊应于人字齿轮轴保持水平，相邻机架辊径差不超过5mm。

9.3 导卫安装规定：

9.3.1、导卫装置必须保证水平，牢固可靠。

9.3.2、横梁稳固不得过高过低，一切零部件要调整适中。 9.3.3、冷却水要有足够的水量。 9.4、轴承轧机操作规程：

9.4.1、每根轧辊上的最大轧制力矩： 9.4.2、轧辊轴向调整量：2mm 9.4.3、车辊规定：

9.4.3.1 轧辊车削前对毛坯各部尺寸，同心度及辊径光洁度，园角尺寸，轧辊辊径直径进行认真测量检查，保证辊径有一定的过盈量，发现尺寸不合格及有缺陷者，不得车削并及时反馈信息。

9.4.3.2 轧辊车削前应将轧辊交装辊组装好轴承内套，车削是以在辊径上的轴承内套的外径为基准，以保证孔型与轴承的最佳同心度。

9.4.3.3 车辊时必须保证上下辊固定端的端面对正，以固定端的端面为基准划线车削，保证两辊孔型间距相同，各对孔型间的轴向误差小于0.1mm.

9.4.3.4 成品轧机使用一套，最少备用三套。

9.4.4、装辊规定：

9.4.4.1 装辊前轴承应全部用煤油清洗干净，装配轴承内加特效锂基脂，以润滑脂点3/5的空间为宜。

9.4.4.2 装轴承内套时必须与密封圈及轴肩挡圈紧密贴合，在内圈安装后冷却时，必须用铜棒沿周围轻轻敲击到位。

9.4.4.3 为了保证轧辊的轴向刚度，轧辊固定端的止推轴承必须予调好，保证其间隙在0.02-0.05mm范围之内。

9.3.4.4 装配转动处的V型密封圈时应将槽和圈的表面去油，确保圈在圆周各处完全压到槽底。以防高速旋转时密封圈挤出来，再次换辊时应注意检查密封圈，如有损坏，及时更换。

9.4.4.5 测量轴径尺寸及轴承内套尺寸，过盈量应在

0.05-0.07mm，用轴承电感加热器将轴承内套加热到110度，装到轧辊辊径上。

9.4.4.6 下轧辊一般是不进行调整的，而上辊的轴承座则可以旋转轴向调整螺圈进行调整。

9.4.4.7换辊前应检查换辊系统的调整装置是否灵活，特别是轴向调整，在孔型对正后应保证左右有1mm的调整余量。 9.4.5 试车规定：

9.4.5.1、开车前，按岗位检查槽及轴瓦水量是否充足。 9.4.5.2、换辊换槽后，550轧机k2孔要逐槽试轧小钢，钢料合格后，才能轧大钢，钢料尺寸要符合规定要求，避免发生断辊和质量事故。

9.4.5.3、开车前详细检查围盘出入口是否错位和有无杂物，防止造成堆钢事故。

94.5.4、开车后，详细检查各出入口，导位装置是否正常，各

部位螺丝是否紧固。

9.4.5.5、为保证在轧制中得到较理想的成品尺寸，在550轧机的六道出口要经常用卡尺检查钢料尺寸，以保证后道工序的钢料尺寸，保证成品轧件尺寸符合国家标准要求。 10、 生产操作规定：

10.1、中轧、精轧机备用轧槽用挡板挡好，防止错槽或带入杂物等。

10.2、φ550、φ400轧机组操作工严格掌握好钢温。 10.3、开轧温度1150—1200度，终轧温度应不低于850度。 10.4、经常检查压下丝杠是否牢固并做标记。

10.5、生产中发生磨辊或犯顶时，应及时找出原因，进行调整。 10.6、各轧机发现轧辊串动，经紧固无效或有异常现象，影响质量或轧机安全运转时，可由生产部门决定换辊。 10.7、进出口导位装置安装要正确，固定牢靠。

10.8、调整工与质量工随时加强联系，如发现问题及时调整，如问题严重应停车检查，防止造成大量废品。

10.9、生产发生故障，如卡钢、轧辊有钢料时，用气割割开钢坯，松动导卫装置和松开压下丝杠进行处理。

10.10、发生断辊时，换辊时不许配用，必须换整套轧辊。 10.11、质量工和调整工应经常检查轧槽的磨损和水量情况，防止造成质量事故。

10.12、质量工要做到三勤操作（勤量钢、勤联系、勤调整），特别注意生产螺纹钢时应注意粘结掉块等质量事故发生。 11.冷却规定：

11.1、钢材整齐排列在冷床上并严格分清炉（批）号，不准混乱。

11.2、步进间的钢材有重叠、斜移、偏移应摆正后再继续移钢。 11.3、为使钢材充分冷却，应尽量利用冷床，不放空，不任意拨钢。

11.4、换炉、批号时应在冷床上空出1-2个空并在末尾一根钢上做标记。

12.剪切技术操作规程： 12.１、开车前的准备工作：

12.1.1、检查剪切机所属设备、剪前、剪后辊道，定期测量各挡板的尺寸是否符合规定要求，各处挡板是否运转正常，有不妥之处及时处理。

12.1.2、要仔细检查各连接轴固件是否松动，润滑点是否畅通，有问题及时处理。

12.1.3、剪切机运转正常后方可剪切。 12.2、剪切操作规程；

12.2.1、剪前辊道不要过猛，当钢材送到距挡板1米处时，必须减速缓慢顶撞头部，直至撞齐。

12.2.2、剪切时应将钢材平铺开，不许两条或几条叠在一起剪切。 12.2.3、不允许将上刀胎当挡板用。 12.2.4、剪切机下刀座上不准存放钢头。 12.2.5、不准用剪刀剪切钢板和其它材料。 12.2.6、根据剪切温度调整好挡板，保证剪切公差。 12.2.7、剪刃间隙控制在0.5mm内，沿剪切面均匀分布，随时紧固松动的上下刀片螺丝。

12.2.8、发现钢材剪切后有弯头、偏头及其它剪切缺陷时，必须更换刀片。

12.2.9、成品钢料头部应切齐、切正、剪切长度不大于100mm，切尾不大于200mm，但必须切净缺陷和弯头。

、切头或切尾的长度不能小于钢料的直径以免发生崩刀。 13、钢材包装规定：

13.1、钢材应按规定尺寸分别包装。 13.2、按炉批号打捆，不准混号。

13.3、钢材包装必须保证一端平，允许正负公差范围的在另一段。 14、技术检查的规定： 14.1 检查规定

14.2 产品质量检查由专职质检工进行。

14.3坚持预防为主，把事故消灭在萌芽时期，坚持对整个生产过程进行控制。

14.4 产品质量检查的依据是国家标准或供需双方签定的严于国家标准的技术协定。

14.5 开展工艺监督，督促生产车间严格执行工艺技术规程。 14.6 为确保不混号，要严格执行按炉送钢制度，送钢卡片要随物流动，填写送钢卡片要做到数字准确、齐全、工整、清楚、不准随意涂改。

14.7 对发生的质量事故，必须按时上报、分析、检查、处理。 14.8 要认真检查钢材的表面质量，在生产工艺正常、质量稳定时，可以采取抽查的方式，在生产工艺紊乱，质量波动较大时采取逐支检查。

14.9 为了能反映产品的实物质量，采取随机取样的方法按时进行抽查，抽检的结果对生产班进行考核。 15、各工序防止发生操作事故的规定

15.1 防止发生混号、乱号事故的规定：

15.1.1 钢坯投入生产前阶段，装料工应按技检处检验人员提供的送钢卡片，吊装钢坯入炉。

15.1.2 无按炉送钢卡片的钢坯一律不准入炉。

15.2 钢坯入炉阶段 不同炉批号钢入炉时，要做好标记。炉内钢坯如正好在两批号交界处崩钢，则崩钢部分及前后各二十支钢坯按混号处理。 15.3 生产阶段

15.3.1 换号时，拉钢工等上一个批号的最后一根钢坯从φ550轧机轧完后，再出下一个批号的钢坯。

15.3.2 换号后，拉钢工及时通知轧机组组长，轧机组组长及时通知精整冷床操作人员，做好换号标记。

15.3.3 换号后，精整组长要把上一批号剩余的标牌全部收齐并销毁掉。

15.3.4 掉队钢要及时跟上号，凡当时跟不上队的要记载清楚，以便验证后再行处理。

16、各工序防止发生质量事故的规定

16.1 严格执行工艺技术规程，检修、安装、调整时，要达到工艺规程中规定的技术要求。

16.2 各道红坯尺寸均要符合工艺规程的规定，表面不得有耳子。不得有折叠，不得有错边。

16.3 要勤看、勤查加热炉的各种仪器仪表，随时注意炉膛内火焰的颜色，

不允许出现过热、过烧现象。

16.4 操作时要坚持“三勤”即勤看、勤查、勤调整，对成品随

时进行测量，对粗轧、中轧也要间隔15分钟量一次钢料。

16.5 当生产不正常时，要随时取样观察，当缺陷消除后，方能按正常时间取样检查。

16.6 各工序间要加强联系，上道工序要为下道工序着想，当上道工序提出问题后，下道工序应及时给予解决。

16.7 生产时如连续发生同一种产品缺陷，在10分钟内又没有消除，应停机

进行检查。

17、开工、开炉、开机和停工、停炉、停机的规定。 17.1、开工、开炉、开机的规定

17.1.1 当设备中大维修后，执行以下的规定：

17.1.1.1 整个生产现场要清理干净，不得有障碍物、杂物。 17.1.1.2 凡有暴露在外面的旋转部分（如连接轴、轴套、法兰盘、皮带轮、风扇等），或有可能窜出钢的部分都要安装安全装置。 17.1.1.3 凡有深坑、地沟等地方都有钢板盖牢。

17.1.1.4 如要给哪个区域送电，现场指挥人员要拿着送电牌交给值班电工之后方能合闸送电。

17.1.1.5 开工前，车间的各项规章制度，如工艺规程，设备维护使用规程，安全规程等必须齐全，要把规章制度的规定向职工宣讲。 17.1.1.6 开工前要对各种设备进行不带负荷的冷试车，主机设备必须连续空转8小时以上，辅机设备必须连续空转2小时，空转中应检查设备是否有异常现象，如有问题及时进行检修后再空转，直至运行正常。

17.1.1.7 开工前，要对车间内的风、水、电、油路等管路事先进行试送。

17.1.1.8 开工前，加热炉及主机部分执行开炉、开机的规定。 17.1.2 开炉的规定

17.1.2.1、用火柴点火，燃烧机燃烧烘炉。

17.1.2.2、在炉温升到100度时，就应把钢坯顶到炉内。 17.1.2.3、根据停炉时间的长短，按下面规定的时间烘炉，并按3.2.、3.3条款进行。

17.1.2.4 停炉24—48小时，烘炉时间不小于6小时。 17.1.2.5 停炉48—96小时，烘炉时间不小于10小时。 17.1.2.6 停炉96小时以上烘炉时间不小于16小时。 17.1.3 开机的规定

17.1.3.1、开机前的准备工作

17.1.3.2 按工艺规程上规定的技术要求检查下列设备，如轧辊是否水平，横梁是否水平，夹板、导卫与孔型是否对正等。

17.1.3.3检查辅机是否能正常运转，发现问题及时处理。 17.1.3.4 把主机列周围清理干净，注意围盘导槽内不得有杂物。 17.1.4、开机的顺序

17.1.4.1 把主机列冷却水节阀全部打开。

17.1.4.2 把主机列减速箱、人字齿轮箱循环油的节门阀全部打开。

17.1.4.3 开机前，各机列的带班人要拿着送电牌交给值班电工，此时应响铃亮灯，听到铃声后，各机列的操作者要离开轧机，值班电工核实无误后方能合闸送电。 17.1.5、开机后的观察

17.1.5.1 各机列启动后，操作者要注意观察设备的运转情况，是否有异常现象，有问题要及时处理，不能解决的要停机处理。

17.1.5.2 各机列启动后，至少空转2分钟方能过钢生产。 17.2、停工、停炉、停工的规定 17.2.1.停工的规定

17.2.1.1. 停工时，各机列执行停机的规定。 17.2.1.2 停工时，加热炉执行停炉的规定。

17.2.1.3 除加热炉的冷却水及鼓风机送风外，停工时，风、水、气、油、节阀全部关闭。

17.2.1.4 按规程要求拆除各部分的设备进行检修或维护。 17.2.2 停炉的规定

17.2.2.1 停炉后打开全部炉门及烟道闸门，开风机进行冷却，一般不要向炉内喷水。

17.2.2.2 清除炉内加热段结渣，预热段积灰，烟道积灰。 17.2.2.3 冬季停炉要注意对气路、油路的保温。

17.2.2.4 按规程要求拆除风机、烟道闸门、仪器、仪表等进行检修或维护。

17.2.3 停机的规定

17.2.3.1 除特殊情况外，等红钢全部通过后，方能拉闸停机。 17.2.3.2等轧辊不再转动时方能关闭冷却水节门。 17.2.3.3 按规程对各轧机的设备进行检修或维护。 17.2.3.4 冬季停机时，要注意对水路、油路的保温。 18、棒材轧钢连轧机组生产工艺参考资料 钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 18.1加热

18.1.1钢坯加热的目的

钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。

18.1.2、“双蓄热”是指煤气和空气同时蓄热，“三段”即：预热段、加热段和均热段。

18.1.2.1预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，预加热到350～600℃，以节约燃料。

18.1.2.2加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。

18.1.2.3均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。

18.1.3、杜绝和防止钢坯加热时所出现的几种缺陷 18.1.3.1、过热

钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。

过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。

为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。

18.1.3.2、过烧

钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性。

过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。

避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行加热制度和待轧制度，避免温度过高。

18.1.3.3、温度不均

钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。

避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。

18.1.3.4、氧化烧损

钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而已，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100—1200℃时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。

减少氧化烧损的措施：按加热制度正确操作，控制好炉内气氛。 18.1.3.5、脱碳

钢坯在加热时，表面含碳量减少的现象称脱碳，易脱碳的钢一般是含碳量较高的优质碳素结构钢和合金钢等。这些钢都有其特殊用途，脱碳后，由于钢的表面与内部含碳量不一致，降低了钢的强度和影响了使用性能。尤其对要求具有高耐磨性、高弹性和高韧性的钢来讲，由于脱碳而大大降低表面硬度和使用性能，甚至造成废品。

控制方法：严格加热制度，控制炉温和炉内氧化气氛。 18.2、轧制

轧制工序是整个轧钢生产工艺过程的核心。通过坯料轧制完成变形过程成为用户需要的产品。轧制工序对产品质量起着决定性作用。

轧制产品质量包括：产品的几何形状、尺寸精确度、内部组织、工艺力学性能及表面光洁度等几个方面。因此，轧制工序必须根据产品技术标准或技术要求，生产产品特点和生产技术装备能力，以及生产成本和工人劳动条件等方面的要求，制定相应的轧制工艺技术规程和工艺管理制度。以确保轧制产品质量和技术经济指标达到最优化。

轧制工序由二列（组）粗轧机、中轧机和精轧机组成。分别承担钢坯断面压缩、半成品轧制变形和成品轧制功能。成品轧机孔型或称精轧孔型为K1孔，成品前轧机孔型为K2孔，成品前前轧机孔型为K3孔，以下如此类推。

连续式轧机和连轧常数，连续式轧机是几个轧机机座按轧制方向顺序排成一行，轧件同时在几个轧机内轧制变形，各架轧制速度随着轧件长度的增加而增加，并保持金属在每架轧机中的秒流量相等或有轻微的堆拉钢关系的轧制方式称连续式轧机。连续式轧机具有很高的机械化、自动化、轧制速度和轧制精度，保持在单位时间内轧件通过各轧机体积相等的轧制。

连轧常数=F1D1N1=?F2D2N2=?F3D3N3=?FnDnNn 式中：F—轧件断面面积?mm2 D—轧辊工作直径?mm N—轧辊转数?(1/min) 18.3、精整

采用控轧工艺时参见“控轧空冷资料“ 18.3.1、钢材冷却

冷床是轧制棒材产品的主要冷却设备。散冷辊道是线材产品的主要冷却设备。

冷床和散冷辊道是将800℃以上的高温轧件冷却到150—100℃以下，以恢复钢材固有的物理性能和便于保证剪切质量和下道工序操作。

冷却方式根据钢材的化学成分、组织状态、使用用途、以及冷却后可能产生的缺陷等方面，确定以下冷却方式：

自然空气冷却??自然空气冷却是碳素结构钢、低合金结构钢、优质碳素结构钢、以及奥氏体类不锈钢等钢种较为普遍采用的一种冷却方式，这种冷却方式一般不会影响钢材的物理性能。

强迫快速冷却??强迫快速冷却一般采用吹风、喷雾、喷水等方式，其工艺特点是使钢材在一定时间内速冷到某一温度后再进行自然冷却。在采用这种冷却工艺方式生产时，要严格按控冷参数执行，能改变钢材的内部组织结构，消除钢材网状碳化物等。

控制缓冷??对冷却后产生应力敏感性较强的钢种一般均采用控制缓冷进行冷却，这种冷却方式能够防止钢材组织发生变化和应力集中产生裂纹缺陷。

18.3.2、钢材剪切

钢材剪切的目的：剪掉影响钢材使用（缺陷）的部位如钢材头和尾；切成

用户需要的长度。

钢材剪切设备分冷剪和热剪。热剪常用于半成品切头、切尾或倍尺剪切；

冷剪常用于成品钢材切头、切尾或定（通）尺剪切。 18.3.3、钢材检验

钢材检验是确保产品质量符合产品技术标准和技术条件的关键工序。产品检验通常包括：钢材外形尺寸、表面质量、定尺长度、重量偏差、工艺性能、机械性能等。不符合产品质量标准的钢材必须挑出并分类处置。

产品表面常见缺陷与预防措施?棒材产品通常规定表面不得有裂纹、折叠、耳子、结疤、分层及夹杂等缺陷。

18.3.3.1、裂纹缺陷的产生与预防

特征：在钢坯或钢材表面呈现深浅不一且分散的发状细纹，一般沿轧制方向不均匀排列。

产生原因：连铸坯的皮下气泡、表面气孔、非金属夹杂物、加热温度不均、钢温过低或轧后冷却不当（如优质碳素结构钢）等。

预防措施：严格控制炼钢铸坯质量炼钢应作好钢水的冶炼和脱气工作，降低出钢温度，采用保护浇铸，避免二次氧化；轧钢应合理控制炉温和冷却速度。

18.3.3.2、折叠

特征：钢材表面沿轧制方向局部较长或连续的近似裂纹的缺陷。一般呈直线状。

产生原因：轧件半成品出现耳子、严重划伤或孔型错辊后的轧件再轧制时边角部位无法延展开而造成。

预防措施：合理控制半成品轧件尺寸，生产过程中应经常用木棒检查轧件辊缝两边有无耳子和孔型错辊现象；注意观察轧件运行状况。

18.3.3.3、耳子

特征：钢材辊缝两边或单边沿轧制方向过充满造成局部或连续的凸起状态。

产生原因：成品前孔轧件来料大；进口导卫偏、松，轧件扶不正；轧辊轴向窜动；加热不均或温度过低；成品孔型磨损产生带有台阶的凸起。

预防措施：合理控制加热炉温和半成品尺寸；严格导卫装置的调整；提高轧机预装精度；定时定量倒孔型。

18.3.3.4、结疤?

特征：钢材表面呈块状或鱼鳞状大小不等、厚度不均、外形不规则的“舌头形”或“指甲形”疤痕。分闭合或不闭合；有根或无根。结疤下面一般带有氧化铁皮。翘起的结疤又称翘皮。

产生原因：钢坯有结疤、重皮、夹杂等缺陷；半成品轧件存在局部凸块；孔型掉块或沙眼；孔型刻痕或焊疤不良；轧件在孔型内打滑；外界金属轧入轧件表面；半成品轧件被外界物品刮伤等。

预防措施：不合格钢坯不得入炉；孔型采取刻痕或焊疤时，刻、焊痕形状和高度应平缓圆滑；加强轧辊质量检查；合理孔型设计；严禁低温、黑头钢轧制；经常检查孔型磨损情况并及时倒孔型；轧件运送设备和运行场所应整洁圆滑。 18.3.3.5、划痕（刮伤、擦伤）

特征：钢材表面有局部或断续的沟痕，一般呈直线或弧形。 产生原因：进口、出口导卫加工安装不当或轧件运送设备刮伤；轧件脱槽不利。

预防措施：正确加工、安装、使用进出口导卫设施；轧件运送设备和运行场所应整洁圆滑。 18.3.3.6、凹坑

特征：钢材表面有局部周期性或无规律的凹下缺陷。

产生原因：轧制孔型有凸块或粘附有氧化铁皮；钢材表面无根结疤的脱落；外来金属物品代入孔型经轧制脱落后形成。

预防措施：孔型冷却水应干净，水量应充足；钢坯质量合格；生产环境无杂物。

18.4、棒材生产工艺故障判断分析与处理 18.4.1、轧件不进

产生原因：轧件毛烂头、劈头、黑头等；进口导卫安装不正或过小；进口导卫中有粘铁或异物；轧件翻转角度过大或过小；滚动导卫导轮不转或轴承烧坏；轧辊因断裂或连接原因不转；轧辊辊缝调整不当或来料尺寸不合要求；轧辊孔型摩擦系数太小（新孔型）等。 18.4.2 分析处理及预防措施

18.4.2.1、分析轧件不进原因，加强轧件头部缺陷检查并及时处理；

18.4.2.2、进口导卫安装后，应用内卡尺测量进口内腔宽度尺寸；用光线照明并从出口方向检查进口导卫是否对中孔型并紧固好导卫螺栓；

18.4.2.3、用卡尺检查测量轧件实料尺寸，确保来料尺寸正确； 18.4.2.4、轧辊辊缝尺寸严格按轧制要求调整；

18.4.2.5、勤对滚动导卫导轮、扭转出口进行检查并及时更换；勤对进口导板检查是否粘有铁屑和淤积氧化铁皮或杂物；

18.4.2.6、新孔型应先用小料试车。 18.4.3、轧件堆钢故障

轧件堆钢故障是指轧机间或轧机机组间轧件发生堆积后停滞不前的现象，称堆钢故障。

18.4.4、产生原因

18.4.4.1、轧件来料尺寸、断面积过大；轧件本身存在表面或内部质量缺陷；

18.4.4.2、轧辊孔型摩擦系数不够，造成轧件打滑； 18.4.4.3、来料轧机秒体积流量大于受料轧机秒体积流量； 18.4.4.4、电器控制系统有误或失控。

18.4.4.5、自动活套系统机械运转部位或光电控制仪器安装有误、失控或失灵。

18.4.5、分析处理及预防措施

18.4.5.1、调整来料尺寸面积，满足合理的连轧常数关系； 18.4.5.2、动态严密监控轧件运行状况并及时调整；

18.4.5.3、确保入炉钢坯质量；有质量缺陷的半成品轧件及时处理；

18.4.5.4、定期检查各架轧机转数、活套系统和电器控制系统，确保运转设备和电控系统稳定正常。

18.4.6、轧件拉钢故障

轧件拉钢故障是指轧机间或轧机机组间轧件过于拉紧或拉断的现象，称拉钢故障。由于拉钢故障往往造成轧件尺寸发生变化，严重时甚至导致成品外形尺寸或不圆度超差造成废品。

18.4.7、产生原因

18.4.7.1、轧件来料尺寸、断面积过小；

18.4.7.2、来料轧机秒体积流量小于受料轧机秒体积流量； 18.4.7.3、电器控制系统有误或失控。 18.4.8、分析处理及预防措施

18.4.8.1、调整来料尺寸面积，满足合理的连轧常数关系。 18.4.8.2、确保电器、电控设备系统运转正常。

附件一：进口尺寸 附件二：轧件高度调整范围 附件三：烘炉曲线

本轧钢工艺技术操作规程自二〇一一年四月十五日起执行，原二〇〇六年五月八日制定的《轧钢工艺技术操作规程》同时作废。

二〇一一年四月十五日修订

附录一

进 口 尺 寸 规格 道次 K19 K18 K17 K16 K15 K14 K13 K12 K11 K10 K9 K8 K7 K6 K5 K4 12mm 170 189 103 105 74 76 57 63 41 47 32 27 24 31 15 22.5 14mm 170 189 103 105 74 76 57 63 41 16mm 170 189 103 105 74 76 57 63 41 18mm 170 189 103 105 74 76 57 63 41 20mm 170 189 103 105 74 76 57 63 41 22mm 170 189 103 105 74 76 57 63 41 25mm 170 189 103 105 74 76 57 63 41 47.2 54 25.5 35.5 19.5 26.5 47 32 27 24 31 47.2 54 25.5 35.5 47 32 27 47.2 54 47 K3 K2 K1 11.5 16.7 9.5 14.5 21.3 12.4 15 22.5 13 19.5 26.5 15.2 24 31 17 25.5 35.5 19 32 27 22.5 附录二

轧件高度调整范围 规格 道次 K19 K18 K17 K16 K15 K14 K13 K12 K11 K10 K9 K8 K7 K6 K5 K4 K3 K2 K1 12mm 122±3 93±3 96±3 68±2.5 70±2.5 51±2.5 57±2.5 36±1.5 42±1.2 28±1 23.5±1 21±0.8 27.3±0.6 13±0.5 20.3±0.5 9.6±0.4 15.3±0.4 8.4±0.4 11.5±0.4 28.2±1 22.6±0.8 32.8±0.6 17.6±0.5 24.5±0.5 12.6±0.4 19.7±0.4 11±0.4 13.4±0.4 14mm 122±3 93±3 96±3 68±2.5 70±2.5 51±2.5 57±2.5 36±1.5 42±1.2 28±1 23.5±1 21±0.8 27.3±0.6 13±0.5 20.3±0.5 12±0.4 15.4±0.4 16mm 122±3 93±3 96±3 68±2.5 70±2.5 51±2.5 57±2.5 36±1.5 42±1.2 28.2±1 22.6±0.8 32.8±0.6 17.6±0.5 24.5±0.5 13.9±0.4 17±0.4 18mm 122±3 93±3 96±3 68±2.5 70±2.5 51±2.5 57±2.5 36±1.5 42±1.2 28±1 23.5±1 21±0.8 27.3±0.6 16±0.4 19.3±0.4 20mm 122±3 93±3 96±3 68±2.5 70±2.5 51±2.5 57±2.5 36±1.5 42±1.2 28.2±1 22.6±0.8 32.8±0.6 17.9±0.4 21±0.5 22mm 122±3 93±3 96±3 68±2.5 70±2.5 51±2.5 57±2.5 36±1.5 42±1.2 28±1 23.5±1 21±0.5 24.2±0.5 25mm 122±3 93±3 96±3 68±2.5 70±2.5 51±2.5 57±2.5 36±1.5 42±1.2 附录三、

烘 炉 曲 线

温度℃ 1200℃ 1200 1100 1000 900 800 550℃ 700 600 500 350℃ 400 300 200 150℃ 100 0

0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 6.5 时间 （天）

850℃