检测技术方案

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检测技术方案

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目 录

工程概况 .................................................... 1 1.1基础检测 ................................................ 1 1.2 水泥、细集料、粗集料、外加剂、钢筋检测 ................. 7 1.3 路基路面（压实度检测、击实检测、砂的最大干密度检测、无侧限抗压强度检测、 构造深度检测）及管道回填（压实度检测、击实检测）检测 ....................................................... 24 1.4 绿化工程病虫害检测 ..................................... 29 1.5 排水管道工程（CCTV试验、闭水试验）检测 ................................................ 32

工程概况

**********工程位于**********和**********起点接现状镜华路，横穿安置区，终点与国道G106相接，为城市道路次干道，设计行车速度为40km/h，全长1.468km，路基宽40m，全线共设有一座桥涵，两条圆管涵。

1.1基础检测 一、检测标准及依据

对本项目支护结构部分检测主要依据如下规范及文件：

1) 中华人民共和国行业标准《建筑基桩检测技术规范》（JGJ 106-2003）； 2) 广东省标准《建筑地基基础检测规范》（DBJ15-60-2008）； 3) 穗建质[2010]574号文及委托方提供的设计图纸等有关规定执行。

二、检测数量规定

根据以上规范及设计要求，初步确定检测数量如下：

对水泥土搅拌桩检测，轻便触探检测数量不少于总数量的1%，压板试验数量不少于总数量的0.5%；钻芯法检测数量不少于总数量的0.5%。

对工程桩检测，检测项目和数量如下表：

基桩检测工作量表 表1

轻便触探 20根 钻芯法 10根 压板试验 10点 三、单桩复合地基平板载荷试验

参照省标《建筑地基基础检测规范》（DBJ15-60－2008）规定：单桩复合地基平板载荷试验，单位工程检测数量为总桩数的0.5%，且不少于3点。本项目单桩复合地基平板载荷试验数量为 点。 3.1 试验目的

本次复合地基载荷试验目的是检测砂桩及桩间土组成的复合地基承载力是否满足设计要求（或确定承载力特征值）。

3.2 试验设备及加载装置

本次试验采用压重平台反力装置，用组合钢梁置于主梁的上方，将大于预定最大试验荷载1.2倍(含钢梁重)的砂包在试验开始前一次性加上平台，试验时采用上海千斤顶厂生产的千斤顶加压，机械压力表测定压力，安装四个量程为50mm的百分表测定沉降量，试验装置示意图见图1。试验所有仪器、仪表均经计量部门定期检验合格，精度满足试验要求。

3.3试验要点

4.3.1 检测的准备工作、实施方法

受检桩的龄期不小于28d，桩头与周围土体应平整；当场地比较松软时，需提前平整场地、铺垫粗砂等。

在试验前试验面应与基础底面设计标高相同，压板下用中粗砂垫平，以桩的中心位置为试验点的中心位置（放置承压板和千斤顶）。同时根据实际应开挖一定的出入通道和安置基准梁的位置（安装示意图如下图1）。 荷 载千斤顶承台座磁力座基准梁百分表承台座岩 土桩体岩 土图1 复合地基静载试验示意图 4.3.2 检测桩的龄期要求 根据规范要求，桩体宜在成桩28天后进行承载力检测。 4.3.3 检测基本原理、技术要求及质量评定 本次试验按照广东省标准《建筑地基基础检测规范》（DBJ 15-60-2008）中的有关规定进行，结合本工程的特点确定的试验方案如下： 1、 在试验前，开挖不小于3m×3m的试验坑，试验坑的底面与基础底面设计标高相同，压板下用中粗砂找平。 2、加载应分级进行，采用逐级等量加载；分级荷载宜为最大试验荷载的1/8～1/12，其中第一级荷载可取分级荷载的2倍。

3、每级荷载施加后按第5、15、30、45、60min测读承压板的沉降量，以后每隔30min测读一次。

4、承压板沉降相对稳定标准：试验荷载小于等于特征值对应的荷载时每一小时内的承压板沉降量不超过0.1mm，试验荷载大于特征值对应的荷载时每一小时内承压板沉降量不超过0.25mm。当承压板沉降速率达到相对稳定标准时，再施加下一级荷载。

5、当出现下列现象之一时，可终止试验：

（1）垂直变形s急骤增大、土被挤出或压板周围出现明显的隆起； （2）沉降急剧增大（本级荷载下的沉降量超过前级的5倍），荷载-沉降（Q-s）出现陡降段；

（3）某级荷载作用下，24h内沉降速率未能达到相对稳定标准； （4）累计沉降量与承压板宽度或直径之比大于或等于0.06； （5）加载至最大试验荷载，承压板沉降速率达到相对稳定标准。 当为第一种情况时，其对应的前一级荷载为极限荷载。

6、卸载应分级进行，每级卸载量取加载时分级荷载的2倍，逐级等量卸载。卸载时，每级荷载维持30min，按第5、15、30min测读承压板沉降量；卸载至零并测读一次，2h后再测读一次。

7、承载力特征值的确定：

（1）当Q－s曲线上比例界限与极限荷载都能确定且极限荷载不小于比例界限的2倍时，可取比例界限值；当极限荷载小于比例界限的2倍时，可取极限荷载的一半。

（2）如总加载量已为设计要求值的两倍以上，且未能达到极限荷载，取总加载量的一半。

（3）按相对变形值确定：对水泥土搅拌桩或旋喷桩单桩复合地基，可取s/b或s/d等于0.005～0. 01所对应的荷载值，对水泥土搅拌桩或旋喷桩多桩复合地基，可取高值；对于加固淤泥等软黏土地基时，单桩复合地基和多桩复合地基均宜取低值。

四、钻芯法检测

4.1检测标准

1、现场检测、成桩质量判定参照广东省标准《建筑地基基础检测规范》(DBJ 15-60-2008)及广东省标准《建筑地基处理技术规范》（DBJ 15-38-2005）。

2、水泥土芯样试件截取及抗压强度试验参照中华人民共和国行业标准《建筑基桩检测技术规范》(JGJ 106-2003 J256-2003)。

4.2检测目的

对于水泥搅拌桩，主要目的为检测桩身水泥土的胶结情况，评价搅拌均匀性，检验实际桩长是否与施工验收桩长相符，鉴定持力层岩土性状，检验水泥土芯样抗压强度。

4.3检测数量及抽样方法

根据广东省标准《建筑地基基础检测规范》(DBJ 15-60-2008)相关规定并结合设计要求，钻芯法检测数量不少于总桩数的0.5%，

本次钻芯法检测具体桩号由建设方、监理方及设计方等单位根据工地实际情况综合确定。

4.4检测设备

1）、钻孔抽芯采用北京探矿机械厂生产的XY-1A型高速油压钻机（额定最高转速不低于790r/min），钻机最大转速为1050转/分，配以直径不小于108mm的双管单动钻具，配备相应的孔口管、扩孔器、卡簧、扶正稳定器及可捞取松软渣样的钻具，钻杆直径为50mm。选用泵压1.0～2.0MPa、排水量为50-160L/min的水泵。

2）、芯样试件抗压强度试验采用WHY-2000微机或WQY-300微机控制全自动压力试验机。

4.5抽芯工艺及技术要求

抽芯检测采用合理的钻探方法和钻进技术，并满足如下要求： 1、由监理方、施工方确定现场桩位。

2、开钻前，要核对受检部位，并应对钻机的安装质量进行检查，包括钻机的稳固性，平整度及主轴角度等。必须满足钻探抽芯要求，不得降低要求勉强开钻。

3、底架水平措施

(1) 底架应座应垫上地木梁；遇软土基座时，应填砂包防止出现地面下沉；

放机架前，应在底部垫上足够长度的木梁，并用螺丝与机台底座连接固定，以保证机台水平与稳定。

(2) 需要时，机台底部地木梁四角用钢钎固定，防止抽芯过程中出现机架平移与下沉倾斜情况出现。

(3) 若发现机台振动较大时，应在机座四角上各堆放足够重量的砂包，以防止机座振动位移。

4、机具校直

(1) 开孔前应对抽芯钻具、钻杆、立轴、机上导杆等逐一进行垂直校正，确保施工机具垂直；

(2) 开孔后每5m进行钻杆、钻具、立轴校直一次。 5、钻孔过程实施要点

(1) 开孔前，首先应利用水平尺校平机架，要求保持天车外缘(天车前沿切点)、立轴、孔口中心三点一线；钻进前，合箱螺丝要上紧，保证立轴稳定。

(2) 开孔孔位定点必须准确无误，开孔必须轻压、慢进，把孔开好开直。孔口套管必须下正下直固定，固定前用水平尺测定是否垂直。开孔前还应在施工方配合下确定桩顶标高和架空的高度，便于以后确定桩长。

(3) 钻芯过程中应确保不发生倾斜、移位，钻芯孔垂直度偏差不大于0.5%。开孔后钻进1m内，每钻进20～30cm就用水平尺校正一次机架水平度；以后钻进过程中每2～3m，从4个方向校正一次立轴垂直度。

(4) 钻进过程中随时注意进尺速度、操作感觉、孔内声音及钻具突然落下的起止深度，并及时记录现场桩身的情况及桩底岩土情况。应设专人监视孔口回水颜色的变化，并详细记录。并根据水的颜色及岩土形状调整水量，避免水泥土被冲散。

(5) 回次进尺控制。当质量正常情况下，回次进尺不得超过岩芯管净空长度，一般每回次不超过1.5m；当质量和完整性均较差，或钻至重点检测部位时，为避免芯样机械破碎和磨耗，应适当控制回次进尺，一般每回次不超过0.8m，并采取相应的措施保证芯样采取率和芯样完整性。当钻至距桩底1.0m时，应终止本回次钻进，并在下一回次钻进中将桩底及桩底持力层同时钻取出来。取芯时，应确定芯样卡位后再提钻，不要盲目提钻，尽量避免芯样脱落或残留。芯样脱落后应及时捞取后再钻进。

(6) 抽芯过程中，若发现钻孔偏出桩外时，机长应及时向现场检测人员汇报，并立即停止钻进。

(7) 芯样取出后，应及时标注回次编号、长度及钻进深度。要按顺序整齐摆放，以备保存、编录和拍照。芯样应妥善保管，无关人员不得乱动或拿走芯样。

6、抽芯现场记录要求

钻探过程中，钻探记录员及检测人员应做好钻孔抽芯检测现场记录表中规定内容的记录工作。现场记录人员应对抽取的芯样及时进行编录及拍照。各项记录工作应真实、准确，不许弄虚作假。施工结束后，现场获取的所有资料经验收汇总后交资料室存档。

7、芯样的有关要求：

芯样试件尽量不要有裂隙缝。桩长小于10m，每孔宜截取2组芯样；桩长为10～20m，每孔宜截取3组芯样。由于水泥土的强度比较低，钻进过程中容易造成机械破碎，采取的水泥土芯样长度一般不少于35cm，若一节的长度短于35cm，可根据芯样的长度情况选取连续的二节或三节芯样，但每节芯样不应短于10cm，以确保能够加工成3个抗压试件。

五、基础轻型动力触探试验

5.1．检测目的

天然地基土体进行轻型动力触探试验，目的是检测搅拌桩水泥土搅拌的均匀性，为探清工程质量提供依据。

5.2．检测数量及抽样方法

根据相关规范规定，轻型动力触探试验检测搅拌桩均匀性的比例为1%。

5.3．仪器设备

本次触探设备采用北京路达仪器厂生产的标准轻型动力触探仪（由穿心锤、锤垫、触探杆、探头组成）。

5.4．试验方法

1 轻型（圆锥）动力触探试验应采用自由落锤；

2 轻型（圆锥）动力触探试验应连续锤击贯入，锤击速率宜为15～30击/min，触探锤的落距应为50cm，试验时，应避免锤击偏心和侧向晃动，触探孔倾斜度

不应大于2%；

3 每贯入1m，应将探杆转动一圈半；

4 应及时记录试验段深度和锤击数，记录方法为每贯入30cm的锤击数； 5 当N10>100或贯入15cm的锤击数超过50时，可终止试验。贯入15cm时锤击数超过50时，轻型动力触探锤击数取为2倍的实际击数。

5.5．实验结果分析

轻型动力触探试验结果给出的岩土层系根据现场基坑开挖面的情况来进行判定的，而表中提供的承载力特征值数据则主要根据广东省标准《建筑地基基础设计规范》经验值来确定。

1.2 水泥、细集料、粗集料、外加剂、钢筋检测

一、水泥物理性能检验 1.水泥标准稠度用水量检验

1.1 每天试验开始之前应记录试验室室内温度、相对湿度和养护水温度。试验室的温度应保持在20℃±2℃，相对湿度应不低于50%，水泥试样、拌和水、仪器和用具应与试验室温度一致。

1.2 用电子称称取水泥试样500g。 用湿棉布擦试搅拌锅、搅拌叶片和锥形试模。向自动滴定管内注入一定量的拌和水，并将此水量记录。将拌和水倒入搅拌锅中，然后在5s～10s内小心将称好的500g水泥加入水中，防止水泥和水溅出。将搅拌锅放在搅拌机的锅座上，升至搅拌位置，启动搅拌机，低速搅拌120s，停15s，同时将叶片和锅壁上的水泥浆刮入锅中间，接着高速搅拌120s，停机。 1.3 拌和结束后，立即将拌制好的水泥净浆装入已置于玻璃底板上的试模中，用小刀插捣，轻轻振动数次，刮去多余的净浆；抹平后迅速将试模和底板移到维卡仪上，并将其中心定在试杆下。降低试杆直至与水泥净浆表面接触，拧紧螺丝1s～2s后，突然放松，使试杆垂直自由地沉入水泥净浆中。在试杆停止沉入或释放试杆30s时，记录试杆距底板之间的距离，升起试杆后，立即擦净；整个操作应在搅拌后1.5min内完成。

1.4 以试杆沉入净浆并距底板6mm±1mm的水泥净浆为标准稠度净浆。其拌和水量为该水泥的标准稠度用水量（P），按水泥质量的百分比计。

2.水泥凝结时间检验

2.1 以标准稠度用水量制成标准稠度净浆。记录水泥全部加入水中的时间作为凝结时间的起始时间。

2.2 将标准稠度净浆一次装满试模，振动数次刮平，立即放入标准养护箱中。试件在标准养护箱中养护至加水后30min时进行第一次测定。

2.3 测定时，从标准养护箱中取出试模放到试针下，降低试针与水泥净浆表面接触，拧紧螺丝1s～2s后，突然放松，试针垂直自由地沉入水泥净浆，观察试针停止下沉或释放试针30s时的指针读数。当试针沉至距底板4 mm±1mm，为水泥达到初凝状态，记录此时间。

2.4 在完成初凝时间测定后，立即将试模连同浆体以平移的方式从玻璃板取下，翻转180°，直径大端向上，小端向下放在玻璃板上，再放入标准养护箱中继续养护，并将维卡仪的试针换上终凝针。终凝针上安装一个外环附件。临近终凝时间时，每隔15min测定一次，当试针沉入试体0.5mm时，即环形附件开始不能在试体上留下痕迹时为水泥达到终凝状态，记录此时间。 3.水泥安定性检验 3.1试饼的成型方法。

⑴按标准稠度用水量方法制作标准稠度净浆，将制好的标准稠度净浆取出一部分分成两等份，使之呈球形，分别放在两块玻璃板上。

⑵轻轻振动玻璃板，并用湿布擦过的小刀由边缘向抹，做成直径70 mm ～80mm，中心厚约10mm、边缘渐薄、表面光滑的试饼。将试饼放入标准养护箱养护24 h±2h。

3.2雷氏夹试件的制备方法

⑴将预先准备好的雷氏夹放在已稍擦油的玻璃板上，并立刻将已制好的标准稠度净浆一次装满雷氏夹。

⑵装浆时一只手轻轻扶持雷氏夹，另一只手用宽约10mm的小刀插捣数次，然后抹平，盖上稍涂油的玻璃板。接着立即将试件移至标准养护箱内养护24 h±2h。 3.3 沸煮

⑴调整沸煮箱内的水位，使能保证在整个沸煮过程中都超过试件，不用中途添加试验用水。同时又能保证在30min±5min内升至沸腾。 ⑵脱去玻璃板取下试件：

当采用试饼法时先检查试饼是否完整，有挠曲或开裂则需重新成型试件。将无缺陷的试饼放在沸煮箱的水中篦板上，然后在30min±5min内加热至沸并恒沸180min±5min。

当为雷氏法时，先测量雷氏夹指针尖端间的距离（A），精确到0.5mm，接着将试件放入沸煮箱水中试件架上，指针朝上，试件之间互不交叉，然后在30min±5min内内加热至沸并恒沸180min±5min。 3.4 检测结果判别

⑴沸煮结束后，立即放掉沸煮箱中热水，打开箱盖，待箱体冷却至室温，取出试件进行判别。

⑵若为代用法，目测未发现裂缝，用钢直尺检查没有弯曲的（使钢直尺和试饼底部紧靠，以两者间不透光为不弯曲）的试饼为安定性合格，反之为不合格。当两个试饼判别结果有矛盾时，该水泥的安定性为不合格。

⑶若为标准法，测量雷氏夹指针尖端间的距离（C），精确至0.5mm，当两个试件煮后增加距离（C-A）的平均值不大于5.0mm时，即认为该水泥安定性合格，当两个试件的（C-A）值相差超过4.0mm时，应用同一样品立即重做一次试验。再如此，则认为该水泥为安定性不合格。

⑷先使用试饼法对水泥的安定性进行判别，若不合格，再用雷氏法判定。两种试验方法有争议时，以雷氏法为准。 4.水泥胶砂强度检验、

4.1每天试验开始之前应记录试验室室内温度、相对湿度和养护水温度。试体成型试验室的温度应保持在20℃±2℃，相对湿度应不低于50%。试体养护池水温度20℃±1℃范围内。试体带模养护的标准养护箱温度保持在20℃±1℃，相对湿度不低于90%。

4.2 用电子天平称取水泥450±2g，装入塑料瓢中；ISO标准砂1350±5g，装入胶砂搅拌机的下料漏斗中；用精度为±1ml的自动滴管量取拌和水225±1ml。火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥和掺火山灰质混合材料的普通硅酸盐水泥在进行胶砂强度检验时，其用水量按0.50水灰比和胶砂流动度不小于180mm来确定。

4.3 先使搅拌机处于待工作状态，把水加入到胶砂搅拌锅内，再加入水泥，将锅放在固定架上，上升至固定位置，然后立即启动机器，低速搅拌30秒，在第二

个30秒开始的同时均匀加入砂。然后高速转30秒，停机90秒，在第一个15秒内用一胶砂刮具将叶片和锅壁上的胶砂刮入锅中。再高速搅拌60秒，制成胶砂。 4.4 胶砂制备后立即进行成型。将空试模和模套固定在振实台上，用一个勺子直接从搅拌锅里将胶砂分两层装入试模，装第一层时，每个槽约放300g胶砂，用大拔料器垂直架在模套顶部沿每个模槽来回一次将料层拔平，接着振实60次。再装第二层胶砂，用小拔料器拔平，再振实60次。

4.5 移走模套，从振实台上取下试模，用一金属直尺以近似90°的角度架在试模模顶的一端，然后沿试模长度方向以横向锯割动作慢慢向另一端移动，一次将超过试模部分的胶砂刮去，并用同一直尺以近乎水平的情况下将试体表面抹平。 4.6 去掉留在模子四周的胶砂，将事先准备好的试件编号字条贴上在试模上。 胶砂成型完毕后，立即将标有编号的试模放入标准养箱的水平架子上养护，湿空气应能与试模各边接触。养护时不应将试模放在其他试模上。一直带模养护到20～24h后取出脱模。

4.7 脱模前，用油性笔在试体上写上成型日期和试件编号，并标上三块试件成型时相对在振实台上的位置。脱模应在水泥成型后20～24小时内完成。用橡皮榔头敲松试模端头的固定螺栓，然后取下试体周围的挡板。按试体在试模中的顺序将试体从试模中取出，两套试模中的六块试体立放于操作台上。用油性笔在六块试体的端头交替地写上“3”和“28”，表明是试体进行强度检测的龄期。拆下的挡板应跟模的底座放在一起。

4.8 将试件按试件编号和龄期竖直地放入塑料框养护箱中进行水中养护。并保证养护箱的水温为20℃±1℃，养护期间试件之间间隔或试体上表面的水深不得小于5mm。

4.9养护至龄期后，试体应在试验（破型）前15min从水中取出。揩去试体表面沉积物，并用湿布覆盖至试验为止。 4.10 抗折强度试验

⑴接通抗折试验机及其与它相连的数字采集仪和电脑的电源。

⑵在检测系统中选取所要试验的水泥试样的编号，将鼠标点至“抗折强度”栏中所测龄期的第一空格。设置好抗折试验机的加荷速度50N/s±10N/s。按下抗折试验机的启动按钮，并及时地启动数据采集系统，试体折断后，自动采集水泥试体抗折数据。

⑶取下折断的试体，并组合在一起放入浅盘中。将下一块试体按上述方法进行试验，测取第二和第三个抗折强度。用湿布覆盖做完抗折试验的试体，保持两个半截棱柱体处于潮湿状态直至抗压试验。 4.11 抗压试验

⑴取抗折试验后的两个半截棱柱体立即进行试验。开启抗压试验机及与其相连的电脑，打开水泥的抗压检测软件，设定抗压试验加荷速度为2400N/s±200N/s。选取抗压试验的试件编号。

⑵将试块装入抗压夹具中，试体的侧面作为受压面，底面紧靠抗压夹具定位梢，且夹具对准压力机压板的中心。按下试验机的“启动”按钮，点好检测软件的“自动运行”。机器即可进行抗压试验。

⑶压完一块试体后及时将下一块按6.14.3装入抗压夹具中进行试验。注意每个试件在抗压试验时要保证夹具清洁无砂粒，以确保受压均匀。 二、细集料检测 1.砂的表观密度试验

1.1 将所送的砂倒在干净的地板上拌匀，用四分法取样，将不少于650g的试样装入浅盘中。调节烘箱工作温度为105±5℃。将试样置于烘箱中烘干至恒重。将烘干后的试样在干燥器内冷却至室温。

1.2 用电子天平称取烘干试样300g(m0)，装入盛有半瓶冷开水的容量瓶中； 摇转容量瓶，使试样在水中充分搅动以排除气泡；塞紧瓶盖，静置24小时左右； 用移液管小心加冷开水至容量瓶500ml刻度线处，塞紧瓶塞，擦干瓶外水分，称其质量（m1）。将瓶内的水和试样全部倒出，洗净容量瓶的内外壁，再向瓶内注入与7.3水温相差不超过2℃的冷开水至瓶颈500ml刻度线处，塞紧瓶塞，擦干瓶外水分，称其质量（m2）。

1.3 表观密度ρ应按下式计算（精确至10kg/m）：

3

(m0t)1000(kg/m3)

m0m2m1式中：m0——试样烘干重量（g）；

m1——试样，水及容量瓶总重（g）； m2 ——水及容量瓶总重（g）；

αt——水温对砂的表观密度影响的修正系数。

以两次试验结果的算术平均值作为测定值，当两次结果之差大于20kg/m3时，应重新取样进行试验

2砂的堆积密度和紧密密度试验

2.1先用公称直径为5.00mm的筛子过筛，将过筛后的砂倒在干净地板上拌匀，用四分法取样不少于3L，将试样装入浅盘中。调节烘箱工作温度为105±5℃。 将所得的试样置于烘箱中烘干至恒重。将烘干后的试样冷却至室温，分成大致相等的两份备用。

2.2 堆积密度：取试样一份，用漏斗从距容量筒筒口50mm内的高度徐徐装入容量筒，直至试样装满并超出容量筒筒口。装满后，使容量筒口上部试样成锥体，然后用直尺将多余的试样沿筒口中心线向两个相反方向刮平。称取试样和容量筒总质量（m2）。

2.3 紧密密度：取试样一份，分二层装入容量筒。每装完一层后，在筒底垫放一根直径为10mm的钢筋。将筒按住，左右交替颠击地面各25下，然后再装入第二层；第二层装满后用同样方法颠实，但筒底所垫钢筋的方向应与第一层放置方向垂直。二层装满并颠实后，加料直至试样超过容量筒筒口，然后用直尺将多余的试样沿筒口中心向向两个相反方向刮平。称取试样和容量筒的总质量（m2）。 2.4堆积密度（ρl）及紧密密度（ρc）按下式计算，精确到10kg/m3。

l(c)m2m1100 (kg/m3) V式中：m1——容量筒重量（kg）；

m2——容量筒和砂总重量（kg）； V——容量筒容积（L）。

以两次试验结果的算术平均值作为测定值。 3.砂的含泥量试验

3.1 将所送的砂倒在干净的地板上拌匀，用四分法取样，将不少于1100g的试样装入浅盘中。 调节烘箱工作温度为105±5℃。 将试样置于烘箱中烘干至恒重。将烘干后的试样在干燥器内冷却至室温，称取各为400g（m0）的试样两份备用。 3.2准确称取试样400g(m0)置于容器中，并注入饮用水，使水面高于砂面约150 mm，充分拌混均匀，浸泡2h。经浸泡后，用手在水中淘洗试样，使尘屑、淤泥和粘土与砂粒分离，并使之悬浮或溶于水中。用水将试验用筛的两面润湿。 缓

缓地将浑浊液倒入1.25 mm及0.80 mm的方孔套筛（1.25mm筛放置于上面）上，滤去小于0.080 mm的颗粒，在整个试验过程中应注意避免砂粒流失。再次向容器中加水，重复上述过程，直至容器内的水清澈为止。用水冲洗剩留在筛上的细粒，并将0.080 mm筛放在水中（使水面略高出筛中砂粒的上表面）来回摇动，以充分洗除小于0.080 mm的颗粒，然后将两只筛上剩留的颗粒倒入盘中，置于温度为105±5℃烘箱中烘干至恒重。取出试样，冷却至室温并称其重量（m1）。 3.3 砂的含泥量ωc应按下式计算（精确至0.1％）

cm0m1100 （％） m0式中：m0—试验前的烘干试样重量（g）；

m1—试验后的烘干试样重量（g）；

以两个试样试验结果的算术平均值为测定值。两次结果的差值超过0.5%时，应重新取样进行试验。 4.砂的泥块含量试验

4.1将所送的砂倒在干净的地板上拌匀，用四分法取样，将5000g的试样装入浅盘中。调节烘箱工作温度为（105±5）℃。将试样置于（105±5）℃的烘箱中烘干至恒重。将烘干后的试样在干燥器内冷却至室温后，用公称直径为1.25mm的方孔筛筛分，称取筛上的砂不少于为400g分为两份备用。特细砂按实际筛分量。 4.2称取试样200g（m1）置于塑料盆中，并注入饮用水，使水面高出砂面约150mm。充分拌混均匀后，浸泡24h。浸泡后用手在水中碾碎泥块，使泥块碎散。把试样放在0.630mm筛上，用水淘洗，直至水清澈为止。将保留下来的试样小心地从筛中取出，装入浅盘后，置于温度为105±5℃的烘箱中烘干至恒重。取出试样，空气中冷却至室温后，称取试样的重量（m2）。 4.3砂中泥块含量ωc应按下式计算（精确至0.1％）

cm1m2100 (%) m1式中：m1 -试验前的干燥试样重量（g）；m2—-试验后烘干试样的重量（g）。 以两个试样试验结果的算术平均值作为测定值。 5.砂的筛分析试验

5.1 将样品置于浅盘中，放在105±5℃的烘箱中烘至恒量，冷却至室温备用。

5.2 准确称取试样500g(特细砂可称250g)，置于按筛孔大小（大孔在上、小孔在下）顺序排列的套筛的最上一只（即5mm筛孔筛）上，并附上筛底，然后进行筛分。将套筛装入摇筛机内，旋紧摇筛机上的固紧装置，使套筛固定在摇筛机内。设置筛分时间为10min。10min后摇筛机自动停止，然后取出套筛，再按筛孔大小顺序，在清洁的浅盘上逐个进行手筛，直至每分钟的筛出量不超过试样总量的0.1％时为止。通过的颗粒并入下一个筛，并和下一个筛中试样一起过筛，按这样顺序进行，直至每个筛全部筛完为止。

注：①试样为特细砂时，在筛分时增加0.080的方孔筛一只。

②如试样含泥量超过5％，则应先用水洗，然后烘干至恒重，再进行筛分。 ③摇筛机出故障时，可改用手筛。

5.3 试样在各只筛子上的筛余量均不得超过按下式计算得出的剩余量，否则应将该筛余试样分成两份或数份，再次进行筛分，并以其筛余量之和作为该筛的筛余量。

mr=Ad1/2/300

其中：mr——某一筛上的剩余量（g）；

A——筛的面积（mm2）； d——筛孔边长（mm）；

5.4 称取各筛筛余试样的质量（精确至1g），记录各筛的分计筛余量及底盘中剩余量，所有各筛的分计筛余量和底盘中剩余量的总和与筛分前的试样总量相比，其相差不得超过1％。

5.5计算分计筛余（各筛上的筛余量除以试样总量的百分率），精确至0.1%。 5.6 计算累计筛余（该筛的分计筛余百分率与大于该筛的各筛的分计筛余百分率之和），精确至0.1%。

5.7 根据各筛两次试验累计筛余的平均值，评定该试样的颗粒级配分布情况，精确至1%。

5.8砂的细度模数μf按下式计算：

f式中：μf代表细度模数；

(23456)51

1001β1、β2、β3、β4、β5、β6分别为公称直径5.00、2.50、1.25、0.630、0.315、

0.160mm各方孔筛上的累计筛余。

2.16.5.9筛分试验采用两个试样平行试验。细度模数以两次试验结果的算术平均值为测定值（精确至0.1）。如两次试验所得的细度模数之差大于0.20时，应重新取样进行试验。 三、粗集料检测

1.碎石或卵石表观密度试验

1.1试验前，将样品筛除公称粒径5.00mm以下的颗粒。用四分法分成表1规定的最少数量，并冲洗干劲后分成两份备用。

表1： 表观密度试验所需的试样最小重量

最大粒径(mm) 试样最小质量(kg) 10.0 2.0 16.0 2.0 20.0 2.0 25.0 2.0 31.5 3.0 40.0 4.0 63.0 6.0 80.0 6.0 1.2 往盛水容器加满水，使吊篮全部浸入水中，并调整液体天平至平衡；按表1的规定称取所需的试样量，精确至1g,取一份装入吊篮,并浸入盛水的容器中,水面至少高出试样50mm；浸水24h后,移放到称量用的盛水容器中，用上下升降吊篮的方法排除气泡（试样不得露出水面）。调整天平，称取试样在水中的重量(m2)，精确至1g；用温度计量取水温，精确至1℃；提起吊篮,将试样置于浅盘中,放入(105±5)℃的烘箱中烘干至恒重；取出来放在带盖的容器中冷却至室温后称重(m0)。称取吊篮在同样温度的水中质量(m1),称量时盛水容器的水面高度仍应由溢流口控制。

1.3表观密度按下式计算：ρ=[m0/(m0+ m1 -m2)- αt]×1000

其中：ρ——表观密度（kg/m3）；m0——试样的烘干质量（g）；

m1——吊篮在水中的质量（g）；m2——吊篮及试样在水中的质量（g）； αt——水温对表观密度影响的修正系数，见下表。

水温（15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 ℃） αt 0.00.00.00.00.00.00.00.00.00.00.002 03 03 04 04 05 05 06 06 07 08 以两次试验结果的算术平均值作为测定值。如两次结果之差大于20kg/m3，应重新取样进行试验。对颗粒材质不均匀的试样，如两次试验结果之差超过规定时，可取四次测定结果的算术平均值作为测定值。 2.碎石或卵石堆积密度和紧密密度的测定

2.1将包装袋内的样品倒于地板上，在自然状态下拌混均匀，并堆成锥体，利用四分法将样品缩分至略多于进行试验所必需的量；将样品盛入浅盘，放置于(105±5)℃的烘箱中烘干后,取出在空气中冷却至室温，拌匀后分成两份备用。 2.2堆积密度: 取试样一份,放于平整干净的地板上。用平头铁铲铲起试样，使石子自由落入容量筒内。此时，从铁铲的齐口至容量筒上口的距离应保持为50mm左右。装满容量筒，使容量筒上部试样成锥体，然后用直尺垂直于筒中心线，沿容器上口边缘向两边刮平。除去凸出筒口表面的颗粒，并以合适的颗粒填入凹陷部分，使表面稍凸起部分和凹陷部分的体积大致相等。称取试样和容量筒的总重（m2）和容量筒的重量（m1），并记录。

2.3紧密密度: 取另一份试样,分三次装入容量筒。装完一层后,在筒底垫放一根直径为25mm的钢筋，将筒按住并左右交替颠击地面各25下，然后装入第二层。第二层装满后，用步骤7.2.2的方法颠实，但筒底所垫钢筋的方向应与第一层放置方向垂直，然后再装入第三层，如法颠实。待第三层试样装填、颠实完毕后，加料直至试样超出容量筒口。用钢筋沿筒口边缘滚转，刮下高出筒口的颗粒，并用适合的颗粒填平凹处，使表面稍凸起部分与凹陷部分的体积大致相等。称取试样和容量筒的总质量m2和容量筒的重量m1。并记录。 2.4堆积密度(1)和紧密密度(c)按下式计算,精确至10kg/m3: 1(c)= (m2 -m1) / v*1000 (kg/m3) 式中 ：m1 — 容量筒的重量，kg； m2 —容量筒和试样共重，kg；

V —容量筒的容积，L；

以两次试验结果的算术平均值作为测定值。 3.碎石或卵石的含泥量试验

3.1试验前，将样品用四分法缩分至表1所规定的量（注意防止细粉丢失），并置于调节好的烘箱内烘干至恒重，冷却至室温后分成两份备用。

表1：含泥量及泥块含量试验所需的试样最少重量

最大粒径（mm） 试样最少质量（kg） 10 2 16 2 20 6 25 6 31.5 10 40 10 63 20 80 20 3.2 称取试样一份重量(m0)装入容器中摊平,并注入饮用水,使水面高于石子表面150mm, 浸泡2。浸泡2h后,用手在水中淘洗颗粒，使尘屑、淤泥和粘土与较粗颗粒分离，并使之悬浮或溶解于水。用水将孔径为1.25mm、0.080 mm筛的两面润湿。缓缓地将浑浊液倒入1.25 mm 及0.080mm的套筛(1.25 mm筛放置上面)上，滤去小于0.080mm的颗粒。在整个试验过程中应避免大于0.080mm的颗粒丢失。再次加水于容器中，重复上述过程，直至洗出的水清澈为止。用水冲洗剩留在筛上的细粒，并将0.080mm筛放在水中（使水面略高出筛内颗粒）来回摇动，以充分洗除小于0.080mm的颗粒。将两只筛上剩留的颗粒和筒中已洗净的试样一并装入浅盆，置于温度为(105±5)℃的烘箱中烘干至恒重。取出试样，冷却至室温后，称取试样的重量（m1）。

3.3 碎石或卵石的含泥量ω1应按下式计算（精确至0.1％）

1m0m1100 （％） m0 式中: ω1 — 碎石或卵石的含泥量， % m0 — 试验前烘干试样的重量，g m1 — 试验后烘干试样的重量，g

以两个试样试验结果的算术平均值作为测定值。若两次结果差值超过0.2%，则应重新取样进行试验。 4.碎石或卵石的泥块含量试验

4.1试验前，将样品用四分法缩分至略大于表1所示的量，缩分应注意防止所含粘土块被压碎。

表1：含泥量及泥块含量试验所需的试样最少重量

最大粒径（mm） 试样最少质量（kg） 10 2 16 2 20 6 25 6 31 10 40 10 63 20 80 20 缩分后的样品在（105±5）℃烘箱内烘干至恒重，冷却至室温后分成两份备用。

4.2筛去公称粒径5.00mm以下颗粒，称取质量(m1)。将试样在容器中摊平，加入自来水使水面高出样品表面，24h后把水放出，用手碾压泥块。把样品放在公称直径为2.50mm的方孔筛上摇动淘洗，直至洗出的水清澈为止。将筛上的试样小心地从筛里取出，置于温度为(105±5)℃烘箱中烘干至恒重。取出试验，冷却至室温后，称量试样的质量m2。

4.3 泥块含量ωc应按下式计算，精确至0.1%：

cm1m2100 （％） m1式中:：m1—5.00 mm筛筛余量 (g)；m2—试验后烘干试样的量 (g)。 以两个样品试验结果的算术平均值作为测定值。 5.碎石或卵石中针状和片状颗粒的总含量试验

5.1试验前，将样品置于(105±5)℃的烘箱中烘干至恒重，烘干后取出冷却至室温。将用四分法将烘干的样品缩分至表1规定的数量，称量(m0)。

表1 针、片状试验所需的试样最少重量

最大粒径(mm) 试样最少质量(kg) 10 0.3 16 1 20 2 25.0 3 31.5 5 40.0以上 10 表2 针、片状试验的粒级划分及其相应的规准仪孔宽或间距

粒 级（mm） 片状规准仪上 2.8 相对应的孔宽（mm） 针状规准仪上 17.1 相对应的间距（mm） 30.6 42.0 .6 69.6 82.8 5.1 7.0 9.1 11.6 13.8 5～10 10～16 16～20 20～25 25～31.5 31.5～40 5.2按表2所规定的粒级用规准仪逐粒对样品进行鉴定，凡颗粒长度大于针状规准仪上相对应间距者，为针状颗粒。厚度小于片状规准仪上相应孔宽者，为片状颗粒。公称粒径大于40mm的碎石或卵石可用卡尺鉴定其针片状颗粒，卡尺卡口的设定宽度应符合表3的规定。

表3 大于40mm粒级颗粒卡尺卡口的设定宽度

公称粒级（mm） 鉴定片状颗粒的卡口宽度（mm） 40～63 18.1 63～80 27.6 鉴定针状颗粒的卡口宽度（mm） 108.6 165.6 5.3 称量由各粒级挑出的针状和片状颗粒的总重量（m1）。碎石或卵石中针、片状颗粒含量ωp应按下式计算，精确至1%：

pm1100 （％） m0式中: m1—试样中所含针、片状颗粒的总重量（g）；m0—试样总重量（g）。 6.碎石或卵石的压碎值指标试验

6.1标准试样一律采用10～20mm的颗粒，并在风干状态下进行试验。对多种岩石组成的卵石，如其粒径大于20mm颗粒的岩石矿物成分与10～20mm颗粒有显著差异时，对大于20mm的颗粒应经人工破碎后筛取10～20mm标准粒级另外进行压碎指标值试验。试验前，先筛除公称粒径10 mm以下及20 mm以上的颗粒，再用针状和片状规准仪剔除其针状和片状颗粒,然后称取每份3kg的试样3份备用。 6.2将圆筒置于底盆上，保证圆筒与底盆接触面没间隙。取试样一份，分二层装入筒内，装完一层后，在底盆下放一条直径10mm钢筋,将筒按住，左右交替地颠击地面各25次。颠实第二层后，试样表面距盘底的高度应控制为100mm左右。整平筒内试样表面。如试样表面有凹陷，应加上合适的试样填补。把加压头放在试样表面（应使加压头保持平正），轻轻的放在压机上，在160～300s内均匀地加荷到200kN，稳定5s，然后卸荷。取出测定筒，倒出筒中的试样，并称其重量m0。用孔径为2.5 mm的筛筛除被压碎的细粒,称量留在筛上的试样重量（m1）。 6.3碎石或卵石的压碎值δa,精确至0.1%:

am0m1100 (%) m0 式中: m0—试样重量 (g)

m1—压碎试验后筛余的试样重量 (g) 以三次试验结果的算术平均值作为压碎指标测定值。

7.碎石或卵石的筛分析试验

7.1将包装袋内的样品倒于地板上，在自然状态下拌混均匀，并堆成锥体，利用四分法将样品缩分至略多于表1所规定的量 将样品盛入浅盘，放置于(105±5)℃的烘箱中烘干,取出并冷却到室温。按表1进行取样

表1：筛分析所需试样的最小质量

最大公称粒径（mm） 10.0 试验重量不少于（kg） 2.0 16.0 3.2 20.0 4.0 25.0 5.0 31.5 6.3 40.0 8.0 63.0 12.6 80.0 16.0 7.2筛子按孔径从大到小组合，附上筛底，将一份试样倒入最上层筛里，然后进行筛分。用摇筛机筛分，筛10min。当每只筛上的筛余层的厚度大于试样的最大粒径值时，应将该只筛上的筛余试样分成两份，再次进行筛分,筛至每分钟通过量小于试样总量1％为止。称取各筛筛余的质量，精确至试样总重量的0.1％。各筛的所有分计筛余量和筛底剩余的总和与筛分前测定的试样总量相比，其相差不得超过1％。

7.3计算分计筛余(各筛上筛余量除以试样总量的百分率),精确至0.1%。计算累计筛余(该筛的分计筛余百分率与筛孔大于该筛的各筛的分计筛余百分率之总和),精确至1%。根据各筛的累计筛余百分率，评定该试样的颗粒级配。 四、外加剂物理性能检测 1.试验用材料

水泥：采用标准GB 8076-2008附录A规定的基准水泥。

砂：符合GB/T 14684中Ⅱ区要求的中砂，但细度模数为2.6~2.9，含泥量小于

1%。

石子：符合GB/T 14685要求的公称粒径为5mm~20mm的碎石或卵石，采用二级配，

其中5mm~10mm占40%，10mm~20mm占60%，满足连续级配要求，针片状物质含量小于10%，空隙率小于47%，含泥量小于0.5%。 水：符合JGJ 63混凝土拌合用水的技术要求。 2.配合比

2.1基准混凝土配合比按JGJ 55进行设计，掺飞引气型外加剂的受检混凝土和其对应的基准混凝土的水泥、砂、石的比例相同。配合比还应符合以下规定： ⑴水泥用量：掺高性能减水剂或泵送剂的基准混凝土和受检混凝土的单位水泥用量为360kg/m3；掺其他外加剂的基准混凝土和受检混凝土单位水泥用量为330kg/m3。

⑵砂率：掺高性能减水剂或泵送剂的基准混凝土和受检混凝土的砂率为43%~47%；掺其他外加剂的基准混凝土和受检混凝土的砂率为36%~40%；但掺引气减水剂或引气剂的受检混凝土的砂率应比基准混凝土的砂率低1%~3%。

⑶外加剂的掺量：按生产厂家指定掺量。

⑷用水量：掺高性能减水剂或泵送剂的基准混凝土和受检混凝土的坍落度控制在（210±10）mm，用水量为坍落度在（210±10）mm时的最小用水量；掺其他外加剂的基准混凝土和受检混凝土的坍落度控制在（80±10）mm，用水量包括液体外加剂、砂、石材料中所含的水量。 3.混凝土搅拌

采用符合JG 3036要求的搅拌机进行搅拌，外加剂为粉状时，将水泥、砂、石、外加剂一次投入搅拌机，干拌均匀，再加入拌合水，一起搅拌2min。外加剂为液体时，将水泥、砂、石一次投入搅拌机，干拌均匀，再加入掺有外加剂的拌合水一起搅拌2min。

4坍落度和坍落度1h经时变化量的测定

4.1每批混凝土取一个试样。坍落度和坍落度1h经时变化量均以三次试验结果的平均值表示。三次试验的最大值和最小值与中间值之差有一个超过10mm时，将最大值和最小值一并舍去，取中间值作为该批的试验结果；最大值和最小值与中间值之差均超过10mm时，则应重做。坍落度及坍落度1小时经时变化量测定值以mm表示，结果表达修约到5mm。

4.2混凝土坍落度按照GB/T 50080规定测定混凝土的坍落度，但坍落度为（210±10）mm的混凝土，分两层装料，每层装入高度为筒高的一半，每层用插捣棒插捣15次。

4.3当要求测定坍落度1h经时变化量时，先按2.18.4.2测定新拌拌合物的坍落度，在将足够一次混凝土坍落度的拌合物，装入用湿布擦过的试样筒内，容器加盖，静置至1h（从加水搅拌时开始计算），然后倒出拌合物，在铁板上搅拌均匀再按坍落度测定方法测定坍落度。出机时和1h后的坍落度差值即为坍落度的经时变化量。坍落度1h经时变化量按下式计算：

△Sl=Sl0-Sl1h

式中：△Sl-坍落度经时变化量，mm； Sl0-出机时测得的坍落度，mm；

Sl1h-1h后测得的坍落度，mm。

5.减水率的测定

按要求测定混凝土拌合物的坍落度，当基准混凝土和受检混凝土的坍落度基

本相同且均在标准要求的范围内时，基准混凝土和受检混凝土单位用水量之差与基准混凝土单位用水量之比。减水率按下式计算，应精确至0.1%。

WR=100*（W0-W1）/W0

式中

WR -减水率，%；

W0-基准混凝土单位用水量，kg/m3；

W1-受检混凝土单位用水量，kg/m3。

WR以三批试验的算术平均值计，精确到1%。若三批试验的最大值或最小值中有一个与中间值之差超过中间值的15%时，则把最大值和最小值一并舍去，取中间值作为该组试验的减水率。若有两个测值与中间值之差均超过15%时，则该批试验结果无效，应该重做。 6泌水率比的测定

6.1先用湿布润湿容积为5L的带盖筒，将混凝土拌合物一次性装入，在振动台上振动20s，然后用抹刀轻轻抹平，加盖以防止水分蒸发。试样表面应比筒口边低约20mm。自抹面开始计算时间，在前60min，每隔10min用吸液管吸出泌水一次，以后每隔20min吸水一次，直至连续三次无泌水为止。每次吸水前5min，应将筒底一侧垫高约20mm，使筒倾斜，以便于吸水。吸水后，将筒轻轻放平盖好。将每次吸出的水都注入带塞量筒，最后计算出总的泌水量，精确至1g，并按下式计算泌水率。

B=VW/((W/G)*(G1-G0)*100

式中： B-泌水率，%； VW-泌水总质量，g；

W-混凝土拌合物的用水量，g； G-混凝土拌合物的总质量，g； G1-筒及试样质量，g； G0-筒质量，g。

6.2泌水率比按下式计算，精确到1%：

RB=Bt/Bc*100

式中：RB-泌水率比，%； Bt-受检混凝土泌水率，%；

Bc-基准混凝土泌水率，%。 7.凝结时间差的测定

7.1按照GB/T 50080的测定方法分别测定基准混凝土和受检混凝土拌合物的凝结时间。

7.2凝结时间差按下式计算：

ΔT=Tt-Tc

式中：ΔT-凝结时间之差，min；

Tt-受检混凝土的初凝或终凝时间，min； Tc-基准混凝土的初凝或终凝时间，min。 8.抗压强度比的测定

8.1受检混凝土和基准混凝土的抗压强度分别按照GB/T 50081进行试验和计算。试件制作时，用振动台振动15s~20s。试件预养温度为（20±3）℃。试验结果以三批试验测试值的平均值表示，若三批试验中有一批的最大值或最小值与中间值的差值超过中间值的15%，则把最大值与最小值一并舍去，取中间值作为该批的试验结果，若有两批测值与中间值的差均超过中间值的15%，则此次试验结果无效，应重做。

8.2抗压强度比按下式计算，精确到1%：

Rf=ft/fc*100

式中：Rf-抗压强度比，%；

ft-受检混凝土的抗压强度，%； fc-基准混凝土的抗压强度，%。 五、钢筋检测 1 弯曲试验

1.1 开启弯曲试验机电源，检查试验机状态，确认设备运转正常。

1.2 根据钢筋规格选择弯头和支撑间距，装好弯头、调好间距。把试样放在试验机上，开动按扭，把钢筋弯至180°。松开弯头取出受弯钢筋，观察弯曲外表面，无肉眼可见裂纹则判合格，有肉眼可见裂纹则判不合格。 2.拉伸试验

2.1 开启万能试验机电源，检查试验机电气和机械状态，按万能试验机操作规程启动DOLI系统和电脑，打开钢筋力学试验网络系统，调整各个参数，开启油泵，

空运转几次。

2.2试验机调零。读取数据库，选择试样编号。根据显示信息与相对应的试样进行核对其钢筋类型和直径。核对无误后，将试样夹持在试验机上。夹持时，先用上夹头把试样夹住，再调整中横梁高度，使夹持空间适合试样的长度；夹紧下夹头。应保证夹板夹持试样部分超过三分之二以上，最好能夹多一点甚至刚好顶至顶板；但如果顶到顶板使试样不能夹紧，则应把中横梁降下一点，把夹持空间调大点。用平夹板夹持试样时，应使试样夹在轴线上。

2.3 按“开始测试”进行试验。应集中精神，密切关注试样受拉伸情况、负荷数值的变化、拉伸曲线的走势等。试验时禁止离开试验机。拉伸超过屈服阶段时，可按“↑”键加速，直到试样拉断。如要结束试验并保存试验数据，可按“空格键”停止试验；如用鼠标点击“停止”则试验数据将会消失。

2.4试样拉断时，试验员不要站在正中的位置。试样拉断后，应迅速把断样取下。将断样尽量紧地接在一起，用游标卡尺量取断后标距，输进电脑。量取时，使断口置于断标中间，则断口左右被量取的格数相等或接近相等。当断口到最邻近标距端点的距离小于或等于1/3原始标距时，用移位法量取断标，见GB/T 228-2002。 3.重量偏差的测量

3.1 测量钢筋重量偏差时，试样应从不同根钢筋上截取，数量不少于5支，每支试样长度不小于500mm。长度应逐支测量且最少测量两次取其平均值，应精确到1mm。测量试样总重量时，应精确到不大于总重量的1%（1g）。 3.2 钢筋实际重量与理论重量的偏差（%）按以下公式计算：

重量偏差=

试样实际总重量（试样总长度理论重量）×100

试样总长度理论重量 检验结果的数值修约与判定应符合YB/T 081

1.3 路基路面（压实度检测、击实检测、砂的最大干密度检测、无侧限抗压强度检测、 构造深度检测）及管道回填（压实度检测、击实检测）检测

一、检测依据

1.1 JTG E40-2007《公路土工试验规程》 1.2 GB/T 50123-1999《土工试验方法标准》 1.3 JTG E60-2008《公路路基路面现场测试规程》

1.4 JTG E51-2009《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》 1.5 CJJ 1-2008《城镇道路工程施工与质量验收规范》 1.6依据设计书、图纸的设计要求。

二、检测方法

2.1 路基路面和管道回填材料压实度检测 2.1.1 检测前的准备

2.1.1.1应委托方要求，本中心派出检测人员到现场进行试验，施工方须提供平整、干净的检测场地，以保证检测的顺利进行和检测结果的准确性。

2.1.2 取样/收样

2.1.2.1详细勘察取试样应符合下列要求：取试样宜在平面上均匀分布，每层均应取试样进行试验，其抽检要求为在每层试样中随机抽检。

2.1.2.2 击实取样：每种回填材料应分别取试样进行试验，每种材料取代表性试样1～3组，每组取试样约30公斤。

2.1.3 检测时机

2.1.3.1回填材料的密实度检测应在回填现场外观质量检验合格后进行。 2.1.3.2在晴天常温下进行检测。 2.1.4 检测方法（灌砂法） 2.1.4.1灌砂法的适用范围

（1）当集料的最大粒径小于13.2mm，测定层的厚度不超过150mm时，宜采用φ100mm的小型灌砂筒测试，试洞深度为100mm。

（2）当集料的最大粒径等于或大于13.2mm，但不大于31.5mm，测定层的厚度不超过200mm时，应用φ150mm的大型灌砂筒测试，试洞深度为150mm。 （3）如集料的最大粒径超过31.5mm，则相应地增大灌砂筒和标定罐的尺寸；如集料的最大粒径超过53mm，灌砂筒和现场试洞的直径应为200mm，试洞深度为200mm。

2.1.4.2仪器设备

灌砂筒、金属标定灌、基板、凿子、铁锤、长把勺、长把小簸箕、毛刷、玻璃板、饭盒、台秤、铝盒、天平、烘箱等

2.1.4.3试验步骤

2.1.4.3.1标准砂密度的标定：①用水确定标定罐的容积V；②在储砂筒中装入标准砂，并将罐砂筒放在标定罐上，打开开关，让砂流出，直到储砂筒内的砂不再下流时，关闭开关。取下罐砂筒，称筒内剩余的砂质量，准确至1g；重复上述测量，至少三次，最后经计算取得填满标定罐所需砂的质量ma，准确至1g；③计算标准砂密度ρs=ma/V。

2.1.4.3.2现场采样：取试样宜在平面上均匀分布选点，凿洞，称其试样的质量，并取代表性试样装盒测定其含水率，灌砂，结果整理，填写好灌砂法压实度试验原始记录。 2.1.5 含水率试验 试验时应注意下列几点：

2.1.5.1 烘干法烘考时间，一般情况下，对于粉土粘性土不得少于8h，砂土不得少于6h。当试样较多、烘箱容积较小、试样含水量较多时应适当延长时间。

2.1.5.2 有机质含量超过5%的土样，应将温度控制在60-70℃恒温下烘干。

2.1.5.3含水量测定必须注意取样时土的代表性。

2.1.5.4本试验应进行两次平行测定，两次测定的差值：当含水率小于40%时为1%；当含水率等于、大于40%时为2%；对层状和网状构造的冻土不大于3%，取两次测值的平均值。

2.2土及无机结合料稳定材料的击实试验 2.2.1重型击实。

重型击实试验适用于粒径不大于40mm的土。 2.2.2 仪器设备

标准击实仪、烘箱、干燥器、天平、圆孔筛、拌合工具、喷水设备、量筒、铝盒、修土刀、平直尺、盛土盘等。

2.2.3 试验步骤

2.2.3.1根据工程（市政道路）要求，按规定选择重型试验方法。

2.2.3.2将击实仪平稳置于刚性基础上，击实筒与底座连接好，安装好护筒，在击实筒内壁均匀涂一层润滑油。称取一定量试样，倒入击实筒内，分层击实，重型击实试样为4～10kg，分3层，每层98击。每层试样高度宜相等，两层交界处的土面应刨毛。击实完成时，超出击实筒顶的试样高度应小于6mm。

2.2.3.3用修土刀沿套筒内壁削刮，使试样与套筒脱离后，扭动并取下套筒，齐筒顶细心削平试样，拆除底板，擦净筒外壁，称量，准确至1g。

2.2.3.4 用推土器推出筒内试样，从试样中心处取样测其含水量，计算至0.1%。

2.3 砂的最大干密度试验 2.3.1 适用范围

本试验方法适用于粒径不大于5mm的土，且粒径2-5mm的试样质量不大于试样总质量的15％。 2.3.2 仪器设备

JDM-2型电动相对密度仪、电子天平、烘箱 2.3.3 试验步骤

2.3.3.1取代表性试样2000g，拌匀，分3次倒入金属圆筒进行振击，每层试样宜为圆筒容积的1／3，试样倒入筒后用振动叉以每分钟往返150—200次的速度敲打圆筒两侧，并在同一时间内用击锤锤击试样表面，每分种30～60次，直至试样体积不变为止。如此重复第二层和第三层。

2.3.3.2取下护筒，刮平试样，称圆筒和试样的总质量，计算出试样质量。 2.3.3.3 计算及报告

2.4 无机结合料稳定材料无侧限抗压强度试验 2.4.1适用范围

本试验方法适用于测定无机结合料稳定土（包括稳定细粒土、中粒土和粗粒土）试

件的无侧限抗压强度。

2.4.2 检测仪器及设备：天平、微机控制全自动压力试验机。 2.4.3无机结合料稳定材料无侧限抗压强度试件成型及试件的养生

本试验方法包括：按照预定干密度用静力压实法制备试件以及用锤击法制备试件。试件都是高:直径=1：1的圆柱体。应该尽可能用静力法压实法制备等干

密度的时间。应注意下列几点：

2.4.3.1试料准备：将具有代表性的风干试料用木锤和木碾捣碎，但应避免破碎粒料的原粒径，将土过筛并进行分类。在预定做试验的前一天，取有代表性的试料测定其风干含水量。

2.4.3.2按T0804-1994确定无机结合料的最佳含水量和最大干密度。 2.4.3.3制试件：对于无机结合料稳定细粒土，至少应该制6个试件，规格为50mm×50mm；对于无机结合料稳定中粒土和粗粒土，至少分别应该制9个试件和13个试件，规格分别为100mm×100mm和150mm×150mm。

2.4.3.4养生：试件从试模内脱出并量高称质量后，中试件和大试件应装入塑料袋内，试件装入塑料袋后，将袋内的空气排除干净，扎紧袋口，将包好的试件放入养护室。养生龄期是7d，整个养生期间的温度，应保持20±2℃，养生期的最后一天，应该将试件浸泡在水中，水的深度应使水面在试件顶上约2.5cm。 2.4.4无机结合料稳定材料无侧限抗压强度试验步骤：

2.4.4.1将已浸水一昼夜的试件从水中取出，用软的旧布吸去试件表面的可见自由水，并称试件的质量。

2.4.4.2用游标卡尺量试件的高度，准确到0.1mm。

2.4.4.3将试件放到路面材料强度试验仪的升降台上（台上先放一扁球座），进行抗压试验。试验过程中，应使试件破坏的形变等速增加，并保持速率约为1mm/min。

2.4.4.4从试件内部取有代表性的样品（经过打破）测定其含水量。 2.4.4.5计算及报告 2.5 路面构造深度试验 2.5.1 适用范围

本方法适用于测定沥青路面及水泥混凝土路面表面构造深度，用以评定

路面表面的宏观粗糙度、路面表面的排水性能及抗滑性能 2.5.2 设备仪器

人工铺砂仪、量砂筒、推平板、刮平尺、量尺、钢板尺、钢卷尺、装砂

容器（小铲）、毛刷、挡风板等。 2.5.3 具体步骤和方法 2.5.3.1 准备工作

2.5.3.2 量砂准备：取洁净的细砂晾干、过筛，将砂放置于适当的容器中备用。量砂只能在路面上使用一次，不宜重复使用。如需重复使用，必须经过干燥、过筛处理后方可使用。

2.5.3.3 按规范要求确定测点所在横断面位置，测点应选在车道的轮迹带上，距路面边缘不应小于1m。 2.5.4 试验步骤

2.5.4.1 用毛刷将测点附近的路面清扫干净，面积不小于30cm×30cm。 2.5.4.2 用小铲装砂沿筒向圆筒中注满砂，手提圆筒上方，在硬质路表面上轻轻地叩打3次，使砂密实，补足砂面用钢尺一次刮平。

2.5.4.3 将砂倒在路面上，用推平板由里向外重复做摊铺运动，稍稍用力将砂细心地尽可能向外摊开，使砂填入凹凸不平的路表面的空隙中，尽可能浆摊成圆形，并不得在表面上留有浮动余砂。

2.5.4.4 用钢板尺测量所构成圆的两个垂直方向的直径，取其平均值。准确至5mm。

2.5.4.5 按以上方法，同一处平行测定不少于3次，3个测点均位于轮迹带上，测点间距3~5m。该处的测定位置以中间测点的位置表示。 2.5.5结果计算

2.5.5.1 路面表面构造深度测定结果按下式计算：

TD=(4000V)/ΠD2 =（1273.9V）/ D2 =31831/ D2 其中：TD——路面表面构造深度(mm); V——砂的体积（25cm3）； D——摊平砂的平均直径（mm）。

2.5.5.2 每一处均取3次路面构造深度的测定结果的平均值作为试验结果，准确至0.1mm。当平均值小于0.2mm时，试验结果以<0.2mm表示。

1.4 绿化工程病虫害检测

一、检测依据

1.1 DB440100/T114-2007《城市绿化工程施工和验收规范》 1.2 DB440100/T105-2006《园林绿化用植物材料》

1.3 《森林植物检疫技术规程》国家林业局林护通字【1998】43号文 1.4 《植物研究办法》中国农业出版社1998年第三版

1.5 《森林昆虫学研究方法和技术》东北林业大学出版社1988年第一版 1.6依据设计书、图纸的设计要求。

二、检测方法

2.1 应用范围

适用于园林各类植物的病虫害检测。 2.2 测定原理

2.2.1植物病害的鉴定主要是根据症状和病菌的形态，如染色的方法、生理生化反应的测定和血清反应，通过显微镜检查，以作出初步的鉴定。

2.2.2植物虫害的鉴定主要是根据寄主的受害部位，利用昆虫的外部形态构造，生态、生物学性状、细胞学性状，通过显微镜检查，以作出鉴定。

2.3 委托和采样

委托方根据检测方提供的技术方案填写合同或委托协议书。检测方根

据合同或委托协议书进场采样，现场检测一般先进行踏查。踏查要选择有代表性的路线，必要时可采取定点（定株）调查。

2.4 实验步骤 2.4.1 仪器

电子显微镜、切片机、无菌操作箱、恒温培养箱、测数计、高压灭菌

器、镊子、小号注射针、培养皿、PH计、电子天平、烧杯、容量瓶、吸虫管、剪子、试管、放大镜。

2.4.2 试剂

乙醇：95%的分析纯、氯化钠：分析纯，5%氯化钠溶液、乙醚：分析纯。 2.5 园林植物病害测定步骤

2.5.1真菌病害经过症状的观察和显微镜检查，可以做出初步鉴定。 2.5.2观察症状时，先注意病害对全株的影响（如萎凋、萎缩、畸形和生长习性的改变等），然后检查病部。观察斑点病害，要注意斑点的形状、数目、大小、色泽、排列和有无轮纹等；观察腐烂病，要注意腐烂组织的色、味、结构（如软腐、干腐）以及有无虫伤等。

2.5.3注意有无病症，即真菌产生孢子和子实体等。观察菌丝体和其他营养体的形态和结构、孢子的形态和着生的方式、子实体的形态结构和产生的部位等，有的还要检查病菌寄生的部位和寄主细胞和组织的变化。

2.5.4研究一种细菌病害，先要确诊是由细菌的浸染引起的。许多细菌性病害的病斑带有水渍状，有时可以作为诊断的特征，但并不是所有细菌病害都是这样。病部有时有菌脓排出。菌脓灰白色到黄色，珠状或其他形状，干燥后在表面形成菌膜。

2.5.5植物受线虫为害后，发生明显病变的部位，往往也是病原线虫存在的部位。有的表现为瘿瘤、叶斑、坏死或整株枯死等，但是多数线虫病表现为变色、褪绿、黄化、矮缩和焉萎等症状，这多半是根部受害造成的。

2.6 园林植物虫害测定步骤

2.6.1现场检测一般先进行踏查。踏查要选择有代表性的路线，必要时可采取定点（定株）调查。

2.6.2对隐藏在叶部或干、茎部的害虫，用刀、锯或其他工具剖开被害部位或可疑部位进行检查。利用刮网、吸虫管或者震落法采集昆虫标本。

2.6.3标本采回后，用电子显微镜进行观察，电子显微镜在使用之前应根据说明书先检查一下它的各个部件是否完整和正常，并对载物台、目镜、物镜以及聚光器上端透镜进行必要的清洁工作。然后进行必要的调整，特别是合轴调节。检测人员在观察时要两眼同时睁开，可以轮换观察以免长期工作的疲劳，同时可以一边观察，一边进行计数和记录或描述。

2.6.4使显微镜正对光源，让反射镜镜面充分接受射来的光，把聚光器上升到它上端透镜平面稍低于载物台平面的高度。

2.6.5将低倍镜转到工作位置上，在载物台上放一标本片，把聚光器下的可变光栅开到最大，调节反射镜，使光线透过标本，进入物镜。

2.6.6调焦到能看清标本后去掉标本，再仔细调节反射镜，使视野得到最亮和最均匀的照明，或照明最亮的区域正好处在视野。

6.4.7在完成上述的照明操作后，取下目镜，直接向镜筒中看，把聚光器下的可变光栅关到最小，再慢慢地开大，开到它的口径与直径恰好一样大。然后安上目镜，即进行观察。每转换一次物镜，都要随着进行一次这样的配合操作，因为各个物镜的镜口率不同，聚光器的镜口率要随时与它取得一致，才能充分发挥

物镜的性能，提高分辨率。

2.7 测定结果的计算

2.7.1 直接计算植株发病的数目，从调查的总数，求得发病的百分率。 2.7.2取厚薄均匀的纸卡，计算面积并称重，求得单位的重量，然后在纸卡上分别描述叶片和病斑的大小，剪下后分别称重，就能求得叶片和病斑的面积。从他们的比例，可计算病斑占叶面的百分率。

2.8 实验记录

将检测数值记录在原始记录表格中。

1.5 排水管道工程（CCTV试验、闭水试验）检测

一、检测依据

1.1 关于印发《广州市市政园林局城市公共排水设施和竣工验收和设施移交管理工作指引（试行）》的通知（市政园林函〔2006〕2049号）；

1.2 《广州市市政园林局公共排水管道电视、声纳和激光检测评估技术规程(试行)》；

1.3 《广州市公共排水管道电视和声纳检测评估技术规程》； 1.4 CJJ 68-2007 《城镇排水管渠与泵站维护技术规程》； 1.5 CJJ 6-2009 《城镇排水管道维护安全技术规程》； 1.6 CJJ 61-2003 《城市地下管线探测技术规程》； 1.7 GB 50268-2008 《给水排水管道工程施工及验收规范》； 1.8 其他相关标准和相关设计书、图纸的设计要求。

二、检测方法

2.1 CCTV试验 2.1.1检测步骤

2.1.1.1组装并调试仪器，确保仪器符合《广州市公共排水管道电视和声纳检测评估技术规程》中4.2检测设备的技术要求，并可以正常使用。

2.1.1.2将爬行器送下井，该过程应仔细小心，确保镜头不碰到井壁或浸湿。 2.1.1.3将爬行器放入管道口，准备开始检测。检测前必须编写录制版头，在版头内写明检测日期、检测管道所处位置名称、起始井及终止井编号、管道直径、管材材质、检测方向（逆流或者顺流）、管道类型、工程名称等。

2.1.1.4将计数器归零并开始检测。对于大口管径检测，要对镜头视角造成的检测起点与管道起始点的位置差作补偿设置。爬行器的行进方向宜与水流方向一致，管径小于等于200mm时，直视摄影的行进速度不宜超过0.1m/s。管径大于200mm时，直视摄影的行进速度不宜超过0.15m/s。直视摄影过程中，图像必须保持正向水平。检测摄像头镜头移动轨迹应在管道中轴线上，偏离不应大于±10%。

2.1.1.5在爬行器行进的过程中，当发现存在缺陷时，应将爬行器在完全能够解析缺陷的位置至少停10-15秒钟，并记好原始记录。禁止使用镜头的变焦功能，当需要使用变焦功能协助看清管道缺陷时，爬行器应保持静止状态，需要爬行器继续前进时，必须先将焦距恢复到正常状态以保持距离位置的真实性。在管道检测的过程中，录像资料不能出现画面暂停、间断记录、画面剪接等现象。

2.1.1.6检测结束时，应该在画面上明显位置输入“检测结束”的简写代码“JCJS”或者“END”，当检测中断时输入“JCZD”并注明无法完成检测的原因。检测结束后保存影像，影像记录应连续，完整。

2.1.1.7.管段检测完成后，应对计数器显示数值与实际检测管道长度数值的修正。

2.1.2影像判读

2.1.2.1缺陷的类型和代码宜在现场确认并记录。现场检测完毕后，应由除操作人员外的其他专业技术人员对录像资料进行复核。

2.1.2.2判定缺陷的几何尺寸应参考管径或者相关物体的尺寸。 2.1.2.3对无法确定的缺陷类型或等级必须在评估报告中说明。 2.1.2.4缺陷图片应采用现场抓取最佳角度和最清晰图片的方式，特殊情况下也可以采用观看录像抓取图片方式。

2.1.2.5时钟表示法：以顺时钟位置表示该缺陷点在管道的圆周上的分布。如缺陷从管道的 9 点位置起到 12 点位置结束，标识为：0912。若缺陷在单点位置，则只需输入一个时钟编号，如在 12 点位置，标识为：12，如图示5.1

图示2.1 时钟法表示缺陷位置

2.1.3管道评估 2.1.3.1一般规定:

A.根据检测记录，对被测管道状况进行评估。 B.在同一处出现两种以上缺陷时，加权求和。 C.在一米范围内出现两种以上缺陷时，加权求和。 D.管道评估工作宜采用计算机软件评估系统进行。

E.管道评估以管段为最小评估单位，对多个管段或区域应作总体评估。 2.1.3.2结构性缺陷的名称、代码和等级数应符合表2.2的规定。

表2.2 结构性缺陷的名称、代码和等级数

代码 名称 LX 裂隙

含义 直裂隙(平行于管道走向) 圆周裂隙(垂直于管道走向) 不规则裂隙 直断裂(平行于管道走向) 位置表示 在XX点位置 从XX点钟到XX点钟位置 从XX点钟到XX点钟位置 在XX点位置 从XX点钟到XX点钟位置 从XX点钟到XX点钟位置 在XX点位置，从XX点钟到XX点钟位置 在XX点位置，从XX点钟到XX点钟位置 用 %表示，在XX点位置 用 %表示塌陷的横截面积 在XX点位置，从XX点钟到XX点钟位置 在XX点位置，从XX点钟到XX点钟位置 在XX点位置，从XX点钟到XX点钟位置 在XX点位置，从XX点钟到XX点钟位置 用mm表示 等级 1 1 2 2 2 3 3 3 2 4 1 2 2 3 1 1 2 3 2 LF PL CD BX TX CW TJ 裂缝 破裂 穿洞 变形 塌陷 错位 脱节 圆周断裂(垂直于管道走向) 不规则断裂 管道破裂 管道穿洞 管道变形 管道塌陷 中度错(移)位 严重错(移)位 中度脱节 严重脱节 渗漏(SL) 滴漏(DL) 淌漏(TL) 涌漏(YL) 管道坡度发生变化 LS 漏水 CJ 沉降 轻度 FS 腐蚀 中度(颗粒状脱落) 严重（块状脱落） 接口位突出，主管未损伤 AJ 支管暗接 接口位突出，主管有裂痕 接口位突出，主管有破裂 支管未插入，主管有破裂 QR 异物入侵 中轴线以上，阻水面小于10% 中轴线以下，阻水面小于10% 管道破裂，阻水面小于10% 在XX点位置，从XX点钟到XX点钟位置 在XX点位置，从XX点钟到XX点钟位置 在XX点位置，从XX点钟到XX点钟位置 在XX点位置，直径(mm)，突出(mm) 在XX点位置，直径(mm)，突出(mm) 在XX点位置，直径(mm)，突出(mm) 在XX点位置，破裂口直径(mm) 在XX点位置，侵入物尺寸(mm) 在XX点位置，侵入物尺寸(mm) 在XX点位置，侵入物尺寸(mm) 在XX点位置，从XX点钟到XX点钟位置 1 2 3 1 2 3 3 1 2 3 2 TL 胶圈两管段承插相接的垫圈(材料有脱落 橡胶、水泥等)脱出离位 2.1.3.3.功能性缺陷的名称、代码和等级数应符合表2.3的规定。

表2.3功能性缺陷的代码、类型和等级数

代码 名称 JS DS CJ JG SG FZ FD 积水 堵塞 沉积 结垢 树根 浮渣 封堵 含义 管道中非正常的存水 使管道处于流水不畅 固体物质沉淀积淤 化学作用导致沉积物硬化 生长过程中穿透管道 漂浮在水面表层的油污和积物 未拆除的挡水墙 位置表示 用 %表示，或用高度(mm)表示 用减少过水面积所占管径的比例表示 用 %表示，或用高度(mm)表示 用减少过水面积所占管径的比例表示 其中成簇的根须用减少过水面积表示 用减少过水面积所占管径的比例表示 用减少过水面积所占管径的比例表示 等级 1 2 2 3 3 2 4 2.1.3.4缺陷的等级分类应符合表2.4的规定。

表2.4 缺陷等级分类

等级 结构缺陷程度 功能缺陷程度

2.1.3.5管道评估原理 2.1.3.5.1 结构性状况评估

（1）结构性缺陷参数F按以下公式计算： 当S<40,F=0.25×S 当S>40,F=10

式中损毁状况系数S按下式计算：

1 轻微缺陷 轻微缺陷 2 中等缺陷 中等缺陷 3 严重缺陷 严重缺陷 4 重大缺陷 S100PiLi Li1n1式中，L—被评管道总长度（m） Li—各缺陷长度或者个数

Pi—第i个缺陷权重，查表2.5可得 n1—结构缺陷总个数 缺陷代码、名称 PL破裂 BX变形 CW错位 TJ脱节 SL渗漏 FS腐蚀 JQ胶圈脱落 AJ支管暗接 QR异物侵入 表2.5 结构性缺陷等级权重 缺陷等级 2 3 4 1.00 4.00 12.00 0.50 2.00 0.75 3.00 9.00 0.75 3.00 9.00 0.75 3.00 9.00 4.75 9.00 0.25 1.00 1.00 9.00 12.00 3.00 9.00 1 0.20 0.10 0.15 0.15 0.15 0.15 0.05 0.25 0.75 计量单位 个或者米 个或者米 个 个 个或者米 个 个 个 个 （2）确定地区重要性参数K、管道重要性参数E、化粪池影响参数T： A. 地区重要性参数K，应符合表2.6的规定： K值 10 6 3 0 表2.6 地区重要性参数K 适用范围 中心商业及旅游区域 交通干道和其他商业区域 其他行车道路 所有其它区域或F<4时 B. 管道重要性参数E，根据管道的口径确定： E=10 管道直径>1500mm

E=6 管道直径在1000mm及1500mm之间 E=3 管道直径在600mm及1000mm之间 E=0 管道直径在<600mm或F=4 C. 用户化粪池影响参数T： 有化粪池时，T=0 无化粪池时，T=10 （3）运行管道修复指数RI：

RI=0.7×F +0.1×K +0.05×E+0.15×T 其中，新建管道修复指数RI： RI=F

（4）依据RI的值大小按表2.7的规定进行等级确定和状况评估：

表2.7 管道结构性状况评定和修复建议

修复指数 等级 RI＜4 一级 无或有少量管道损坏，结构状况总体较好，可对损坏管道作点状修理或不修复。 4≤RI＜7 二级 有较多管道损坏，结构状况总体一般，对损坏管道可做点状修理或者缺陷管段整套修复。 点状修理或缺陷管段点状修理或不修复。 整体修复。 RI≥7 三级 大部分管道已损坏，结构状况总体较差，可作更新改造。 结构状况总体评价 管段修复建议 整段紧急修复或翻新。 2.1.3.5.2 功能性状况评估

（1）功能性缺陷参数G按以下公式计算： 当Y<40时，G=0.25×Y 当Y>40时，G=10

式中运行状况系数Y按下式计算：

Y100PiLi Li1n2式中，L—被评管道总长度（m） Li—各缺陷长度或者个数

Pi—第i个缺陷权重，查表2.8可得 n2—功能缺陷总个数

缺陷代码、名称 CJ沉积 JG结垢 ZW障碍物 SG树根 JS积水 1 0.05 0.15 0.00 0.15 0.01 表2.8 功能性缺陷权重 缺陷等级 2 0.25 0.75 3.00 0.75 0.05 3 1.00 3.00 6.00 3.00 0.20 计量单位 米 个或米 个 个 米 FD封堵 FZ浮渣 0.50 3.00 不参与MI评估计算 6.00 个 米 （2）确定地区重要性参数K、管道重要性参数E： A、确定地区重要性参数K，见表2.9

表2.9 地区重要性参数K K值 适用范围 10 中心商业及旅游区域 6 交通干道和其他商业区域 3 其他行车道路 0 所有其它区域或G<4时 B、管道重要性参数E，根据管道的口径确定：

E=10 管道直径>1500mm

E=6 管道直径在1000mm及1500mm之间 E=3 管道直径在600mm及1000mm之间 E=0 管道直径在<600mm或F=4

（3）运行管道养护指数MI: MI= 0.8×G +0.15×K +0.05×E 新建运行管道养护指数MI: MI=G

（4）依据MI的值大小按表2.10的规定进行等级确定和状况评估。

表2.10 管道功能性状况评定和养护建议

MI＜4 4≤MI＜7 MI≥7 一级 二级 三级 无或有少量管道局有较多管道超过允大部分管道超过允部超过允许淤积标许淤积标准，功能状许淤积标准，功能状功能状况总体评价 准，功能状况总体较况总体一般。 况总体较差。 好。 管道养护建议 2.1.4检测成果资料分析整理

检测成果资料的包括：检测报告和检测影像。 2.1.4.1 检测报告主要包括： A.工程概况

不养护 局部养护 整体养护 养护指数 等级 B.前言

C.检测仪器设备 D.检测依据

E.检测管道基本情况 F.管道状况评估原理 G.管道闭路电视系统检测结果 H.管道影像检测缺陷图片汇总 I.检测结论

2.1.4.2 检测影像将刻录成CD光盘随检测报告一起交付委托方作为验收资料。

2.2 闭水试验 2.2.1 适用范围

污水、雨污水合流及湿陷土、膨胀土地区的雨水管道，回填土前应进行闭水试验。2.2.2仪器设备

秒表、钢卷尺、量筒等。 2.2.3试验步骤

（1）试验管段灌满水后浸泡时间不应少于24h；（2）选择试验水头；（3）

当试验水头达规定水头时开始计时，观测管道的渗水量，直至观测结束时，应不断地向试验管段内补水，保持试验水头恒定，渗水量的观测时间不得小于30min；（4）结果整理，填写好原始记录。

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二〇一一年十一月二十日