水泥砼路面施工技术交底

1、材料

（1）水泥：一律使用具有三证的P.032.5普通硅酸盐水泥，并经送样检验合格。

（2）石料：统一使用经过试验合格的碎石，最大粒径40mm。凡因运输或堆放原因而造成混有泥土碎石，未经重新冲洗，不得进入搅拌机。

（3）砂：要求使用细度摸数在2.5以上，含泥量小于3%，符合规定经配和经过筛的粗、中砂，工地应提前将到场的各批砂样送试验室做筛分试验。

（4）水：使用饮用水搅拌砼，严禁使用污水及酸性水。 （5）钢材：钢材必须提供出厂证明，并经现场抽样试验合格方可使用。

2、配合比

经试验室用上述合格材料进行试配，选择达到抗折强度4.0Mpa的砼配合比。配合比为水泥100kg，黄砂 kg，碎石 kg，水 m3。

工地在施工时，应测定现场骨料的含水率，将理论配合比换算为施工配合比，作为砼施工配料的依据。一般砂子按3-5%含水率估算，碎石在湿润时可按1%含水率计算，混合料坍落度控制在10-20mm。 3、计量

混凝土原材料按重量计算的允许误差，不应超过下列规定：

水泥：±1%；粗细骨料±3%，水±1%。

为确保准确计量，要求工地挂牌施工，经磅砰计量划线标志，并不定时抽查，保证计量准确。

袋装水泥当以袋计量时应抽检其量是否准确。 4、砼拌合物的搅拌

砼拌和物的装料顺序宜为砂-水泥-碎石或碎石-水泥-砂。进料后，边搅拌边加水。

搅拌第一盘砼拌合物前，应先用适量的砼拌和物或砂浆搅拌，拌后排弃，然后再按规定的配合比进行搅拌。每班结束时，应装入碎石并加水搅拌，将机内残留拌和物清除并排弃干净。

5、砼拌和物的运输

（1）砼拌和物从搅拌机出料后，运至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面、直到浇筑完毕的允许最长时间为1小时（按现施工气温为20-30℃考虑）。

当浇筑砼过程中，因故中断浇筑并超过规定初凝时间，必须设置横向施工缝，其位置宜设在胀、 缩缝处并采用平缝加传力杆型。

（2）装运砼拌和场，不宜漏浆并应防止离析，出料及铺筑时的卸料高度，不应超过1.5m，当有明显离析时，应在

铺筑时重新拌匀。

（3）装运砼熟料的翻斗车，应事前用清水冲洗干净，严禁残留石灰泥土等，在运输砼熟料过程中，严禁垫砂等杂物，保证砼熟料质量。

6、支模、钢筋绑扎及砼拌和物的浇筑

（1）模板牢固，立模后模顶面高程与三渣顶面的高差应确保砼面层的设计厚度，其允许误差不得超过+20，-5mm。 （2）砼拌和物摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整等全面检查，边缘加固筋、传力筋等都应按规范绑扎规范，安置就位准确。

（3）砼板的厚度为15cm三种，均采用一次摊铺，采用人工摊铺时应用铲反扣，严禁抛掷和耧耙，防止砼拌和物离析。

（4）振捣采用扦入式与平板式振捣器配合使用，先用扦入式振捣器振捣，后用平板式振捣器振捣。扦入式振捣器的移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍（一般为振动棒半径的8-20倍），其至模板的距离不应大于振捣器作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋，振捣时应随时检查模板，如有下沉、变形或移动，应及时纠正。振动棒振捣过程中应检查调整传力筋，保证传力筋就位准确。

（5）砼拌和物振动梁整平时，填补板面应选用碎石较细的砼拌和物，严禁用纯砂浆填补找平。经用振动梁整平后，

可再用铁滚筒进一步整平，整平时必须保持纵向接缝处板面平整。

（6）砼板做面时，严禁在面板砼上洒水、撒水泥粉。 7、板面切缝施工

（1）缩缝应采用切缝法。当砼达到设计强度的25%-30%时，应及时用切缝机切缝。板块分割原则上按5M分割，特殊部位另作分割。

（2）切缝前要检查电源、水源及切缝机组试运转的情况。切缝机刀片应与机身中心线成90度角，并应与切割缝成直线。

（3）开始切缝前，应调整刀片的进刀深度，切割时应随时调整刀片切割方向。停止切缝时，应先关闭旋扭开关，将刀片提升到混凝土面以上，停止运转。切缝厚度为砼板厚的1/3为宜。

（4）切缝时刀片冷却用水，水的压力不应低于0.2Mpa。 （5）切缝后，应尽快灌注填缝料。

8、砼浇筑人员组织安排，各班组人员分工明确，各负其责，保证砼浇筑有条理地进行，确保施工边疆性和施工质量。

9、其它事项

（1）每工作台班或每浇筑100m砼，同时制作抗折试块一组，为了尽量采用数列统计方法，可适当增加制作试块组

3

数。试块应及时注明工程名称、路段里程及制作日期，并做好养护工作，及时送试验室试压。

（2）砼板做面完毕，应及时养护，根据施工条件采用草袋饱水养生。

（3）砼养生期满后，应及时用沥青填灌缝槽。 （4）砼浇筑过程中，应做好施工记录。

（5）为了保证砼浇筑过程中不发生因停电影响，一方面及时与当地供电部门联系了解停电时间的妥当安排，一方面备用发电机组一台，以保证砼浇筑、振捣、切缝等正常作业。