并粗细工艺设计

并粗细工艺设计

目录

并条工艺设计

一、设计要点 二、工艺参数设计

三、并条疵点成因及解决措施

粗纱工艺设计

一、设计要点 二、工艺参数设计

三、粗纱疵点成因及解决措施

细纱工艺设计

一、设计要点 二、工艺参数设计

并条工艺的设计

一、设计要点

并条棉条的质量主要体现在条干均匀度、重量不匀率、重量偏差及条子的内在结构等方面。并条工艺的设计主要是对棉条定量的设计与控制、对各道并条牵伸倍数的设计、罗拉隔距及加压的设计等。必须考虑条子的质量要求、加工原料的特点、设备的条件。

二、工艺参数设计

（一）熟条定量

熟条定量的配置应根据纺纱线密度、产品质量的要求和加工原料的特性来决定。

表3-1 熟条定量设计的参考因素

参考因素 细特 特细特 中、粗特 纯棉 化纤及混纺 充足 不足 头纺纱特数 加工原料 罗拉加压 工艺道数 二较设备台数 较并 并 多 少 熟条定量 宜轻 宜重 宜重 宜轻 宜重

宜轻 宜宜宜宜重 轻 轻 重 表3-2 熟条定量的选用范围

纱线线密度tex ＞32 20～13～19 9～13 ＜7.5 30 熟条干定量g/5m 20～25 17～15～20 13～22

（二）牵伸倍数

1、总牵伸倍数

并条机的总牵伸倍数接近并合数，一般在0.9~1.2倍。在纺细特纱时，为减轻后道的牵伸负荷，可取上限，在均匀度要求较高时，可去下限。并结合牵伸形式和张力牵伸综合考虑。

表3-3 总牵伸倍数配置范围

牵伸形式 并合数 6 8 6 6 8 四罗拉双区 单区 曲线牵伸 17 ＜13 总牵伸倍数 5.5～6.5 7.5～8.5 6～7 5.6～7.5 7～9.5

2、各道并条机的牵伸分配

有两种工艺路线可以选择：一种是头并大二并小的倒牵伸，对熟条的条干均匀度有利；另一种是头并牵伸小二并牵伸大的顺牵伸，有利于熟条纤维的伸直，对提高成纱的强力有利。纺特细号纱时也可以选用头并稍大于并合数二并更大。原则头并的总牵伸略小于并合数，后牵伸选2倍左右；二并的总牵伸略大于并合数，后区牵伸维持张力牵伸（小于1.2倍）。

3、部分牵伸分配的确定

部分牵伸分配主要是指前后牵伸倍数的分配，一般主牵伸区的摩擦力界较后区布置的更合理，所以牵伸倍数主要靠主牵伸区承担。后牵伸区为简单的单区牵伸，且进入牵伸区的纤维排列十分紊乱，牵伸倍数要小。保证进入前区的须条抱和紧密。一般头并后区在1.6~2.1之间、二并在1.06~1.15之间；

主牵伸区牵伸倍数应考虑的主要因素为摩擦力界布置是否合理，纤维伸直状态如何、加压是否良好等因素。

张力牵伸应考虑纤维品种、出条速度、相对湿度等因素，一般控制在0.9~1.03倍。过小棉网下坠，过大棉网破边；出条速度大、相对湿度高时，牵伸倍数大。纯棉一般在1以内，化纤混纺应略大于1.

（三）罗拉握持距的确定

确定罗拉握持距的主要因素为纤维长度及其整齐度的，长度长整齐度好可偏大控制，过大成纱强力下降，过小会产生胶圈滑溜牵伸不开、拉断纤维造成短绒增加。考虑胶辊在压力的作用下产生变形，使实际钳口向两边扩展，罗拉握持距必须大于纤维的品质长度。当然还要考虑棉条定量（轻偏小）、加压大小（重偏小）、出条速度（快偏小）、工艺道数（头比二小）。

主牵伸区罗拉握持距一般控制为品质长度+（6~10）mm，在前罗拉钳口握持力充分的情况下，握持距越小条干均匀度越好。后区罗拉握持距一般为品质长度+（11~14）mm。 （四）罗拉加压

罗拉加压的确定，必须考虑牵伸形式、牵伸倍数、罗拉速度、棉条定量以及原料性能等，一般为200~400N。罗拉速度快、棉条定量重、牵伸倍数高时加压宜重，棉与化纤混纺应较棉提高20%左右，加工化纤应增加30%。

表3-4 熟条质量乌斯特2001公报水平

水平 5% 25% 50% 75% 95% 普梳熟条条2.02~2.53 2.51~2.90 2.76~3.09 3.03~3.30 3.60~3.97 干CV%值 精梳熟条条1.472~.20 干CV%值 涤棉混纺熟2.62. ~82 2.88~3.12 3.08~3.60 3.32~4.17 3.50~4.80 条条干CV%值 化纤熟条条干CV%值

2.22. ~2.72 2.70~3.39 3.37~4.20 2.03~2.37 2.47~2.58 三、并条疵点成因及解决措施

(一)棉条重量不合标准

1、产生原因

(1)喂入梳棉条线密度不队 (2)欠伸变换齿轮调错

(3)喂入棉条有缺条或多条，主要由于自停装置失灵或后罗拉加压失效造成的。

2、解决措施

(1)控制好梳棉条重量不匀，并做到“轻重条搭配”。 (2)加强检查，确保喂入梳棉条线密度准确。 (3)加强巡视及上机变换齿轮检查。 (二)棉条条干不匀、有严重的粗细节

1、产生原因

(1)罗拉隔距变化，过小或过大。

(2)胶辊加压太轻或失效，两端压力差异太大，加压轴偏离胶辊中心。

(3)胶辊、罗拉、压力棒、牵伸齿轮等牵伸部件不正常。 (4)部分牵伸配置不当，前张力牵伸配置太大。 (5)喂入部分失控。

(6)集棉器配置不良，部分须条不被集棉器控制。 (7)上、下清洁器作用不良，飞花卷入棉网。 2、解决措施

(1)加强牵伸、加压及喂入部件检修。 (2)正确设计工艺及工艺上机检查。

(3)加强对清洁器、集棉器等辅助部件的管理。 (三)粗、细条

1、产生原因

(1)棉条接头包卷不良。 (2)棉条喂人状态不良或缺根。 (3)牵伸变换齿轮用错。 (4)后罗拉加压失效。 (5)清洁器运行不良。 2、解决措施

(1)加强操作与运转管理。 (2)加强工艺上机检查。 (3)加强设备部件检修。 (四)条子发毛

1、产生原因

(1)棉条通道不光洁、挂花。 (2)喇叭头口径太大、毛刺、挂花。 (3)罗拉或胶辊不光洁，吸风效果不良。 2、解决措施

(1)对所有棉条通道进行检查与维修。 (2)加强对吸风装置的管理。 (五)油污条

1、产生原因 (1)棉条通道有油污。

(2)齿轮箱漏油导致圈条盘与车面孔间隙渗油。 (3)需油润滑处加油不当，有油溢出。 (4)平揩车时不慎，手碰棉条。 (5)工作地不洁，有油污。 2、解决措施

(1)加强加油、修车时对油的管理。 (2)做好工作地清洁工作。

粗纱工艺设计

一、设计要点

粗纱工序的主要任务是将熟条经过5—12倍的牵伸，并加上适当的捻度，使其具有一定的强度，以承受粗纱卷绕和在细纱机上退绕时的张力，防止意外牵伸，同时将加捻后的粗纱卷绕成形。

粗纱工艺设计要点是：

(1)根据熟条定量大小，同时兼顾细纱机的牵伸能力、细纱线密度的大小和粗纱加工质量的要求，正确设定粗纱的定量和总牵伸倍数。

(2)确保粗纱机按设计要求，将熟条加工成具有一定线密度的粗纱，正确配置各牵伸齿轮的齿数。

(3)通过合理的工艺设计，尽可能提高粗纱产品的加工质量，向细纱工序提供优质的半制品，为最终提高成纱质量打好基础。

二、工艺参数设计

(一)粗纱定量

粗纱定量应根据熟条定量、细纱机牵伸能力、成纱线密度、纺纱品种、产品质量要求以及粗纱设备性能和供应情况等各项因素综合确定。在双胶圈牵伸中，粗纱定量过重时，往往因中上罗拉打滑使上下胶圈间速度差异较大而产生胶圈间须条或分层现象。所以，双胶圈牵伸形式不宜纺定量过重的粗纱。

一般粗纱定量在2—6g／l0m，纺特细特纱时，粗纱定量以2—2．5g／l0m为宜。

表4-1 粗纱定量选用范围

纺纱线密度（tex） 粗纱干定（g/10m） 5.5~10 .5

32上 0 4.1~6.5 2.5~520~39~19 下 1.6~4 9.0以(二)锭速

它主要与纤维特性、粗纱卷装、锭翼性能等有关。一般纺棉纤维的锭速可略高于纺涤棉混纺纤维的锭速，纺涤棉混纺纤维的锭速又略高于纺中长化纤锭速；卷装较小的锭速可高于卷装较大的锭速。化纤纯纺、混纺，由于粗纱捻系数较小，锭速将比下表

降低20%~30%。表4-2 纯棉粗纱锭速选择范围 纺纱特数 锭速范围 托锭式（r/min） 悬锭式 (三)牵伸

1、总牵伸倍数

粗纱机的总牵伸倍数主要根据细纱线密度、细纱机的牵伸倍数、熟条定量、粗纱机的牵伸效能决定。目前，新型细纱机的牵伸能力普遍提高，采用大牵伸，而粗纱趋于重定量，在细纱牵伸能力较高时，粗纱机可配置较低的牵伸倍数以有利于成纱质量。目前，双胶圈牵伸装置粗纱机的牵伸范围为4～12倍，一般常用5～

800~1000 900~1100 1000~1200 粗特纱 500~700 中细特纱 650~850 特细特纱 800~1000 10倍。粗纱机在采用四罗拉(D型)牵伸形式时，对重定量、大牵伸倍数有较明显的效果。

2、牵伸分配

粗纱机的牵伸分配主要根据粗纱机的牵伸形式和总牵伸倍数决定，同时参照 熟条定量、粗纱定量和所纺品种等合理配置。粗纱机的前牵伸区采用双胶圈及弹性钳口，对纤维的运动控制良好，所以牵伸倍数主要由前牵伸区承担；后区牵伸是简单罗拉牵伸，控制纤维能力较差，采用张力牵伸，牵伸倍数一般为1．12～1．48倍，通常情况下以偏小为宜，使具有结构紧密的纱条喂人主牵伸区，有利于改善条干。一般化纤混纺、纯纺包括中长纤维的后区牵伸配置与纺纯棉纱相同。当喂入熟条定量过重时，为防止须条在前区产生分层现象，后区可采用较大的牵伸倍数；四罗拉双胶圈牵伸较三罗拉双胶圈牵伸的后区牵仲倍数可略大一些。四罗拉双胶圈牵伸前部为整理区，由于该区不承担牵伸任务，所以只需1．05倍的张力牵伸，以保证纤维在集束区中的有序排列。 (四)罗拉握持距

粗纱机的罗拉握持距主要根据纤维品质长度L。而定，并参照纤维的整齐度和牵伸区中牵伸力的大小综合考虑，以不使纤维断裂或须条牵伸不开为原则。主牵伸区握持距的大小对条干均匀度

影响很大，一般等于胶圈架长度加自由区长度。胶圈架长度指胶圈工作状态下，胶圈夹持须条的长度，即上销前缘至小铁辊中心线间的距离，由所纺纤维品种而定。自由区长度指胶圈钳口到前罗拉钳口间的距离，弹簧摆动销双胶圈牵伸的自由区长度一般控制在15～17rnm，在不碰集合器的前提下以偏小为宜；D型牵伸中集合区移到了整理区，则自由区长度可较小些。后区为简单罗拉牵伸，故采用重加压、大隔距的工艺方法；由于有集合器，握持距可大些，一般为品质长度+(12～16)ram。当熟条定量较轻或后区牵伸倍数较大时，因牵伸力小，握持距可小些；当纤维整齐度差时，为缩短纤维浮游动程，握持距应小些，反之应大。握持距的大小应根据加压和牵伸倍数来选择，使牵伸力与握持力相适应。整理区握持距可略大于或等于纤维的品质长度。 (五)罗拉加压

在满足握持力大于牵伸力的前提下，粗纱机的罗拉加压主要根据牵伸形式、罗拉速度、罗拉握持距、牵伸倍数、须条定量及胶辊的状况而定。罗拉速度慢、隔距大、定量轻、胶辊硬度低、弹性好时加压轻，反之则重。 （六）胶圈钳口隔距

胶圈原始钳口隔距是上下肖钳口的最小距离，其大小根据粗纱定量以不同规格的隔距块来确定。

表4-3 胶圈原始钳口隔距与粗纱定量

粗纱干定2.0~4.0 4.0~5.0 5.0~6.0 6.0~8.0 8.0~10 量（g/10m） 胶圈原始3.0~4.0 4.0~5.0 5.0~6.0 6.0~7.0 7.0~8.0 钳口隔距(mm) （七）集合器

粗纱使用集合器可防止纤维扩散，并提供附加摩擦力界，集合器的大小与输入输出定量相适应。

表4-4 前区集合器规格

粗纱干定量（g/10m） 前区集合器口径（mm） (5~6)×（3~4） 2.0~4.0 0 （6~7）×（3~4） （7~8）×（4~5）

(八)捻系数

（8~9）×（4~5） （9~10）×（4~5） 4.0~5.5.0~6.0 6.0~8.0 9.0~10 粗纱捻系数的选择主要根据所纺品种、纤维长度和粗纱定量而定，还要参照温湿度条件、细纱后区工艺、粗纱断头情况等多种因素来合理选择。

化纤的粗纱捻系数一般较纺纯棉时小一些，纺棉型化纤时为纺纯棉的50%～60%，纺中长化纤时约为纺纯棉的40%～50%，具体数据应视原料种类和定量而定。

粗纱定量重、纤维伸直度差时捻系数小；

精梳棉纱的粗纱捻系数比同线密度普梳纱的粗纱捻系数小些；

减少针织纱的细节，加强细纱机后牵伸区的摩擦力界作用，针织纱的粗纱捻系数应高于同线密度机织纱的捻系数，以提高条干。

细纱机的牵伸机构完善、加压条件好，粗纱捻系数一般可偏大掌握；

夏季温湿度大，纤维发涩黏连捻系数可偏小控制，冬季纤维发硬，捻系数可偏大控制，结合实际灵活掌握。

表4-5 纯棉粗纱捻系数的选择

粗纱线密度200~325 325~400 400~770 770~1000 （tex） 粗纱捻系数105~120 105~115 95~105 （普梳） 粗纱捻系数90~100 85~95 （精梳） 表4-6 几种不同品种粗纱捻系数的选择

细纱 纯棉机纯棉针棉型化CVC棉棉睛混粘棉纤维中长品种 织纱 织纱 纤混纺涤混纺纱 纺针织混纺素纤涤粘纱 纱 纱 维纯混纺纺纱 纱 80~95 50~55 粗纱捻90~108 104~118 55~70 65~75 80~90 65~75 系数 80~90 75~85 90~92 三、疵点成因及解决措施

(一)粗纱重量不合标准

1、产生原因

(1)喂人熟条重量不正确。 (2)牵伸变换齿轮齿数调错。 2、解决措施

(1)控制前道熟条重量，加强检查，确保喂人熟条准确。 (2)对上机牵伸变换齿轮加强检查。 (二)条干不匀有严重粗细节

1、产生原因

(1)罗拉加压失效，罗拉隔距不当，罗拉弯曲偏心。 (2)胶辊中凹、表面损坏、回转不灵、歪斜。 (3)缠罗拉，缠胶辊，牵伸传动部件不正常。 (4)胶圈钳口过紧。 (5)部分牵伸配置不当。 (6)粗纱捻度不当。 (7)车间相对湿度过低。 2、解决措施 (1)正确设计工艺。 (2)加强牵伸部件检修。 (3)正确加捻。 (4)防止意外牵伸。 (5)注意控制车间温湿度。 (6)控制前道熟条质量。 (三)松纱、烂纱

1、产生原因 (1)原料强伸性能差。

(2)卷绕张力过小，卷绕密度不足。 (3)捻系数太小。 2、解决措施 (1)正确选配原料。

(2)增加卷绕密度和卷绕张力。 (3)加大捻系数。 (四)脱肩

1、产生原因

(1)成形角度齿轮配置不当。

(2)换向机构失灵，成型机构部件配合不良。 (3)粗纱张力控制不当。 2、解决措施

(1)正确调换成形角度齿轮。 (2)加强换向、成形机构检修。 (3)稳定粗纱张力。 (五)冒头冒脚

1、产生原因

(1)锭翼或压掌高低不一。

(2)升降龙筋动程太长或偏高、偏低，升降龙筋高低不一。 (3)锭翼(杆)、筒管齿轮跳动。 2、解决措施

(1)统一卷绕部件高度。

(2)保证锭翼(杆)、筒管传动齿轮运转平稳。 (3)正确设计、调整升降龙筋动程。 (六)整台粗纱卷绕过松过紧

1、产生原因

(1)成形和升降变换齿轮配置不当。 (2)铁炮皮带张力松弛或位移不正确。 (3)粗纱捻度过大过小，温湿度不当。 2、解决措施

(1)正确设计和调换成形和升降变换齿轮。 (2)张紧铁炮皮带，调换卷绕齿轮使铁炮皮带1 (3)调整粗纱捻度，控制温湿度。 (七)飞花附入

1、产生原因

(1)喂入棉条本身夹有飞花或飞花落入棉条。

(2)清洁工作不慎，疵点或飞花附入粗纱。 (3)加工通道不光洁，平时有纤维积聚。 2、解决措施

(1)加强前道清洁工作。 (2)认真执行清洁工作规范。 (3)加强棉条通道保养。 (八)油污粗纱

1、产生原因

(1)需油润滑部件加油不当，有油溢出；平车、揩车机修时不慎，手碰棉条、

粗纱。

(2)工作地不洁有油迹。 2、解决措施

(1)加强平揩车修机加油工作责任心。 (2)做好工作地清洁工作。

细纱工艺设计

一、设计要点

企业生产的细纱不论用作售纱还是自用纱，都应达到一定质量标准，这取决于很多因素，如工艺设计、设备状况、半制品质量等。而工艺方面主要取决于牵伸和加捻工艺合理设计，使纤维在牵伸过程中运动正常，加捻卷绕过程中张力适中、少断头。

二、工艺参数设计 (一)牵伸工艺

1、总牵伸倍数

在保证和提高产品质量的前提下，提高细纱机的牵伸倍数，在经济上可获得较大的效果。目前大牵伸细纱机的牵伸倍数一般在30—50倍。总牵伸倍数的能力首先决定于细纱机的机械工艺性能，但总牵伸倍数也因其他因素而变化。当所纺棉纱线密度较粗时，总牵伸能力较低；当所纺棉纱线密度较细时，总牵伸能力较高；在纺精梳棉纱时，由于粗纱均匀、结构较好、纤维伸直度好、所含短绒率也较低，牵伸倍数一般可高于同线密度非精梳棉纱；纱织物和线织物用纱的牵伸倍数也可有所不同，这是因为单纱经并线加捻后，可弥补若干条干和单强方面的缺陷，但也必须根据产品质量要求而定。

表5-1 细纱机总牵伸倍数的参考范围

纺纱线密度(tex) 摇架加压牵伸倍数

9以下 40~50 9~19 20~30 33以上 12~25 25~50 20~35 表5-2 纺纱条件对细纱总牵伸倍数的影响

纤维及其性质 总牵伸 原长料 度 长度均匀度 粗纱质量 线纤维伸密直度、度 分离度 条干均匀度 细纱工艺与机械 前区控制能力 短绒 捻系线密数 度 罗拉加压 机械状态 可偏棉较高 、长 较好 较较少 细 较较多 粗 较好 较好 较高 较细 较重 较强 良好 可偏化较低 纤 短

较差 较差 较差 较低 较粗 较轻 较弱 较差 总牵伸倍数过高，产品质量将恶化，突出地反映在棉纱上是条干不匀率和单强不匀率高，其细纱机的断头率也增高。但总牵伸倍数过小，对产品质量未必有利，反而增加前纺的负担，造成经济上的损失。 2、前区牵伸工艺

细纱机前区牵伸工艺采用“重加压强控制”的工艺配置。

（1）浮游区长度

浮游区（又称自由区）长度是指胶圈钳口至前罗拉钳口间的距离。为计算方便，常以上销或下销前缘与前罗拉中心线间的距离表示。

缩短浮游区长度，可以使胶圈钳口摩擦力界向前钳口扩展，加强了对浮游纤维的控制。但是，在浮游区长度缩小的同时，牵伸力必然增大，此时，必须增加前钳口的压力以解决牵伸力的增大与握持力不足的矛盾。

一般浮游区长度为12～15mm。纤维长度长，整齐度好，浮游区长度可大一些；反之，浮游区长度应当小一些。前牵伸区罗拉中心距与浮游区长度如表5-2所示。

表5-2 前牵伸区罗拉中心距与浮游区长度

牵伸型式 双短胶圈 纤维及长度（mm） 棉纤维，3125 以下 36～39 11～14 上销长度（mm） 前罗拉中心距（mm） 浮游区长度（mm） 棉纤维，3329 以上 棉及化纤混33（34） 纺，35 棉及化纤混42 长短胶圈 纺，51 中长化纤混56 纺，65 中长化纤混70 纺，76

（2）下销上托的程度

采用上销下压或下销上托的方法来解决上、下胶圈的中凹问题。下销上托的位置在胶圈工作边的中部；上托的程度是以销子上托位置高出前端的距离表示，一般为1.5mm。 （3）胶圈钳口隔距

胶圈钳口隔距指上、下两胶圈销之间的距离。生产中实际控制胶圈钳口的是弹簧摆动上销的弹簧片及隔距块。弹片簧材料为优质锰钢，避免销子反复上下摆动而产生塑性变形。通过选择隔

82～90 14～20 62～74 14～18 52～56 12～16 42～45 12～14 40～43 11～14 距块的规格,确定原始钳口的大小。在条件许可下，采用较小的胶圈钳口隔距，有利于提高成纱质量。隔距块的规格及选用见表5-3。

表5-3 隔距块的选择

纺纱线密度（tex） 隔距块厚度2.5 （mm） 颜色 （4）罗拉加压

为了使牵伸顺利进行，罗拉钳口必须具有足够的握持力，以适应牵伸力的变化。如果后罗拉加压不足，纱条就会在后罗拉钳口下打滑，使细纱长片断不匀（即百米重量CV）增大，甚至会产生重量偏差；中罗拉加压不足，影响细纱的中长片段和短片段不匀率；前罗拉加压不足，就会造成牵伸效率低，细纱条干不匀，甚至出现“硬头”。前、中罗拉加压范围如表8-7所示。当罗拉隔距小、纺纱特数大时，罗拉加压应当增大。

表5-4 前、中罗拉加压范围

前罗拉加压（N/双锭） 中罗拉加压（N/双锭） 黑 红 天蓝 桔黄 3.0 3.5 4.0 19以下 20～32 36～58 58以上 原料 牵伸型式 双短胶圈 棉 长短胶圈 棉型化纤 中长化纤

3、后区牵伸工艺

100～150 100～150 60～80 80～100 长短胶圈 140～180 100～140 长短胶圈 140～220 100～180 后区牵伸的主要作用是为前区牵伸作准备，使喂入前区的纱条具有结构良好和一定的紧密度，使之与前区摩擦力界相配合而形成稳定的前区摩擦力界分布，以充分发挥胶圈控制纤维的作用，从而保证成纱质量。后区牵伸工艺配置包括后区牵伸倍数、罗拉握持距、后罗拉加压和粗纱捻系数。细纱机的后区是简单罗拉牵伸，利用适当的粗纱捻回，可以产生一定的附加摩擦力界，有利于控制纤维运动；但是，粗纱捻系数过大，易造成牵伸力过大，须条牵伸不开，而且会产生负面影响。粗纱捻系数的具体应用，还需要结合粗纱定量、纤维长度、细纱后区牵伸倍数、车间温湿度等因素确定。

后区牵伸分别采用机织纱工艺和针织纱“二大二小”工艺配

置。表8-8为后区工艺参数。

表5-5 后区工艺参数

纯棉 项目 机织纱工艺 后区牵伸倍数 后区罗拉中心距44～56 （mm） 后罗拉加压（N/双8～14 锭） 粗纱捻系数（αt） 90～105 105～120 56～86 48～68 10～14 14～18 14～20 48～60 50～65 60～86 1.20～1.40 针织纱工艺 1.04～1.30 棉型化纤 1.14～1.50 中长化纤 1.20～1.60 化纤纯纺及混纺 （二）加捻卷绕工艺

1、细纱捻系数选择

细纱捻系数、捻向的选择主要决定于最后产品对细纱品质的要求。

细纱因用途不同，它的捻系数也有所不同。一般机织物用的经纱，要有较高的强力和弹性，捻系数须大一些；纬纱则因经过的工序较少，且引纬张力较小，为避免纬缩疵点，一般使纬纱具有较小的捻系数。一般相同线密度的经纱捻系数比纬纱大10%～15%。

从织物的外观和手感方面来考虑，如果经纱浮于表面，对布面外观和手感影响较多时，捻系数不宜太大。如高密度的府绸类织物，经纱捻度适当小些，纬纱捻度适当增大，使纬纱刚度大些，则经纱易于凸起而形成颗粒状，可改善织物的外观风格和手感；麻纱类织物，经纱的捻系数应较大，这样的织物有滑爽的感觉。针织用纱的捻系数因品种的不同而不同，棉毛布用纱的捻系数低；汗衫布要求有凉爽感，捻系数宜略大些。起绒织物用纱的捻系数较小，捻线用单纱的捻系数也较小。表8-9为常用细纱捻系数

表5-6 常用细纱捻系数

普梳棉纱 线密度（tex） 8～10 11～13 14～15 16～20 21～30 32～34 36～60 经纱 340～430 340～430 330～420 330～420 330～420 320～410 320～410 纬纱 310～380 310～380 300～370 300～370 300～370 290～360 290～360 线密度（tex） 4～4.5 5～5.5 6～6.5 7～7.5 8～10 11～13 14～15 精梳棉纱 经纱 340～430 340～430 330～400 330～400 330～400 330～400 330～400 纬纱 310～360 310～360 300～350 300～350 300～350 300～350 300～350 ～80 88～192

320～410 320～410 290～360 290～360 16～20 21～30 32～36 320～390 320～390 320～390 290～340 290～340 290～340 2、细纱捻向的选择

单纱的捻向视成品及后加工的需要而定。为方便挡车工操作，一般皆采用Z捻。当织物的经、纬纱捻向不同时，织物的组织容易突出。在化纤混纺织物中，为了使织物具有毛型感，经纱常用不同捻向来获得隐格、隐条等特殊的风格。 3、钢领与钢丝圈的选配

PG1钢领使用GS系列钢丝圈，PG1/2钢领使用O系列钢丝圈，PG2钢领使用G系列钢丝圈。 G系列钢丝圈有：G GO型，

O系列钢丝圈有：KSS O OSS OS CO RSS型，

GS系列钢丝圈有：7201 GS BU 6701 W321 6802 772 6903

BK FO FU 7196 7506 W261型

钢丝圈重量（mg）＝

细纱号数1.55(管纱卷绕高度导纱钩至锭端高度钢领半径)21000钢领直径

钢丝圈重量（mg）＝0.2tex(纺纯棉，PG1 42钢领) 钢丝圈重量（mg）＝0.17tex(纺纯棉，PG1/2 3851钢领) 钢丝圈重量（mg）＝0.25tex(纺化纤，PG1 42钢领) 钢丝圈重量（mg）＝0.2125tex(纺化纤，PG1/2 3851钢领) （1）平面钢领与钢丝圈的选配

表5-7 平面钢领与钢丝圈的选配

钢领 边宽（mm） 钢丝圈 适纺线密度范围及品型号 型号 线速度（m/s） 36 36 18～32tex棉纱 5.8～19.4tex棉纱 9.7～19.4tex棉纱,涤/RSS,BR PG1/2 2.6 9.7～19.4tex棉纱,涤/W261,WSS,7196,7506 38 棉纱 15tex以下棉纱,涤/棉2.6Elf 40 纱 PG1 3.2 6802 37 19.4～48.6tex棉纱 38 棉纱 种 CO OSS 13～32.4tex涤/棉纱,混6802U 38 纺纱 B6802 38 13～29tex混纺纱 中、细特棉纱，7.3～6903,7201,9803 38 14.6tex棉纱 FO BFO FU,W321 BU BK 36 37 38 38 32 18.2～41.6tex棉纱 13～29tex棉纱,混纺纱 13～29tex棉纱 腈纶纱 13～29tex棉纱,涤/棉3.2Elgc 42 纱,腈纶纱 PG2 4.0 G,O,GO,W401 32 32tex以上棉纱 13～29tex棉纱,涤/棉NY-4521 52 40～44 纱

（2）锥面钢领与钢丝圈的选配

表5-8 锥面钢领与钢丝圈的选配

钢领 钢丝圈 适纺线密度范围及品种 型号 边宽（mm） 型号 线速度（m/s） ZB ZB-1 MZ-6 2.6 ZB-8 924 ZM-20

（3）钢丝圈号数的选用 ①棉纱用钢丝圈号数的选用 2.6 ZBZ 38～40 中特棉纱 13～14.6tex涤/棉纱 40～44 14～18tex棉纱 13～19.6tex涤/棉纱 40～44 28～39tex棉纱 表5-9 棉纱用钢丝圈号数选用范围 线密度(tex) 7.5 10 PC1/2 14 15 16 16/0～18/0 12/0～15/0 9/0～12/0 8/0～11/0 6/0～10/0 PG1 钢领型号 钢丝圈号数 6/0～9/0 4/0～7/0 3/0～6/0 2/0～5/0 1/0～4/0 钢领型号 钢丝圈号数 线密度(tex) 21 24 25 28 29 18 19 16 PG1 18 19

5/0～7/0 4/0～6/0 10/0～14/0 8/0～11/0 7/0～10/0 PG2 32 36 48 58 96 2～2/0 2～4 4～8 6～10 16～20 ②钢丝圈轻重掌握要点

表5-10 钢丝圈轻重掌握要点

纺纱条件变化因素 钢丝圈重量

钢领走熟 加重 钢领直径减小 加重 升降动程增单纱强力增大 加重 高 可偏重 钢领衰退 加重