楼梯间预制安装方案

1000万吨/年1#常减压蒸馏装置

楼梯间预制安装施工方案

目 录

1 工程概况及特点 ........................................................................................................................................... 3 1.1 工程概况 ....................................................................................................................................................... 3 1.2 工程特点 ....................................................................................................................................................... 3 1.3 编制说明 ....................................................................................................................................................... 3 2 编制依据………………………………………………………………………………………………… 3 2.1 施工验收标准、规范……………………………………………………………………….........................3 2.2 设计图纸…………………………………………………………………………………………………….4 2.3 其他………………………………………………………………………………………………………….4 3 施工准备……………………………………………………………………………………………………4 3.1 技术准备……………………………………………………………………………………………………4 3.2 现场准备……………………………………………………………………………………………………4 3.3 材料验收……………………………………………………………………………………………………4 4 施工要求………………………………………………………………………………………………… 5 4.1 施工程序 ..................................................................................................................................................... . 5 4.3 预制要求 ...................................................................................................................................................... .6 4.4 拼接要求……………………………………………………………………………………………………..6 4.5 节点板加工要求 .......................................................................................................................................... .7 4.6 立柱、横梁和支撑的预制要求………………………………………………………………………………7 4.7 钢结构预制外形尺寸偏差…………………………………………………………………………………..7 4.8 梯子、平台、栏杆的预制…………………………………………………………………………………..8 4.9 标识…………………………………………………………………………………………………………..8 5 钢构件运输、吊装及存放……………………………………………………………………………… 8 5.1 钢构件的验收………………………………………………………………………………………………..8 5.2 钢构件运输、存放…………………………………………………………………………………………..8 5.3 钢构件吊装方法……………………………………………………………………………………………..8 6 钢结构安装………………………………………………………………………………………………….9 6.1 基础复验……………………………………………………………………………………………………..9 6.2 垫铁…………………………………………………………………………………………………………10 6.3 钢结构安装技术要求………………………………………………………………………………………10 6.4 钢结构安装允许偏差………………………………………………………………………………………10

6.5 梯子、平台安装允许偏差…………………………………………………………………………………10 7 除锈和涂装……………………………………………………………………………………………… 12 7.1 钢结构除锈…………………………………………………………………………………………………12 7.2 钢结构涂装…………………………………………………………………………………………………12 7.3 安装后的除锈和涂漆………………………………………………………………………………………13 8 钢结构焊接………………………………………………………………………………………………...13 8.1 焊接的一般要求……………………………………………………………………………………………13 8.2 钢结构焊缝表面质量要求…………………………………………………………………………………14 8.3 对接焊缝无损检验要求……………………………………………………………………………………13 8.4 热要求处理…………………………………………………………………………………………………14 9 脚手架搭设………………………………………………………………………………………………...15 10 质量管理措施……………………………………………………………………………………………...15 10.1 施工质量管理体系…………………………………………………………………………………………15 10.2 质量目标 ......................................................................................................................................................16 10.3 施工质量控制点 ..........................................................................................................................................16 10.4 质量控制要求 ..............................................................................................................................................16 10.5 施工过程的质量控制 ..................................................................................................................................17 11 交工文件…………………………………………………………………………………………………..17 12 施工HSE措施………………………………………………………………………………………… …18 12.1 HSE方针及目标…………………………………………………………………………………………18 12.2 HSE管理体系……………………………………………………………………………………………18 12.3施工技术要求 ……………………………………………………………………………………………18 12.4 文明施工……………………………………………………………………………………………… …21 13 主要设备及机具计划……………………………………………………………………………………..23

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1、 工程概况及特点 1.1 工程概况

1000万吨/年常减压蒸馏装置共有2套楼梯间，分别位于常压塔和减压塔区域，其中常压塔楼梯间两立柱间距16400mm，总高度68800mm，总质量约82.5吨，减压塔楼梯间两立柱间距1640mm，总高度49600mm，总质量约61.5吨。 1.2工程特点

工程具有结构布置紧凑、施工场地狭窄、施工工期短，立柱较长，组对、运输困难，焊接易变形，质量难保证等特点，对施工管理提出了较高的要求。 1.3 编制说明

为确保施工进度，保证工程质量和人员、设备的安全，根据现有资料编制本方案，以便指导楼梯间的施工。 2、 编制依据

2.1 施工验收标准、规范

《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205-2001

《石油化工钢结构工程施工验收规范》 SHT3507-2005 《石油化工工程起重施工规范》 SH/T3536-2002 《大型设备吊装工程施工工艺标准》 SH3515-2003 《焊接H型钢》 YB3301-2005 《热轧H型钢》 GB/T11263-98 《建筑钢结构焊接技术规程》 JGJ81-91 《钢结构焊缝外形尺寸》 GB10854-89 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GB/T8923-88 《石油化工设备和管道涂料防腐技术规范》 SH3022-2003 《石油化工设备管道结构表面和标志规定》 SH3043-1999 《碳素结构钢》 GB/T700-88 《石油化工安全技术规程》 SH/T3505-1999 《工程建设交工技术文件规定》 SH3503-2007 2.2 设计图纸

中国石化工程建设公司（SEI）提供的常减压蒸馏装置楼梯间施工图 SEI提供的《基础工程设计》

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2.3 其他 合同文件

100万吨乙烯及配套项目的质量管理文件和HSE管理文件 质量管理程序文件

项目管理手册和相关管理文件

1000万吨常减压装置施工组织设计、质量计划、检试验计划 3、 施工准备 3.1技术准备

熟悉施工图纸和有关国家规范、标准的相关规定，做好记录和标识，并与相关部门一起进行图纸会审，搞清设计意图及图面内容，对发现的问题及时与设计联系进行设计交底。

根据施工图纸对现场进行实地勘察，了解现场实际情况和已具备的施工条件及不利因素，制定施工程序和方法。

熟悉天津石化100万吨乙烯及配套项目部制定的钢结构施工质量管理规则和有关施工方面的程序文件，并以此为依据编制施工方案，同时对班组进行详细的技术交底。

安装前进行土建和安装专业工序交接工作。 3.2现场准备

施工机具进行完好性检查，并运至现场予以合适而安全的放置。 安装操作平台的搭设。

施工人员进行安全教育、熟悉现场情况。 3.3材料验收

材料进场后，逐件进行外观检查，其外形尺寸、表面质量和标记应符合设计文件的要求，其机械性能、化学成分均应符合相关的专业标准，并附有质量证明文件。

对钢材质量证明书有疑问的材料，进行复验，合格后方可投入使用。

钢材的表面不应有明显的凹面或损伤，表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不应大于钢材厚度允许负偏差值的一半，端边和断面上不得有裂纹、结疤、折叠、气泡、夹渣和分层，不应有严重的锈蚀、损伤、重皮现象。

焊接材料应具有质量证明书，并符合设计和国家标准的规定；受潮变形、药皮破损、药芯生锈的焊条和表面锈蚀的焊丝严禁使用。

由于工期紧迫，施工现场不进行较大偏差的型钢矫正，型钢的外形尺寸超过专业标准时，即不予验收，要求供货单位供应合格的产品。

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型钢的扭曲值不得超过规范要求，且H型钢外型应符合下表要求： H型钢验收要求

名 称 H型钢垂直度挠度矢高 H型钢侧向挠度矢高 翼板宽度 翼板倾斜度 腹板中心偏差 H型钢高度

允许偏差（mm） L/1000且≤5 L/1000且≤5 ±2 ≤B/100且≤2 ≤2 ±2 备 注 B为翼板宽度 4、 施工要求 4.1 施工程序

根据楼梯间的总高度，立柱受运输条件的限制，施工原则为分段组片预制，成片安装，片与片安装后，在地面未预制的横梁随之安装，梯子平台也随之安装，依次类推至楼梯间安装完毕，施工流程如下： 材料验收和报验 节点板下料 柱组对、焊接等 无损检测 除锈防腐 基础验收 垫铁摆放 运输 立柱分片安装组焊 横梁安装 无损检测 除锈防腐 4.2 施工方法 4.3 预制要求

基础二次灌浆 安装报验 验收交工 下料前必须再检查钢材表面质量和外观尺寸，变形必须提前调整后才能下料。 钢材的变形可通过机械或加热矫正，但加热温度不宜超过900℃，且矫正后的结构构件不得有裂纹、重皮现象；钢材表面不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不得大于该钢材厚度的负允许偏差值的1/2。

钢结构下料时必须考虑切割余量和焊接收缩量。

钢结构切割后应清除切割边缘的熔渣、飞溅等杂物，并用砂轮打磨干净、平整。

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立柱底板下的垫铁应采用机械加工，其表面应无毛刺、无油污、平整、光洁。 梁、柱等构件预制、组装时，应确认构件的规格和外形尺寸符合图纸要求。预制平台及胎具应当稳定、平整，并经找平。

所有构件在吊装时均需要采用防止变形的措施。 4.4 拼接要求

型钢接长应按设计文件进行，接头位置不允许在梁柱节点范围内，亦不允许在梁的跨中及内应力较大处，柱的对接接头应位于柜架梁500mm以外，简支梁接头位置可设置在距梁端约1000mm附近，单根梁接头不允许多于两处，相邻立柱的焊接接头应错开200mm以上。

H型钢接长应按已批准的TS-501-SS-1-001《工程联络单》进行，柱翼缘板对接焊缝、框架梁与柱连接盖板的V型剖口焊缝以及H型钢腹板对接焊缝质量等级为一级，H型钢腹板与翼缘板T型接头K型焊缝及设备支承梁与梁的V型剖口焊缝质量等级为二级，其余为三级，焊接质量等级应符合GB50205-2001中的要求。

型钢截面高度大于250mm，钢板厚度大于20mm的所有接头，以及钢板厚度大于6mm的对接接头均应为开坡口的全熔透焊接，坡口形式按图纸规定执行，焊缝质量等级应符合GB50205-2001中二级的要求。 4.5 节点板加工要求

节点板下料前应进行放样，采取成批放样、下料，下料后修磨外形尺寸，然后与H型钢组对。

节点板下料后外型尺寸应能与H型钢贴紧，不留间隙，以防焊接变形。

柱底板钻孔前孔的位置应当和基础地脚螺栓位置进行严格核对，确保准确无误。 4.6 立柱、横梁和支撑的预制要求。

立柱和横梁下料必须留有切割余量和考虑焊接收缩量，立柱每个节点留1～2mm的焊接收缩量。划线后，切割前必须经过检查合格才能下料，必须作好下料记录。

立柱和横梁下料必须保证切割端面与轴线方向垂直，偏差不得大于2mm。

立柱和横梁下料后，为了便于安装必须作明显性的标记；立柱在底部往上1米处的翼板面上，横梁在距一端0.5米处的翼缘面上。

立柱组对节点板时应先划线，节点板总的标高偏差应不大于2mm；组对节点板时应以每层梁顶标高为基准。节点板和立柱、横梁组对时必须紧贴型钢的翼板和腹板。

立柱与节点板组对时，对应轴线的接点板应对称组装。

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立柱、横梁与节点板组对焊接后，应对超差的柱、梁进行调整，然后再进行除锈、涂装。

双角钢拼接时，每根角钢拼接除应符合单根角斜支撑的拼接要求外，还应符合各拼接焊缝不应在同一平面上，且间距大于100mm；双角钢斜支撑中间加焊垫板形式按设计图纸要求进行。

4.7 钢结构预制外形尺寸偏差

项目 L≤8m 立柱长度L 8m＜L＜16m 16m＜L L≤8m 立柱直线度（柱长的0.1%） 8m＜L≤16m 16m＜L 梁的直线度 4.8 梯子平台、栏杆的预制

直梯、栏杆、平台一次预制成形，组对前应对扁铁进行调直处理，梯子制作时应确保其踏步互相平行，梯子平台预制的其它外形允许偏差见下表： 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 4.9 标识

楼梯间标识按下表表示：

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允许偏差（mm） ±3.0 ±6.0 ±8.0 ±5.0 ±12.0 ±20.0 ≤0.1%L且不大于8m L为梁的长度 项目 平台 宽度B 平台两对角线差|l1-l2| 平台表面度（1m范围内） 梯子长度（L） 钢梯宽度（H） 踏步与边梁夹角（α） 梯子纵向挠曲矢高 踏步间距（t） 长度A 允许偏差（mm） 0 ～10 ±3.0 6.0 6.0 ±5.0 ±3.0 ±1º ≯0.1%L ±5.0

序号 1 2 3 4 5 符号 C201-N-段号 C201-M-段号 C201-NM-片号 C201-NM-PT-标高 C201-NM-XT 表示 减压塔楼梯间N轴立柱某段，若段号为01，则表示第一段 减压塔楼梯间M轴立柱某段，若段号为01，则表示第一段 减压塔楼梯间某片，若片号为01，则表示第一片 减压塔楼梯间平台，若标高为27，则表示标高27米的平台 减压塔楼梯间斜梯 以相同方法表示常压塔的楼梯间构件。 5 钢构件运输、吊装及存放 5.1 钢构件的验收

钢材表面质量、外形尺寸、螺栓孔、除锈和涂装等应符合规范和本方案中的有关要求。 5.2 钢构件运输、存放。

钢构件应根据施工现场安装顺序进行运输。

运输构件时，应根据钢构件的长度、重量选用车辆；钢结构在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证钢构件不产生变形、不损伤涂层。

钢构件存放场地应平整坚实，无积水。钢构件底层垫枕应有足够的支撑面，并应防止支点下沉。相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，并应防止钢构件被压坏和变形。 5.3 构件的吊装

吊车选用：钢构件的吊装采用逐片安装、空中组对的方法。吊车采用全路面液压汽车吊，主吊车型号分别为GMT500、GMT8350、KMK620、LTM1120/1，蹓尾吊车为16吨、25吨全路面液压汽车吊，主吊车在本工况下的额定载荷如下表：

常压塔楼梯间吊装工况

构件重量 主吊 （吨） 120 120 120 385 600 蹓尾吊车 （吨） 16 16 16 16 25 构件高度（米） 12 24 36 48 68.8 主臂+延伸臂 （米） 28.5+0 36.5+0 48.5+0 50+12 57+28 作业半径 （米） 20 20 20 20 20 额定载荷 （吨） 14.1 13.8 12.2 16.3 23 段号 （吨） 第一片 第二片 第三片 第四片 第五片 8 8 8 8 14 减压塔楼梯间吊装工况

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构件重量 主吊 （吨） 120 120 120 385 蹓尾吊车 （吨） 16 16 16 25 构件高度（米） 12 24 36 49.6 主臂+延伸臂 （米） 28.5+0 36.5+0 48.5+0 50+12 作业半径 （米） 20 20 20 20 额定载荷 （吨） 14.1 13.8 12.2 16.3 段号 （吨） 第一片 第二片 第三片 第四片 8 8 8 9 吊点选用及布置：所有结构片吊点位置选择在顶层横梁与立柱的连接点上，捆绑方法为大捆，挂3吨手动葫芦的拖拉绳进行片垂直度的调节。

主吊索具选用：片吊装选用相同一套主吊装绳扣，主吊绳扣选用6×37＋1—170，Ф28一对，双股使用，绳两端头通过10t卡环大捆在吊点上，绳扣中间端端头挂在吊钩上，绳扣单根净长度30m。

辅助吊索具选用：组片吊装选用相同一套辅吊装绳扣。辅吊绳扣选用6×37＋1—170，Ф21一对。单股使用，绳扣单根净长度20m，捆扎方法选用大捆的方法，捆扎位置在两侧柱标高2.0m处。各点通过10t卡环捆绑牢固。

吊车站位位置见楼梯间吊装平面布置图。 6 钢结构安装 6.1 基础复验

钢结构在安装前，必须对其基础进行复查验收；安装工作必须在交接工作完成后进行。 基础移交时，应有质量合格证明书及测量记录。在基础上应明显地画出基础纵横中心线标高基准线。

安装前应对基础进行全面检查，其浇灌质量、外形尺寸、基础面标高和各柱脚之间的相关尺寸及地脚螺栓的间距、垂直度、露出长度和螺栓长度，均应符合设计文件的规定。

基础不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。

对照相关的基础图和框架钢结构图和管架钢结构图，对基础尺寸和位置进行复验，其偏差应符合下表规定：

基础尺寸允许偏差

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项目 基础顶面标高 基础轴线间距 基础两对角线之差 地脚螺栓顶端标高 螺栓垂直度 相邻两螺栓间距 螺栓中心对基础轴线距离 基础座标位置（纵横轴线） 基础不同平面标高 基础上平面水平度 全 长 基础上平面外形尺寸 每 米 允许偏差（mm） －10～0 ±3 不应大于5 0～10 不应大于螺栓伸出基础面长度的1% ±2 ±2 20 －20～0 5 10 ±20 基础表面应铲出麻面，麻点深度一般不小于10mm，密度以每平方分米内3～5个点为宜，基础表面不得有油污或疏松层。

放置垫铁处（至周边50mm）的基础表面应铲平，其水平度允许偏差为2mm/m。 6.2 垫铁

垫铁布置应符合下列要求：

垫铁组均布在地脚螺栓两侧，并尽量靠近地脚螺栓；

相邻两垫铁组的间距，不宜超过500mm，每组垫铁数量不超过4块； 有加强筋的底板，垫铁应垫在加强筋下。

用垫铁找正时，应符合下列要求：成对使用的斜垫铁放在平垫铁上面。两斜面相向使用，搭接长度不小于全长的3/4，偏斜角度应不超过3º。

根据基础上标高标注确定垫铁组的高度，选择尺寸合适的垫铁组。

尽量少用薄垫铁，放置平垫铁时，最厚的放在下面，最薄的放在中间。调整后垫铁组，应露出座环外缘10～20mm，内部伸入地脚螺栓。找正后垫铁组，应整齐平稳，接触良好，受力均匀，各组垫铁均应被压紧，用手锤逐组轻击听音检查，然后做好记录报检。审查合格后，将垫铁进行梯形切割，然后进行垫铁层间定位焊。

垫铁的规格及数量如下：材质为Q235-B，如基础的二次灌浆层厚度偏差较大，可用薄的平垫铁进行调整，但薄的平垫铁应放在厚的厚的平垫铁上边（厚度和数量根据现场实际

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情况进行确定，长宽同下层的平垫铁）。

梯间垫铁数量、规格汇总表

名称 斜垫铁 平垫铁 斜垫铁 平垫铁 规格 170×55×16 160×65×厚度 170×55×16 160×65×厚度 数量（组） 20 20 20 20 备注 减压塔 减压塔 常压塔 常压塔 6.3 钢结构安装技术要求

钢结构安装前，应对钢结构的质量进行检查，钢构件的变形、缺陷超出允许偏差时，应进行处理和矫正。

安装偏差的检测，应在结构形成空间刚度单元并连接固定后进行。

安装钢结构时，应从互相垂直的两个方向用测量仪器找正，成片安装的柱子在找正完毕后，应在施工的当天完成最下层横梁的安装，以形成立体结构，确保结构的稳定性。

钢结构安装、校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采用相应的调整措施。

钢结构安装完毕后，经检验合格后应及时将垫铁点焊牢固，并对基础进行二次灌浆。 梯子、平台的安装应在不影响柱、梁等构件安装前提下及时安装。 6.4 钢构件安装允许偏差：

钢构件安装允许偏差

项目 柱脚板标高 立柱垂直度 两立柱间距 两立柱间的平行度 横梁间距 梁水平度 梁的标高 框架平面内两对角线长度差|F1—F2| 6.5 梯子、平台安装允许偏差

梯子、平台安装允许偏差

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允许偏差（mm） ±2.0 ≤0.1%L 且不大于15.0 L为柱高度 ±3.0 ≤0.1%H且不大于5 H为柱长度 ±4.0 ≤0.1%L 且不大于5.0 L为梁长度 ±3.0 ≤10

项目 平台标高 平台梁水平度 平台栏杆高度及立柱间距 直爬梯垂直度 钢格板与平台梁的安装夹安装时 最小搭接长度 7 除锈和涂装 7.1 钢结构除锈

焊接安装时 允许偏差（mm） ±10.0 不大于梁长的0.1%，且不大于20.0 ±10 不大于直梯高度的0.1%，且不大于15.0 应大于25.0 应大于20.0 钢结构除锈可在制作质量检验合格后进行，也可在下料前除锈刷底漆，制造或安装后再补局部焊接部位和破损部位底漆，最后再刷面漆。除锈等级为Sa2.5级。

钢材表面油污，除锈前用碱性熔液除去表面油污，厚氧化皮、焊接飞溅铲除磨平，有锐角的部位将锐角磨圆滑。

除锈检查合格后才能进行底漆的涂刷。 7.2 钢结构涂装

底漆选用环氧磷酸锌底漆，干膜厚度50μm；中漆选用环氧云铁中间漆，干膜厚度125μm；面漆选用聚氨酯面漆，干膜厚度50μm。面漆颜色应符合业主要求。

钢材表面质量应符合设计要求；被涂表面在施工前必须进行彻底清理，做到被涂表面无锈蚀、无油污、无水渍、无灰尘等。

涂底漆前的钢材表面应清洁、干燥并不得有灰尘、砂粒等杂物，已处理的表面应妥善保管，不得使之遭受灰尘、油脂、焊渣等异物的二次污染。

涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。

涂装应均匀，无明显皱皮、溜坠、针眼和气泡等，附着应良好。构件表面不应有误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返修等。

底漆涂装厚度必须达到设计要求。 钢构件预制时不须涂装的部位： 柱底板与基础的接触面；

未经焊接的安装焊缝两侧各50mm范围内暂不涂漆。

除上述所列钢构件范围的以外表面，均除锈检查合格后涂漆后出场。 涂装完成后，构件的标志、标记和编号应清晰完整。

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7.3 安装后的除锈和涂漆

钢结构安装前或后应根据设计要求进行面漆的涂装。 构件安装后须补涂底漆的部位： 接合部的外露部位和紧固件； 工件焊接区；

钢构件油漆损坏的部位。

涂装施工应由合格的涂装施工员负责质量控制及管理，施工技术人员在施工前应认真、仔细地审查图纸，填写审图记录，工程开始之前，应向有关的施工人员进行详细的技术交底。

涂装施工工序：

涂装原材料检验 表面处理及质量验收检验 刷底漆 修补及质量检 查 涂刷面漆 修补及质量检查 交工验收 8 钢结构焊接 8.1 焊接的一般要求

焊工必须持经业主焊接考试合格所发证件进行作业，焊材应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T5117-1995的要求，焊接工艺遵循焊接工艺评定报告（H05-48）的要求。

焊接工艺

焊材牌号 J427 J427 焊材规格 Φ4.0 Φ3.2 焊接电流（A） 140～160 100～140 焊接电压（V） 24～26 20～24 焊接速度（cm/min） 10～20 8～12 烘干温度（℃） 350～400 350～400 烘干时间（min） 90 90 钢结构焊接应考虑焊缝收缩量，选用较严格的焊接程序和方法，使焊接变形控制在最小范围内。

H型钢立柱焊口组对时要严格控制错边量，在厚度方向的错边量不大于1㎜；翼缘在宽度方向的错边量不大于2㎜，腹板不大于1㎜；所有拼接缝焊后应进行矫平，1m范围内局部平面度允许偏差为，厚度小于14mm时，不大于3㎜，厚度大于14mm时，不大于2㎜；立柱组对后直线度不大于H/1000,且不大于10㎜。

焊前应清理干净坡口及焊道两侧20mm范围内的铁锈、油污等杂物，并充分干燥。

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焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和已熔过的焊条。 焊接环境必须符合以下规定，否则应采取有效的防护措施：

无雨、雪天气； 施焊环境相对湿度＜90%，焊条电弧焊要求风速≤8m/s。

焊接时严禁在母材表面上引弧。焊接中应注意引弧和熄弧处的质量，收弧时应将弧坑填满；多层焊的层间接头应错开 。

断续焊缝长度的允许偏差为0～10mm。

焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观。 角焊缝的焊接严格按照图纸施工和检验。 8.2 钢结构焊缝表面质量要求

焊缝外观应达到：外形均匀、成形较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净；角焊缝焊角高度应符合设计要求。

咬肉深度不得超过0.5mm，其连续长度两侧累计不得超过焊缝全长的10%，且不应大于100mm。一级焊缝不允许有咬边、未焊满等缺陷。

焊缝宽度应均匀一致，其偏差不得超过2mm。

焊缝外表面局部凹陷不得低于母材，内表面局部凹陷不得大于0.5mm；内表面焊瘤最大凸出高度不应大于1mm。 8.3 对接焊缝无损检验要求

焊缝质量等级为Ⅰ级的，应按GB11345-1989《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》的要求，进行100%超声波探伤，Ⅱ级合格；焊缝质量等级为Ⅱ级的，进行20%超声波探伤，Ⅲ级合格。 9 脚手架搭设

严格按照《普通脚手架施工方案》及天津100万吨乙烯及配套项目的HSE的要求搭设脚手架。

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10 质量管理措施 10.1 施工质量管理体系 项目经理：

各施工队 区域技术质量负责人 区域质保工程师 质量工程师 焊接工程师 安装工程师 材料工程师 施工经理： 项目总工： 区域施工经理

10.2 质量目标

常减压蒸馏装置钢结构质量目标应符合总的质量目标的要求，具体应达到下列目标：施工内容符合设计图纸和合同文件的要求；施工质量符合国家、行业有关验收标准，技术资料齐全、正确；焊接一次合格率96%以上，投入的原材料、设备、配件合格率100%；杜绝重大质量事故 10.3 施工质量控制点

根据工程特点以及监理和质量监督机构的要求，设立工程质量控制点。对每一控制点分为A、B、C三个等级

⑴ A1级应由生产单位、业主或质量监督、现场监理、施工承包单位四方专业人员联合检查

⑵ A2级应由业主或质量监督、现场监理、施工承包单位三方专业人员联合检查

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⑶ B级应由现场监理、施工承包单位两方专业人员联合检查 ⑷ C级应由施工承包单位的质量检查部门进行检查

⑸ 对各等级的检查必须在施工单位的施工队（班组）自检合格之后，进行对A、B等级的联合检查，必须在施工承包单位质量检查部门检查合格之后进行

常减压蒸馏装置钢结构质量控制点

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 施工方案 焊工资质 焊接工艺及评定 金属材料质量证明文件及材料复验 基础交接 钢结构组对安装焊接检查 检查钢结构平整和稳定 梯子、平台安装检查 钢结构交安 质量控制点 等级 B A2 B A2 A2 B B B A2 备注 10.4 质量控制要求

⑴ 施工前做到“四坚持”，坚持图纸会审，坚持编制施工技术文件，坚持施工方案和措施交底，坚持技术培训

⑵ 编制施工方案（措施）或作业指导书，经EPC、监理和业主审批后执行 ⑶ 所有人员都要持证上岗

⑷ 严格执行质量检查的“三检制”

⑸ 施工班组必须严格按照工序质量要求施工，焊工应遵守焊接工艺，不得擅自施焊 ⑹ 施工中每道工序报检，要由质检部门检查合格后才能进行下一道工序。施工班组、施工员及时填写质量记录、交工资料

⑺ 班组长严格按施工规范、施工措施、质量标准和图纸要求组织班组施工 ⑻ 班组的施工自检记录应由岗长认真、准确、及时地填写。施工员督促作业班组及时、认真填写施工记录、检查记录是否准确、真实可靠，并及时收集整理交工资料 10.5施工过程的质量控制

施工中把好“五关”，即施工程序关、操作规程关、设备材料检验关、隐蔽工程验收关、工序交接关。

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垂直度的控制：用揽风绳对立柱进行临时加固，防止横梁焊接时立柱变形，并用经纬仪找正。等横梁等安装完毕才能进行拆除，但必须对垂直度进行重新找正，合格后才能焊接。

安装立柱间横梁时，应先安装顶层横梁焊接完毕，或者先进行横梁的点焊或断续焊固定，最后再进行正式焊接，以防止横梁焊接收缩的累加，避免框架垂直度发生较大变化。

框架安装找正完毕后应立即将垫铁打紧，经锤击检查合格后，与立柱底板点焊牢固，进行二次灌浆。

框架找正安装后应及早安装平台、栏杆、梯子等结构。应安装需要临时就位的部位要做出明显标志。临时加固的支撑应在该处横梁安装焊接以后切除，切除后应打磨平整，凹坑处应补焊磨平 11 交工技术文件 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 施工HSE措施 12.1 HSE方针及目标

HSE方针

安全第一、预防为主；全员动手、综合治理； 改善环境、保护健康；科学管理、持续发展。 HSE目标

健康目标（H）：无疾病流行，无辐射损害人身健康，无职业病发生

安全目标（S）：人身重伤、死亡事故为零；重大火灾、爆炸事故为零；重大设备、

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交工文件名称 材料合格证明文件及有关试验、复验报告 基础复测检验记录 合格焊工登记表 钢结构预制记录 钢框架安装记录 安装检查记录 垫铁隐蔽记录 防腐工程质量验收记录 射线检测报告 竣工图 记录表格 J205 J113 G201 G122 J130 J116 J122

交通事故为零；减少一般事故全年千人负伤率＜0.4

环境目标（E）:保护生态环境，最大限度减少施工造成环境污染事故，满足施工期间环境保护要求 12.2 HSE管理体系 参加施工的各类人员应严格遵守100万吨乙烯及配套项目的相关HSE管理规定 12.3 安全技术要求

1) 施工过程中可能发生的安全事故风险分析

a) 钢结构施工多数作业属于高空作业，发生高空坠落事故的可能性较大； b) 物体打击 c) 触电事故

d) 施工过程中经常使用氧/乙炔焰切割，有可能发生火灾、爆炸事故 e) 吊装作业过程中，发生吊装物件倾倒，损坏吊车等 f) 在平台和坑、洞口旁作业或路过时发生坠落事故 g) 射线伤害等 2) 相应对策

a) 安全教育、安全用电、安全防火、高空作业、吊装、雨季施工、现场文明施工和车辆使用等必须符合和遵守天津石化100万吨乙烯及配套项目的HSE管理规定的要求。加强安全教育，严格执行班前安全讲话和安全活动制度，有针对性地交代近期工作中的安全注

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项目经理： HSE经理： 施工经理： HSE工程师： 各专业施工单位安全员 施工班组

意事项

b) 严格贯彻执行集团公司安全生产十大禁令

c) 严格贯彻执行天津石化100万吨/年乙烯及配套项目施工现场“零宽容”制度 d) 严格贯彻执行业主颁发的临时用电安全管理规定、施工现场角手架搭设管理规定等有关HSE管理规定和监理以及的各项指导与要求

e) 施工用电

施工应尽量远离电线、电缆，在高压附近区施工应预先切断电源或采取可靠的安全措施

电线、把线及气焊带沿直线平行敷设，严禁互相缠绕

为防止触电事故的发生，现场接线均应严格按“三项五线制”进行，现场所用板房、焊机房、焊接平台、配电盘、开关箱、电焊机应按规定接地及接零；现场使用的手持电动工具和可移动式电动工具必须安装高灵敏度的漏电保护器，并应先试转合格后再使用；严禁擅自接用电源，非电工不得从事电气作业，维修用电设备时应先切断电源，并挂“有人工作，严禁合闸”警告牌，并设专人监管

f) 氧气瓶、乙炔瓶等

氧气瓶、乙炔瓶等要远离火源，不能同箱放置，且间距不得小于6m，距离火源10m以上

气瓶放于气笼内使用，并保证减压阀、回火器性能完好 进入施工现场只允许在指定地点吸烟，其他地方严禁吸烟 g）高空作业、交叉作业

戴好安全帽，系好安全带，高空作业时做到安全带高挂低用，使用安全带前仔细检查安全带有无损坏

高处作业使用工具、材料等应放在安全、不易失落处，防止砸伤下方人。禁止从高空往下扔工具物件等

上下作业时，要加隔离层；无关人员应远离作业范围

高处作业应使用合格的脚手杆、吊架、梯子、脚手板，防护围栏，挡脚板和安全带，作业前应认真检查所用安全设施是否坚固、牢靠，脚手架应经安全员检查认可后，挂牌标识，并办理工序交接手续后，方可使用

班前严禁饮酒 h) 吊装作业

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吊装前专业起重人员应对吊装机具和绳索等进行检查，确保吊装机具和绳索完好且在安全吊装范围之内。如遇大雨、五级以上大风时应停止吊装作业

吊装区域及危险区域要有明显标志，并设有专人负责警戒线

吊装站位及吊装，保证与地下管沟，孔洞，电缆及空中高压线的安全距离，运输装卸过程也应注意上述问题

吊装作业时应信号明确，正式吊装前应先试吊，试吊合格后方可起吊，吊装指挥人员要哨音响亮，旗语清楚，信号明确，指挥果断，清楚

为防止发生吊装事故，手拉葫芦使用前应检查是否完好，不得超载使用，严禁强拉硬拽；吊装作业时，人员不得站在重物正下方，指挥应统一、明确。作业前，将可能发生事故的区域隔离，无关人员不得入内；成片或单根安装的钢结构应及时固定，确保稳固性，如不能及时焊接固定，应用拖拉绳固定，防止倾倒

i) 夜间作业应有从足的照明，在施工现场高处设置大功率探照灯，保证光线充足 j) 危险处、射线作业区应设置明显警告牌。射线作业前将作业时间、地点通知现场施工人员

k) 在坑、洞、平台边缘等“四口五临边”处设置护栏，防止高空坠落事故

l) 施工所有油漆、汽油等应设专人看守，并远离明火。存放可燃物处应备有足够的灭火器

m）如发生安全事故，应及时抢救受伤人员，保护现场，并对事故原因加以分析，防止同类事故再次发生 12.3 施工措施

常减压蒸馏装置钢构件预制安装时间从2008年9月下旬开始，施工期间，要经历天津风季。因此，做好风季的施工准备，制定有效的防风措施是按期完成施工任务的有力保证。焊接搭设防风棚，五级以上大风停止作业

现场临时用电或施工用电的电缆应按要求由电气专业人员可靠埋设或架设并维护，保证绝缘性能良好，禁止电缆在水中浸泡。

对施工现场用电坚持天天有人查，每周组织一次专检

所有用电设备必须有良好的接地，接零保护并安装漏电保护器

临时线路应装有总触电保护器，以保护整个线路，防止触电伤人。认真检查全部用电设备和电气线路，认真落实机电设备防雨、防潮、防水的安全措施，要确保暂电设施和机电设备及电动工具的接地、接零、漏电保护装置安全有效，防止火灾和漏电事故发生

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施工用配电箱、电气开关箱、电焊机、乙炔瓶、氧气瓶等应加防护罩

露天堆放的型材下面应垫起200mm高。施工现场库房、堆放厂要有排水设施，沟渠畅通，做到雨停水散

所有焊条必须按规定烘烤，经烘烤后方可使用，使用过程应装入焊条筒，并注意盖好，严防焊条受潮；剩余焊条必须送还烘箱，再次烘烤后方可使用

遇到露水、雪时，每道焊口焊接前应用气焊对焊口周围烘烤，然后进行焊接，焊接必须一次完成，严防焊道生锈

所有把线电缆必须绝缘良好，且电焊机接地良好 12.4 文明施工

项目部应成立紧急事件管理组织，确定项目主管HSE经理为紧急事件指挥领导小组组长，成立以工程办为主体的紧急准备及救援小组，通过事先组织对施工作业人员进行紧急准备计划的学习和训练，以保证对计划的了解，使所有人员都知道在紧急事件过程中各自的职责和义务

1)险情发现人如发现施工现场发生大件吊装事故时，应立即向应急指挥中心负责人汇报险情，应急指挥中心负责人立即落实启动应急预案系统。

2)施工现场作业人员听到报警后，立即关闭所用设备、切断电源、停止一切作业，迅速按指定的逃生路线撤离到紧急疏散点；一切车辆立即停止作业（吊车、卡车）要有序的离开现场，让出消防通道。

3)施工现场每日设值班车一台，值班车无特殊情况不准离开现场；特殊情况下，HSE管理人员有权调动各种车辆和人员、设备，确保应急使用。

所使用的钢丝绳要经过严格检查，特别强调对曾使用过的钢丝绳的检查，注意发现被电焊打过的、严重锈蚀的、断丝断股的、被火焊烤过的或扭结的痕迹，避免出现大的漏洞，造成重大闪失。

倒链在使用之前应仔细检查并确认，刹车无故障，螺杆轴头上有开口销或铆钉，滑轮和链条没有损坏，链子无扭转部分，机械转动部分正常，且转动部分已经上油润滑，方可使用。

吊车必须按规定设置平衡压重，防止倾覆而发生事故。

起吊重物时，当物体在其它物件上部移动时，所吊重物必须从其它物件上至少高出0.5m的上空越过。

禁止利用吊钩或在吊升物件上带乘人员，在悬空的物料上不得站人。

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设备吊装用的吊索，应能保证绑扎吊装安全。为此，除须根据钢构件的重量、外形等特点进行合适、可靠的绑扎

登高作业前，要检查登高用具和安全用具是否齐全，有无损坏。不合格的用具不准使用

登高时系好安全带，穿好防滑鞋。使用梯子时，中间不得缺挡，梯子要有防滑设施，上部要绑牢，必要时要有人监护

在高空安装作业时，往往要使用撬棍校正位置，必须防止撬棍滑脱或用力过猛而摔倒，引起高空坠落。为此，人须站稳，用力恰当，撬入深度适中，不能急于求成

在高空吊装作业范围内，为充分保障地面安全、可设置吊装禁区，加强管理，禁止吊装作业以外的人员进入禁区内

秋冬季节受露水影响，高空作业易使操作人员滑倒，必须采取防滑措施，如扫除作业面上的雨露水，走道上铺洒黄砂防滑等。

钢构件安装就位后，经检查正确符合设计要求质量时，就要妥善加以固定。如为电焊连接，要保证焊接牢固；如系螺栓连接，要紧固必要数量的螺栓，必须在连接确属安全可靠的情况下，方可松钩或拆除临时固定工具，以防设备掉下，造成事故。

电焊机在吊装中为适应安装设备的固定等需要，须经常转移。其高压电源线为380V。若不注意，容易引起触电事故。故对电焊机的电源线宜适当限制，不要太长，并宜加高以避免压损等无意中触电造成事故。

卸车起吊前应在各钢构件两端各拴一根麻绳作为溜绳，以便起吊后控制钢构件在空中的运动轨迹。

主吊装绳扣的摘钩须通过安装好的梯子平台摘钩或事先搭好的脚手架，摘钩人的安全带要挂在各段最高一层平台上。 13.主要设备及机具计划

序号 1 2 3 4 5 6 名称 吊车 吊车 吊车 吊车 吊车 吊车 600t 385t 220t 120t 25t 16t 规格 数量 1台 1台 1台 1台 1台 1台 第 21 页 共 24 页

用途 吊装 吊装 吊装 吊装 备注 辅助吊车 辅助、装车

序号 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 名称 钢丝绳扣 钢丝绳扣 钢丝绳扣 卡环 卡环 倒链 倒链 钢板 枕木 木板 经纬仪 板车 卡车 工具房 电焊机 焊机房 砂轮切割机 5芯电缆 刨床 剪板机 手砂轮机 焊条烘干箱 焊条保温筒 配电箱 水准仪 麻绳 盘尺 摇臂钻 脚手架杆 规格 Φ28×20000 Φ21×5000 Φ21×10000、 10t 5t 5t 3t 数量 2根 4根 4根 10个 12个 10个 10个 吊立柱 吊横梁 用途 备注 吊横梁、平台 吊装 吊装 找正 找正 垫吊车支腿 钢构件找正 运输 运输梁、枕木等机具 预制场、现场各1台 S=20mm 2000×3000 4块 标准 30t 5t 100米 20块 2台 1台 1台 1个 10台 2个 2台 2000米 1台 1台 10台 2台 10个 2个 1台 200米 1把 1台 30吨 第 22 页 共 24 页 主、辅吊

序号 36 37 38

名称 油漆 棕绳 卡扣 规格 红色/白色 Φ16 1t 数量 各20 300米 8个 用途 标识、画柱中心线 备注 第 23 页 共 24 页