祁家庄隧道斜井施工方案

目 录

1.编制依据、编制范围及设计概况 ........................................ 1 1.1编制依据 ............................................................ 1 1.2编制范围 ............................................................ 1 1.3设计概况 ............................................................ 2 2.工程概况 ............................................................ 2 2.1线路概况 ............................................................ 2 2.2主要工程内容 ........................................................ 2 2.3工程特点 ............................................................ 2 3施工工期和主要阶段工期 .............................................. 3 3.1施工工期 ............................................................ 3 3.2主要阶段工期 ........................................................ 3 4.隧道排水 ............................................................ 3 4.1 总体方案 ............................................................ 3 4.2 采取措施 ............................................................ 4 4.3洞口及地表防排水 .................................................... 5 4.4排水沟 .............................................................. 5 4.5拱部防水 ............................................................ 5 5.斜井施工 ............................................................ 5 5.1 洞口施工 ............................................................ 5 5.2超前支护 ............................................................ 6 5.3洞身开挖施工 ....................................................... 11 5.4 系统支护 ........................................................... 17 5.5 钢架施工 ........................................................... 19 5.6 衬砌施工 ........................................................... 19 5.7监控量测 ........................................................... 23 5.8超前地质预测预报 ................................................... 28 5.9洞门施工 ........................................................... 29 6.安全保证措施 ....................................................... 30 6.1应急物资准备 ....................................................... 30

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6.2 开挖施工安全保证措施 ............................................... 30 6.3 装渣及运输安全保证措施 ............................................. 30 6.4支护安全保证措施 ................................................... 32 6.5隧道坍方预防措施 ................................................... 32 7 .质量保证措施 ...................................................... 33 7.1制定和落实质量管理制度 ............................................. 33 7.2确保工程质量组织机构 ............................................... 36 8.环境保护措施 ....................................................... 39 8.1减小生态破坏措施 ................................................... 39 8.2噪声污染控制 ....................................................... 39 8.3水环境保护 ......................................................... 39 8.4大气环境保护 ....................................................... 40 8.5固体废弃物处理 ..................................................... 40

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1.编制依据、编制范围及设计概况 1.1编制依据

新建铁路北京至张家口铁路施工图《祁家庄隧道施工图》及其参考图； 施工调查资料及当地的地质水文资料；

新建铁路北京至张家口铁路标指导性施工组织设计。 新建铁路北京至张家口铁路JZSG-7标实施性施工组织设计。 《高速铁路设计规范》(TB10621-2014)。 《铁路隧道设计规范》(TB10003-2005)

《岩土锚杆与喷射混凝土支护工程技术规范》（GB50086-2015） 《铁路隧道防排水施工技术指南》（TZ331-2009） 《铁路混凝土结构耐久性设计规范》(TB10005-2010) 《地下工程防水技术规范》（GB50108-2008） 《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）

《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设【2010】241号） 《高速铁路隧道工程施工技术规程》（Q/CR9604-2015） 《铁路隧道辅助坑道技术规范》(TB10109-1995) 《铁路隧道监控量测技术规程》（Q/CR9218-2015） 《中空锚杆技术条件》（TB/T3209-2008） 《钢筋机械连接技术规程》(JTJ107-2010)

《铁路混凝土工程钢筋机械连接技术暂行规定》（铁建设【2010】41号）

《关于进一步明确软弱围岩及不良地质铁路隧道设计施工有关技术规定的通知》（铁建设【2010】120号）

《关于印发《铁路隧道防水板铺设工艺技术规定》的通知》（建技【2010】13号） 1.2编制范围

新建铁路北京至张家口铁路JZSG-7标祁家庄隧道斜井,起讫里程为XJDK0+000~ XJDK0+415,隧道斜井与线路左线相交于DK147+180处，平面交角为90°，斜斜井综合坡度8.1%。斜井洞口无裸露岩石，表面为裸露黄土，与正洞相接处为Ⅲ级围岩。

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1.3设计概况

1.辅助坑道净空及内轮廓

本线辅助坑道采用无轨、双车道运输方式,斜井内轮廓采用单心圆直墙形式。 辅助坑道内净空根据运输要求，结合机械设备、管线布置、人行道、安全间隙等方面考虑，同时兼顾大型挖装机通行条件。具体尺寸为7.3m*5.83m(宽*高)。

2.辅助坑道断面形式为直墙不带仰拱整体式衬砌。

3.初期支护根据需要设置钢架，钢架应与围岩密贴，钢架间应设置Φ20纵向连接钢筋，环相间距1.0m（内外交错）。 2.工程概况 2.1线路概况

辅助坑道斜井XJDK0+000~ XJDK0+100位于曲线上，XJDK0+100~ XJDK0+415位于直线上。斜井综合坡度为8.1％。与路线左线相交于DK147+180处，平面投影长度为415m，斜长416.5m。暗挖段长415m，斜井与隧道采用正交单联式，无轨运输双车道断面。 2.2主要工程内容

洞口开挖、边仰坡防护、水沟、加固；斜井开挖支护、衬砌等。 2.3工程特点

斜井平面投影长度为415m，斜长416.5m。斜井洞口无裸露岩石，表面为裸露黄土，与正洞相接处为Ⅲ级围岩。斜井完成正洞施工后，隧道竣工之前，斜井口及斜井与正洞交接处需封堵，施工过程中应根据地下水出露情况设置集水井和必要的抽排水设备。

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3施工工期和主要阶段工期 3.1施工工期

按平均先进性水平综合安排本隧道工程施工进度指标详见下表。

表3-1-1 隧道施工进度指标

施工项目 斜井本身开挖 围岩级别（米/月） Ⅲ 180 Ⅳ 130 Ⅴ 80 祁家庄斜井，根据进度指标规划出斜井长度为415m。工期为2个月 3.2主要阶段工期

施工准备：2016年6月10日～2016年6月20日

斜井洞口边仰坡洞门开挖施工：2016年7月1日～2016年7月11日； 斜井管棚、防护：2016年7月12日～2016年8月7日；

斜井洞身开挖支护、衬砌：2016年8月8日～2016年10月15日； 4.隧道排水 4.1 总体方案

祁家庄隧道斜井综合坡率8.1%，隧道斜井小里程工区顺坡排水，斜井大里程工区施工以及斜井本身施工为反坡道排水。

在隧道斜井口处设废水处理系统，建立三级沉淀池。洞内生产废水经过净化处理达到《污水综合排放标准》规定后进行排放。

1、施工排水方式

（1）顺坡施工地段，隧道排水采用自然排放，将水流排放至斜井洞内集水坑。再由污水泵抽至污水处理系统进行处理排放。

（2）反坡施工地段排水采用机械排水。掌子面施工时，在掌子面处开挖临时汇水坑，利用抽水机将临时汇水坑内的水抽至隧道内泵站，最后抽至隧道洞口的污水计划系统治理。衬砌段施工时，在仰拱前方挖一临时集水坑，将集水坑的水通过抽水机抽至隧道内最近的泵站。泵站通过设置在边墙的φ80钢管将污水排至洞口三级沉淀池。

2、斜井暗洞施工采用抽排方式排水需采用机械排水，设置多级泵站接力排水，工作

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面积水采用移动式潜水泵抽至就近泵站或临时集水坑内，其余已施工地段隧道渗（涌）水经隧道内侧沟自然汇集到临时集水坑内或泵站水池内，由固定排水泵站将积水经排水管路抽排至上一级排水泵站内，如此由固定式排水泵站接力将洞内积水抽排至洞外，经污水处理池处理后排放，固定式排水泵站水仓容量按5min涌水量设计，并考虑施工和清淤方便综合确定；临时集水坑根据汇水段汇水量大小确定。工作水泵按使用1台，备用1台，检修1台配备，针对隧道涌水量大时要适当增加工作水泵；同时为防止突水，设置利用高压风管作为1套应急排水系统。 4.2 采取措施

1、斜井洞口处设置三级沉淀池。该斜井为单面上坡，坡度较缓的隧道反坡道施工排水，在斜井一侧间隔50m开挖临时集水坑作为安放泵站，用小集水泵将开挖面的积水抽到最近的集水坑内，用大功率抽水泵通过安放在边墙的φ80排水管道将水排到洞外。如下图：

图4.1洞内平面布置示意图

2、施工污水处理

隧道斜井洞口至废水处理站采用D300mm双壁波纹管排水管排水。在坡度较大段落及管道转弯处设置混凝土抗滑支墩。隧道内涌水主要为地下水，成分较纯净，主要污染物为沿途混入的固体悬浮物及各类油污。废水处理站进水应保证为隧道内施工出水，并应在隧道内及时清渣，做好隧道内水仓及排水沟的隔离措施，尽量避免排水沿途混入更多的污染物，以免超出处理站负荷，出现沉渣将处理构筑物淤积等情况。渣场应急设置的拦水坝在废水处理站正式投用前应加固维护，避免大量泥沙进入下游河道。

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4.3洞口及地表防排水

1斜井洞口排水系统遵循截、排的原则，首先保证洞内水顺畅排出，并避免洞外水冲刷隧道洞门及边仰坡。

2侧沟应与路堑侧沟顺接。

3洞门均设置截水天沟，天沟设于边、仰坡坡顶以外不小于5m，其根据地形设置，但不应小于3‰，以免淤积，截水天沟沟身采用C25混凝土。

4当隧址区地表有漏斗、洼地等可能汇集地表水的不良地形地貌时，应根据调查情况判别与地下水的联系，对漏斗、洼地采用铺设土工布、填土整平、浆砌铺面等措施，并采用措施截排地表水，避免地表水的汇集。

5.洞口段施工前先做好截水天沟，以利截排水，在边仰坡开挖边缘线外5～10m设置Ⅲ式天沟。同时将洞口段开挖线以外10～15米范围的漏斗、洼地、进行处理，防止地表水向下渗漏。当隧道为上坡时则将出口端洞外路堑侧沟做成反坡，并在洞外1～1.5m处设置横向截水盲沟一道，以拦截洞外水流入隧道。当隧道为下坡时，则在隧道进口处设置。洞口段衬砌、回填施工完毕后，及时进行边、仰坡附属工程施工。 4.4排水沟

斜井排水采用单侧排水沟加集水井的方式，排水沟在底板施作时一并施工。 4.5拱部防水

拱部防水采用120°范围内喷涂速凝橡胶沥青防水涂料的形式施工。 5.斜井施工 5.1 洞口施工

洞口采用明挖法施工，洞口均采用长管棚超前支护，施工时尽快施作衬砌，确保洞口施工安全。

⑴施工前准备工作

洞口边仰坡施工首先做好洞顶和边坡顶的截水天沟，以利截排水，同时应避开雨季开挖。检查边仰坡以上的山坡稳定情况，清除悬石、处理危石，施工期间不间断监测和防护，坡面防护及时施作。

⑵土石方开挖

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洞门边、仰坡采用明挖法施工，自上而下分层进行。土方用挖掘机挖装，石方用风钻打眼弱爆破，挖掘机装渣，自卸汽车运渣。

⑶边仰坡防护

边仰坡采用喷锚网防护，锚杆采用Φ22砂浆锚杆，L=4米，间距1.5*1.5米，梅花形布置；喷射混凝土采用10cm厚C25网喷混凝土，钢筋网采用φ6，网格20*20cm。边仰坡防护完成后，进行暗洞长管棚超前支护施工，为暗洞开挖提前做好准备。

⑷衬砌

斜井进口段进暗洞前先进行长管棚超前支护的施工，及时施工洞门结构确保洞口施工安全。洞门按整体灌注段长度要求做好模板制作安装。采用泵送混凝土，整体浇筑一次成型。混凝土施作完成拆摸养护后，施作洞门附属工程。 5.2超前支护 5.2.1管棚施工 1.管棚设计

斜井设计20米超前长管棚。斜井进口段20米为长管棚和小导管支护。 设计参数：

1）导管规格：外径108mm； 2）管距：环向间距40cm；

3）倾角：外插角1°～3°，具体可根据实际情况作调整；

4）钢花管上钻注浆孔，孔径10～16mm，斜井孔间距15cm。呈梅花形布置，尾部留不钻孔的止浆段150cm；

5）钢管施工误差：径向不大于20cm，环向不大于10cm； 6）注浆材料： 水泥浆液；

7）设置范围：斜井拱部120°超前管棚共计22根 8）长度：2#斜井20m 2.施作导向墙

导向墙施工工序：施工导向墙基础→埋设工字钢钢架→导向钢管安装→支撑体系搭设和内外模安装→浇筑混凝土→混凝土拆模、养护。具体如下图所示

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图5.1斜井导向墙及管棚组合示意图

1）导向墙设计参数

1）斜井拟在开挖廓线以外拱部140°范围内施作混凝土护拱作为导向墙，导向墙采用C25混凝土，断面尺寸为0.5m×0.6m；环向长度可根据具体工点实际情况进行调整，导向墙应置于稳定的基岩上，当地基位于松散地层时，采用浇注C25混凝土基础。护拱内埋设二榀工18钢架，钢架外缘设φ140壁厚4.5mm导向钢管，钢管与钢架焊接，钢架各单位由连接板焊接成型，单元间由螺栓连接。

2）孔口管作为管棚的导向管，它安设的平面位置、倾角、外插角的准确度直接影响管棚的质量。在安装前用全站仪以坐标法在工字钢架上定出其平面位置；用水准尺配合坡度板设定孔口管的倾角；在设置正确的外插角后，在工字钢架与孔口管间垫小钢板并焊牢靠。

表5-2-1孔口管检验标准

序号 1 2 3 项目 方向角 孔口距 孔深 允许偏差 1度 ±30mm ±50mm 仪器测量、尺量 检验方法 3）在孔口管安装完成后进行支撑体系搭设和内外模安装，模板采用钢模及木模组合，

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待质检工程师自检合格后报监理工程师验收，验收合格后进行混凝土浇筑。浇筑后按要求进行养护。

4）待混凝土养护强度达到85%时开始管棚施工。 3.钻孔

1) 钻头直径采用Φ127mm硬质合金钻头。

2) 钻孔时按编号施工顺序从低孔开始，由左侧往右侧方向间隔进行施工，钻孔时钻机距工作面的距离一般情况下应不小于2m。

3) 钻机开钻时，应低速低压，待成孔10m后可根据地质情况逐渐调整钻速及风压。若钻进过程阻力较大，可退回1m左右，多次反复，阻力减小后继续钻进。

4) 钻进过程中经常用测斜仪测定其位置，并根据钻机钻进的状态判断成孔质量，及时处理钻进过程中出现的事故。

5) 钻进过程中确保动力器、扶正器、合金钻头按同心圆钻进。

6) 岩质较好的可以一次成孔。如果钻进时产生坍孔、卡钻时，需补注浆后再钻进。 7) 认真作好钻进过程的原始记录，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述，作为洞身开挖时的地质预测预报参考资料，从而指导洞身开挖。

4.清孔验孔

1) 用地质岩芯钻杆配合钻头进行反复扫孔，清除浮渣，确保孔径、孔深符合要求，防止堵孔。

2) 用高压风从孔底向孔口清理钻渣。

3) 用全站仪、测斜仪等检测孔深、倾角、外插角。 5.安装管棚钢管

棚管安装工序：棚管配管、编号→管节加工→棚管逐步节顶入→钢筋笼顶入→安装止浆板

1) 长管棚采用Φ108，壁厚6mm的热轧无缝钢管，每节钢管长4～6m。为使同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管接头至少错开1m，加工钢管时将钢管进行配管和编号,并把加工了的钢管节搭配好并做好记录待用。

2）由左至右起，奇数号采用钢花管，偶数采用钢管，施工时先打设钢花管并注浆，

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然后打设钢管的同时检查钢花管的注浆质量。

3) 钢管在专用的管床上加工好丝扣，内丝扣100cm，外丝扣长50cm；导管四周钻设孔径10～16mm注浆孔，尾部1.5m不钻孔；孔间距15cm，呈梅花型布置，管头焊成圆锥形，便于入孔。

4) 管棚环向间距中至中40cm，管棚轴线与衬砌外缘夹角1°～3°，管棚施工误差径向不大于20cm，环向部大于10cm。

5)在棚管端头焊接止浆板，止浆板采用2cm厚钢板制作，中间焊有Φ20注浆管，管口拉丝2cm，以备连接止浆阀。

注浆管止浆阀棚管止浆板丝扣接注浆机图5.2 棚管端头大样

施作套拱时预埋导向管；采用潜孔钻间隔打眼，安设钢花管后采用双液注浆泵注浆；再打眼安设钢管。

6.注浆

1) 安装好棚管后使用锚固剂将孔口管及棚管间缝隙封闭住，喷20cm混凝土封闭工作面，达到强度后方可对孔内注浆，注浆前备足止浆阀。

2) 注浆材料采用1：1水泥浆（重量比），注浆顺序为从下至上跳孔施工。 3) 采用注浆机将水泥浆注入管棚钢管内，注浆压为0.5～2.0MPa。注浆前应进行现场注浆实验 ，根据实际情况调整注浆参数，取得管棚注浆施工经验，注浆结束后，所有钢管均采用M10水泥砂浆充填，以提高管棚刚度。

4) 止浆阀待砂浆凝固后卸下，清洗后循环使用。

5) 注浆量按照Q=πR2Lη计算，式中Rk为浆液扩散半径，取R=0.6L0，L0为钢花管中心间距，L为钢花管长；η为空隙率（%），风化岩层取2～3%，断层破碎带取5～8%、溶槽溶隙地层取10～15%、粘土取20～40%、砂土取40～60%。

6) 注浆过程中压力突然升高，可能发生堵管，应停机检查；注浆进浆量很大，压力长时间不升高，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小量低压力注浆或间歇式注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝结，但停留时间不能超过混合浆的凝胶

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时间，才能避免产生注浆不饱满。 5.2.2超前小导管施工

斜井Ⅴ级加强锚喷支护地段超前小导管应与初支钢架配合使用。设置范围：拱部120°超前小导管根数共计31根。超前支护采用单层超前小导管注浆支护体系。通过小导管注浆改善围岩力学性能，加固围岩，封堵地下水，并结合钢架支护，形成棚架式支护体系，是确保本隧道软弱围岩施工安全的一个重要技术手段。

1.小导管参数

1）Φ42热轧无缝钢花管，壁厚4mm，斜井Ⅴ级加强单根长度3.5m。

2）小导管环向间距为30cm；纵向两环搭接长度不小于1.0m。外插角10°。施工时根据情况可调整。但应在5～20°范围内。

3）注浆材料采用水灰比1:1浆液，压力0.5～1.0MPa。 2.超前小导管制作

超前小导管采用热轧无缝钢管制成，并沿孔身钻注浆孔，孔径8mm，孔间距10cm，呈梅花形布置，前端加工成锥形，尾度100cm，作为不钻孔的止浆段，尾部设加筋箍。

φ6mm加劲φ42㎜ φ10mm注浆孔

15cm 小钢管普通焊

图5.3 注浆小导管结构图

3.超前小导管施工要求

1) 超前小导管安设一般采用钻孔打入法，即先按设计要求钻孔，钻孔直径比钢管直径大3-5cm,然后将小导管穿过钢架，用锤击或钻机顶入，顶入长度不小于钢管长度的90%，并用高压风将钢管内的砂石吹出。

2) 安设小导管后，用塑胶泥封堵孔口及周围裂隙，必要时在小导管附近及工作面喷射混凝土封闭掌子面，以防止工作面坍塌。

3) 隧道的开挖长度应小于小导管的注浆长度，预留部分作为下一次循环的止浆墙。 4) 注浆前应进行压水试验，检查机械设备是否正常，管路是否正确，为加快注浆速

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度和发挥设备效率，可采用群管注浆(每次3～5根)。

5) 注浆材料选用水泥浆，水：水泥的比例采用1：1。注浆顺序为从下至上跳孔施工。采用注浆机将水泥浆注入小导管钢管内，注浆压力由小到大，初压0.5MPa，终压1.0MPa，稳压10～15min，注浆量达到设计注浆量的85﹪并稳压10-15min，即可结束注浆。

6) 注浆过程中要随时观察注浆压力及注浆泵排浆量的变化，防止堵管、跑浆、漏浆。做好注浆记录，以便分析注浆效果。 5.3洞身开挖施工

斜井洞身围岩为Ⅲ级围岩280m，Ⅳ级围岩60m，Ⅴ级围岩75m：初期支护采用喷锚支护。斜井开挖方法Ⅲ级围岩为台阶法，Ⅳ级围岩和Ⅴ级围岩为三台阶法。 5.3.1开挖方法及施工 1 台阶法开挖

施工程序：根据围岩状况，确定上台阶领进长度，开挖上台阶，施作拱部初期支护；开挖下台阶，施作曲墙部分初期支护；开挖底板部分，施作底板钢筋，立设模板并浇筑混凝土。

2台阶法施工要求

1）隧道施工应坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的原则。 2）如有超前支护等辅助施工措施，应首先利用上一循环架立的钢架施作完毕，再开挖。

3）锁脚锚管根据设计图纸设置，以确保下台阶施工的安全。

4）各步台阶一次开挖长度不宜过大，符合设计要求，下台阶开挖后底板应紧跟。 5）施工中，应按有关规范及标准图的要求，进行监控量测，及时反馈结果，分析洞身结构的稳定，为支护参数的调整、灌筑二次衬砌的时机提供依据。

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2 三台阶法开挖

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1、开挖①部；施做①部台阶周边的初期支护，即初喷4cm厚混凝土，铺设钢筋网，架立钢架并设锁脚锚杆或锚管；钻设径向锚杆后复喷混凝土至设计厚度。

2、在滞后于①部一段距离后，开挖②部，②部左右错开3～5m；施做②部周边的初期支护，即初喷4cm厚混凝土，铺设钢筋网；接长钢架；钻设径向锚杆后复喷混凝土至设计厚度。

3、在滞后于②部一段距离后，开挖③部，③部左右错开3～5m；施做③部周边的初期支护，即初喷4cm厚混凝土，铺设钢筋网；接长钢架；钻设径向锚杆后复喷混凝土至设计厚度。

4、在滞后于③部一段距离后，开挖④部，施做隧底喷射混凝土。 5、施做部仰拱衬砌与矮边墙。 6、施工防水层和钢筋。 7、灌注仰拱填充部至设计高度。

8、利用衬砌模板台车一次性浇筑Ⅶ部衬砌（拱墙衬砌一次施作）。 9、三台阶法施工要求

（1）隧道施工应坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的原则。 （2）如有超前支护等辅助施工措施，应首先利用上一循环架立的钢架施作完毕，再开挖。

（3）开挖方式采用弱爆破，爆破时严格控制炮眼深度及装药量。 （4）锁脚锚管根据设计图纸设置，以确保下台阶施工的安全。

（5）各步台阶一次开挖长度不宜过大，符合设计要求，下台阶开挖后仰拱应紧跟。 （6）施工中，应按有关规范及标准图的要求，进行监控量测，及时反馈结果，分析洞身结构的稳定，为支护参数的调整、灌筑二次衬砌的时机提供依据。 5.3.2斜井施工与正洞交界处施工

斜井施工至与正洞左侧边墙与横洞交界处施工步骤：

1、采用台阶法施作5m长辅助坑道末端加强段，采用I20a工字钢，间距1m，纵向连接筋间距采用单侧1m，钢架在台阶脚部打设4根φ42锁脚锚管，并与钢架焊接牢靠。

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2、施作辅助坑道末端锁口圈钢架，锁口钢架采用并排两榀I20a工字钢，锁口钢架以台阶法施工，上台阶钢架脚部每处打设8根φ42小导管作为锁脚锚管，锚管与钢架焊接牢靠。

3、施作上导洞，上导洞门式钢架采用I20a工字钢，钢架间距0.5m，拱部4m范围打设φ42超前小导管，间距30㎝，顶部打设系统锚杆，采用φ22组合中空注浆锚杆，环向间距1.2m，锚杆与钢架焊接牢靠并预留30㎝长度与下部正洞交叉范围环向钢架焊接牢靠。顶部挂钢筋网，钢筋网与系统锚杆焊接牢靠。

4、在辅助坑道末端锁口钢架顶部掏槽布设加强横梁，以作为交叉口范围正洞钢架的脚步支撑，加强横梁采用两榀I20a工字钢，中间与辅助坑道末端锁口圈焊接牢靠，其余采用φ42小导管固定牢靠。

5、架设上导洞与正洞交叉范围环向钢架，采用I22a工字钢架并与上导洞系统锚杆焊接牢靠，保证上导洞钢架立柱拆除后上导洞顶部钢架与环向钢架成为一个整体共同承受上部荷载。钢架用纵向连接钢筋焊接牢靠，纵向钢筋间距一侧1.0m。钢架一端支撑在基岩上，脚部与基岩之间的空隙用混凝土楔块订紧，并每处打设4根φ42小导管作为锁脚锚管，锁脚锚管与钢架焊接牢靠，确保钢架脚部稳定。钢架另一端与辅助坑道末端锁口圈钢架顶部加强横梁焊接牢靠，脚部加设4道纵向连接钢筋与各榀钢架焊接牢靠，防止钢架局部失稳。

6、拆除一侧上导洞钢架立柱，沿环向开挖正洞上导坑，每次开挖0.5m，并立即架设钢架，打设超前小导管与系统锚杆。φ42超前注浆小导管，环向140°范围内布设，搭接长度不小于1m。系统锚管采用φ22组合中空注浆锚杆，环向间距1.2m，系统锚杆与钢筋网及钢架焊接牢靠。钢架用纵向连接钢筋焊接牢靠，纵向钢筋间距一侧1.0m。钢架一端支撑于基岩上，脚部与基岩之间的空隙应用混凝土楔块顶紧，并于每处打设不少于4根φ42小导管作为锁脚锚管，锁脚锚管与钢架焊接牢靠，确保钢架脚部稳定。接长辅助坑道末端锁口圈钢架顶加强横梁。钢架另一端与加强横梁焊接牢靠，并设4道纵向连接钢筋与各榀钢架焊接牢靠，防止钢架局部失稳。

7、施作正洞锁口加强梁钢架，锁口钢架采用I22a工字钢，并排两榀以Φ20短钢筋焊接成整体。打设超前锚杆与系统锚杆，超前锚杆采用φ42注浆小导管，环向140°范围内布设，间距30㎝，搭接长度不小于1m。系统锚杆采用φ22组合中空注浆锚杆，环向间距

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1.2m，系统锚杆与钢筋网及钢架焊接牢靠。锁口钢架以台阶法施工，钢架脚部支撑于基岩上，脚部与基岩之间的空隙应用混凝土楔块顶紧，上台阶钢架脚部每处打设8根锁脚锚管，锁脚锚管采用φ42小导管，锚管与钢架焊接牢靠。

8、施作正洞加强段钢架，打设φ42超前注浆小导管，环向140°范围内布设，搭接长度不小于1m.

9、拆除另一侧上导洞钢架立柱，重复第6步措施施作另一侧正洞上导坑,沿环向开挖上导坑，每次开挖0.5m,并立即架立钢架，打设超前小导管与系统锚杆。Φ42超前注浆导管，环向140°范围内布设，搭接长度不小于1m。系统锚杆采用φ22组合中空注浆锚杆，环向140°。范围布设，搭接长度不小于1m。系统锚杆与钢筋网及钢架焊接牢靠。钢架用纵向连接钢筋焊接牢靠，纵向钢筋间距一侧1.0m,钢架一端支撑于基岩上，脚部与基岩之间的空隙应用混凝土锲块顶紧，并于没处打设不少于4根φ42小导管作为锁脚锚管，锁脚锚管与钢架焊接牢靠，确保钢架脚部稳定。接长辅助坑道末端锁口圈钢架顶加强横梁。钢架另一端与加强横梁焊接牢靠，并设4道纵向连接个钢筋与各榀钢架焊接牢靠，防止钢架局部失稳。

10、重复第7步措施，施作另一侧正洞锁口加强梁钢架。锁口钢架采用I22a工字钢，并排两榀以Φ20短钢筋焊接成整体。打设超前锚杆与系统锚杆，超前锚杆采用φ42注浆小导管，环向140°范围内布设，间距30㎝，搭接长度不小于1m。系统锚杆采用φ22组合中空注浆锚杆，环向间距1.2m，系统锚杆与钢筋网及钢架焊接牢靠。锁口钢架以台阶法施工，钢架脚部支撑于基岩上，脚部与基岩之间的空隙应用混凝土楔块顶紧，上台阶钢架脚部每处打设8根锁脚锚管，锁脚锚管采用φ42小导管，锚管与钢架焊接牢靠。

11、重复第8步措施，施作正洞加强段钢架，打设φ42超前注浆小导管，环向140°范围内布设，搭接长度不小于1m.

12、开挖辅助坑道下台阶，并接长钢架，钢架接长应单侧进行，每次施作不应超过2榀，严禁双侧同时接长，严禁同时接长榀数超过3榀。辅助坑道末端锁口加强钢架应成环，均应以Φ20短钢筋焊接成整体。钢架脚部与基岩之间的空隙应用混凝土楔块顶紧，并每处打设不少于4根Φ22锁脚锚管（锁口加强钢架每处应打设8根φ42小导管作为锁脚锚管）锁脚锚管与钢架焊接牢靠。

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13、以依次开挖交叉范围正洞中台阶、下台阶，接长钢架，钢架脚部与基岩之间的空隙应用混凝土楔块顶紧，并每处打设不少于4分φ42小导管作为锁脚锚管，锁脚锚管与钢架焊接牢靠。仰拱钢架靠辅助坑道一侧应与辅助坑道锁口加强梁钢架底部焊接牢靠，并设4道纵向连接钢筋与各榀钢架焊接牢靠，防止钢架局部失稳。其余措施同第5步。

14、依次开挖正洞加强段中台阶、下台阶，并接长钢架，钢架接长应单侧进行，每次施作不超过2榀，严禁双侧同时接长，严禁同时接长榀数超过3榀。正洞锁口加强营应以Φ20短钢筋焊接成整体。钢架脚部与基岩之间的空隙应用混凝根土楔块顶紧，并每处打设不少于4根Φ22锁脚锚管（锁口加强钢架每处应打设8根φ42小导管作为锁脚锚管）锁脚锚管与钢架焊接牢靠。其余措施同第7步。 5.4 系统支护 5.4.1喷射混凝土

斜井初期支护喷射混凝土全部采用湿喷工艺。将骨料、水泥、水和外掺剂按实验确定的比例拌合均匀，用湿喷射机压送到喷头处，再在喷头上添加速凝剂后喷出。喷射混凝土料由洞外自动计量拌和站生产，混凝土搅拌车运输，湿喷机喷射。

1.喷射前准备工作

1）检查受喷面轮廓尺寸，并修整，使之符合设计要求，若有松散，清除干净； 2）用高压风或水（地质差时不用）清洗喷面； 3）备好工作平台，防护用具；

4）根据喷射量添加速凝剂，并转动计量泵转盘调节好速凝剂的用量； 5）接好电源及风管、喷管、速凝剂管等；

6）检查喷射机的转子、振动器、计量泵及安全阀、压力表是否完好，并进行试运转； 7）向喷射机的料斗加入约半料斗砂浆，开动主电机将砂浆转入转子腔和气料混合仓。 2.喷射作业 1）操作顺序

打开速凝剂辅助风→缓慢打开主风阀→启动速凝剂计量泵、主电机、振动器→向料斗加混凝土。

2）开机后注意观察风压，起始风压达到0.5MPa，才能开始操作，并据喷嘴出料情况

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调整风压。一般工作风压：边墙0.3～0.5MPa，拱部0.4～0.65MPa。

3）混凝土拌合要充分，直径大于15mm的粗骨料及时清除。

4）喷嘴与受喷面尽量垂直，两者的距离一般为1.5～2.0m，对挂有钢筋网的受喷面，喷嘴略倾斜，距离也相应减少。

5）喷嘴均匀地按螺旋轨迹，分区段（一般不超过6米），自下而上，一圈压半圈，缓慢移动，每圈直径约20cm。若受喷面不平，先喷凹坑找平。

6）喷射作业在工作平台上进行，有条件时，把喷嘴固定在机械手上。

7）停机前，把喷射料斗中的混凝土全部喷完，并严格按以下顺序关机：关主电机、振动器、关速凝剂计量泵、关主风阀；利用计量泵加水清洗速凝剂管路；再将喷嘴离开受喷面，依次打开主风阀、计量泵电机、主电机，向料斗中加水清洗气料混合仓、混凝土管道，最后关主电机、关主风阀、计量泵、停风。

8）清理喷射机表面的混凝土。 5.4.2 锚杆施工

本隧道系统锚杆型式为Φ22普通砂浆锚杆和Φ22组合中空锚杆。 1.砂浆锚杆

钻孔采用风钻钻孔，钻至设计深度后，用高压风吹孔，用注浆泵向孔内灌入孔深2/3的砂浆，打入锚杆，孔口不满部分用泵补灌，再用砂浆将孔口抹平，安装托板螺栓。

2.中空锚杆

钻孔采用风钻钻孔，钻至设计深度后，用高压风吹孔，打入锚杆，安装托板螺栓，用注浆泵向杆体注浆。 5.4.3钢筋网

钢筋网沿拱墙岩面铺设，钢筋网的铺设在初喷和系统锚杆施作后进行。钢筋网固定在锚杆末端，钢筋类型及网格间距按设计施作。钢筋网必须安装顺直，随被支护岩面的实际起伏状铺设，与被支护岩面间隙约3cm，钢筋网与钢筋网连接处、钢筋网与锚杆连接处点焊在一起使钢筋网在喷射时不晃动。钢筋网在钢筋加工厂制作成片，在洞内再焊接起来形成整体，钢筋网搭接不少于一个网格。铺设完毕后及时施作喷射混凝土。

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5.5 钢架施工

钢架分别采用格栅、I18工字钢支护，钢架在钢筋加工场加工完成后由施工运输车运抵隧道口进行支护施工。 5.5.1钢架加工

型钢钢架加工时首先根据各单位长度下好料，然后在加工厂冷弯机上弯制。按设计加工好各单元钢架后，组织试拼，检查钢架尺寸及轮廓是否合格。格栅钢架加工时首先根据设计图纸根据各单元钢筋型号下好料，按设计要求对各单元钢筋进行焊接，焊接好后，检查钢架尺寸及轮廓是否合格。 5.5.2钢架安装

钢架在初喷混凝土后安设。确保钢架外缘有足够的混凝土保护层厚度，在安设过程中当钢架和围岩间有空隙时，设垫块。定位筋一端与钢架点焊在一起，另一端锚入围岩中，当钢架架设处有锚杆时，应尽量利用锚杆定位。钢架根部加设径向锁脚锚杆（或锁脚锚管），防止下沉。 5.5.3注意事项

1.钢架安设前检查掌子面开挖净空，并挖除钢架底脚处虚渣，决不允许用虚渣填在超挖拱脚底部，垫方木或型钢进行高差调整，开挖尺寸允许误差±5cm。

2.钢架落底接长在单边交错进行。每次单边接长钢架1～2排。在软弱地层可同时落底接长和仰拱相连并及时喷射混凝土。接长钢架和上部通过垫板用螺栓牢固准确连接。认真焊接两榀之间的连接钢筋。 5.6 衬砌施工 5.6.1施工要求

衬砌施工的重点是保证材料的强度、混凝土的耐久性和防止混凝土开裂，施工中我们将按上述三个重点控制衬砌质量，材料强度和混凝土耐久性问题，由物资部门采购时控制，混凝土耐久性问题由试验室、拌和站、浇筑单位按工艺要求共同控制，做到不合格材料不进入现场，混凝土质量经检验不合格，不用于现场浇筑；二衬防止开裂问题，采取综合控制措施。

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5.6.2衬砌钢筋加工及安装施工

1.钢筋进场，先检查钢筋规格、品种是否符合设计要求，在加工前，钢筋表面除锈，钢筋调直使用卷扬机拉直和用调直机调直，切割时，摆直，紧握钢筋，手与刀口的距离不小于15cm，螺纹钢一次只能切断一根。钢筋断口不得有马蹄形或起弯现象。弯曲用弯曲机进行，其弯曲半径不小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。成型后的钢筋形状正确，弯点处无裂缝。焊接采用电弧焊，焊缝饱满、平实，无蜂窝状，成型钢筋堆放整齐，高度<1m，防止压弯变形，成型钢筋不准踩踏，上盖下垫，防止锈蚀。

2.安装绑扎时，以隧道中线为准，在仰拱底部划出钢筋安装位置线，用钢尺测量来控制钢筋的间距，确保间距不大于设计值，钢筋保护层采取每隔1～2m在钢筋与防水板间设置混凝土垫块，垫块强度不低于衬砌混凝土强度，垫块厚度满足钢筋保护层要求，安装绑扎过程中，钢筋不得碰撞电线，不得站在钢筋骨架上或攀登骨架上下，安装时下方不得站人，暂停绑扎时确认连接牢固后方可离开。 5.6.3底板施工 1.底板采取形式

斜井采用C35混凝土施做底板，厚度为30cm. 2.底板施工流程

底板开挖--测量放线--清渣—底板栈桥就位—钢筋绑扎—安装模板—灌注底板混凝土—混凝土养生--拆除底板模板—混凝土养生

3.底板开挖

机械采用PC-200挖机装备破碎锤经行轮廓修整。施工挖机挖土石，自卸汽车运渣运至指定渣场丢弃。

4.施工栈桥

施工栈桥的目的是，底板施工与掌子面施工平行经行；互不干扰。 5.钢筋绑扎

对钢筋测量放线，确定钢筋的保护层，钢筋绑扎连接处使用钢套筒连接，连接在接头处不得大于50%，钢筋外侧保护层施工混凝土垫块。

6.底板混凝土浇筑

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钢筋绑扎后，采用整体式钢模板，模板涂抹脱模剂。采用C35防水混凝土浇筑，将混凝土运至底板平台，像中间以及两侧卸料，或者采用泵送砼，将混凝土运至模板内，从里向外或从外向里一次浇筑成型。混凝土采用插入式振动器全面振捣。间隔6h后拆除混凝土模板。

7.拆除模板

拆除混凝土模板后，开始混凝土养生 5.6.4拱墙衬砌施工 1.混凝土施工

隧道衬砌采用液压衬砌台车，每组环衬砌长度为10米；通过调整液压杆件，使模板正确对位。模板台车采用带气囊的端模和模板接头加硬橡胶间隙带，以防止二衬混凝土灌注段施工接头处漏浆。拱、墙二衬混凝土整体灌注。拱部每隔3m预留回填注浆孔，待混凝土达到设计强度后进行注浆。

各作业面衬砌混凝土均由混凝土拌和站集中搅拌、供应。按项目部试验室提供的配比拌制；混凝土通过模板上预留的灌注窗口，自下而上，从两端水平分层对称浇注，边浇注边捣固，每浇注层厚不超过40cm，相邻两层浇注时间不超过1.5小时，确保上下层混凝土在初凝前结合好，不形成施工冷缝，砼浇注过程中垂直自由下落高度不超过2m，捣固采用附着式振捣器和插入式振捣器，捣固由专人负责，保证混凝土衬砌内实外光。

混凝土在振捣过程中，产生泌浆水，容易粘在模板上形成混凝土表面的气泡。为减少二衬混凝土表面的气泡，在堵头板上沿竖向每20～30cm设可以封闭的螺栓孔(螺栓孔的直径为φ10～14)，根据混凝土浇筑面高度，依次打开螺栓孔排水，排完水及时用螺栓封闭。

混凝土灌注结束12小时后即从堵头板处浇水养护。拆模后及时进行洒水养护，养护时间不少于14天。主洞与附属洞室交叉口是围岩受力的薄弱环节，按设计设置加强段，交叉口混凝土与主洞同时灌注。隧道模筑衬砌内安设钢筋时，钢筋经检查合格后，在钢筋加工厂进行下料预加工，运到现场进行人工绑扎，钢筋利用防水板铺设台架进行安设。

2.施工工艺要点说明

二衬在围岩收敛变形稳定后作为最佳衬砌时机；但软弱围岩及断层破碎带处，由于其围岩自稳能力差，初期支护难以使其达到完全稳定，故根据支护情况及量测信息，为确保

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洞体稳定及施工安全，经监理工程师同意后及时进行衬砌，必要时紧跟开挖面。混凝土由洞外拌合站拌制，用混凝土输送车运输，泵送混凝土入模，附着式和插入式捣固器振捣。

图5.4 液压衬砌台车示图

施工要点：

1）复检钢筋：台车就位前按照测放的隧道中线及标高对已安扎好的钢筋再次进行结构尺寸检查，检查钢筋位置是否正确，保护层能否满足要求，环向主筋内外面是否已安设混凝土保护层垫块，符合要求后衬砌台车就位。

2）立模(台车就位)：根据放线位置，移动台车就位。台车就位后，检查台车位置、尺寸、方向、标高、坡度、稳定性，符合要求后，并安设好挡头模板，接头止水带及止水胶条和拱部注浆管，经监理工程师检验合格和签证后方可灌筑混凝土。

3）混凝土灌筑：灌筑混凝土时由下向上对称灌筑。拱部先采取退出式浇注，最后用压入式封顶。混凝土用附着式振捣器和插入式振捣器联合捣固，安排专人负责，保证混凝土内部密实，外部光滑。并注意保护好预埋于混凝土内部的注浆管，防止其歪斜和倾倒，以确保二衬后回填注浆能顺利进行。混凝土灌筑连续进行。

4）拆模养护：当边、拱混凝土强度达到2.5MPa时，方可拆模，拆模时间不可过早。拆模后及时进行洒水养护，养护时间不少于七天。

5）衬砌外观要目测平顺光滑，无蜂窝麻面。断面尺寸及中线、高程用钢尺配合全站仪及隧道断面仪量测，内轮廓符合设计要求。

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5.7监控量测

监控量测是复合式衬砌隧道必须认真实施的项目，它和光面爆破、锚喷支护是新奥法施工的三大支柱。本隧道拟根据围岩条件、支护类型和参数、施工方法及量测目的编制量测计划。监控量测采用第三方检测，及时反馈信息，指导施工。 5.7.1洞内监控量测

结合本隧道具体条件，确定开展监控量测的必测项目有：洞内外观察、拱顶下沉、净空收敛、地表沉降。

1.洞内、外观察：开挖面地质描述，包括围岩岩性、岩质、断层破碎带、节理裂隙发育程度和方向、有无松散坍塌、剥落掉块现象、有无渗漏水等；初期支护状态包括喷层是否产生裂隙、剥离和剪切破坏、钢支撑是否压屈进行观察分析。详细描述、记录、并予以评估，作为支护参数选择的参考及量测等级选择的依据。

2.净空水平收敛量测

1）净空水平收敛使用仪器采用GSS30A型数显水平收敛仪或全站仪，可达到及时埋点立即观测的要求。测试断面及测点埋设：Ⅴ级围岩地段5m每断面设2～4对测点；全长655m，共埋设393个点。

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图5.5 净空水平收敛埋设桩示意图

2）测点采用接触量测或非接触测量，测点闭合三角形挂钩或预埋钢筋外贴放射片，保证牢固不变形。在复喷混凝土终凝后一小时内尽快埋设，及时收集初始数据。

3）方法：使用GSS30型数显水平收敛仪对测点布置图的测点进行量测，每条线间的测试长度与初始长度之差为变化值，该变化值与初始长度之比为相对收敛值，据此计算收敛变化速度，来判断围岩的稳定性；采用全站仪量测时测量布设已贴反射膜片的监控量测点位，获得该测点的三维坐标，通过对比该测点在不同时刻的三维坐标，可获得该测点在该时段的三维位移变化量（相对于某一初始时段）。经计算得出测点间测线长度,本次量测测线长度与上次测测线长度相比较即可得本次收敛值和累计收敛值。

4）频率：按位移速度和距开挖面距离确定净空位移和拱顶下沉的量测频率； 5）数据处理：根据现场量测数据绘制位移一时间曲线图。当曲线趋于平缓时进行回归分析，推算最终位移值，掌握位移变化规律及其增减趋向。当位移一时间曲线出现反弯点时，表明围岩和支护已不稳定，要严密监视，加强支护，必要时立即停止，开挖采取有力措施处理。

6）对量测所观察到的数据详细记录，及时整理，并绘制下列曲线：

净空位移（拱顶下沉和周边位移）量测：绘制位移（V）—时间（t）的关系曲线；绘制位移（u）—距开挖面距离（l）的曲线。

数据处理、分析应用：根据所绘曲线的变化情况与趋势，判定围岩的稳定性，及时预报险情，确定施工时应采取的措施，提供修改参考依据。

当隧道拱顶下沉、水平收敛达到5mm/d或位移达到100mm时，应暂停掘进，并及时分析原因，采取处理措施。

3拱顶下沉量测

1）使用仪器：精密水平仪，铟钢塔尺或全站仪。

2）量测断面及测点埋设：V级围岩地段布置断面为每5m埋设一处，测点采用钢桩预埋在拱顶初期支护中，测点在复喷混凝土终凝后1小时内埋设。

3）量测方法：用精密水平仪观测拱顶测点的高程变化，其下降值为拱顶下沉量。量

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测的后视点必须稳定，且定期对高程进行核定；采用全站仪量测时，测设三维坐标后通过计算拱顶沉降点与基准点的高程变化，即可得出本次沉降值及累计沉降值。

4）测频：按“量测项目及要求表”测量频度执行。当地质条件变差，或测量出现异常情况时，量测频度加大。

5）数据处理：与水平收敛要求相同。

4.初期支护与二次衬砌间接触压力量测: 采用振弦式双膜压力盒，频率接收仪进行监测，每天量测一次，直至压力基本稳定为止。

5.钢架内力量测：采用钢筋计、应变计进行监测，每天量测一次，直至压力基本稳定为止。

6.混凝土应力量测：采用埋入式混凝土应变计、频率接收仪进行监测，每天量测一次，直至压力基本稳定为止。

7.变形量测：采用收敛仪和断面仪进行监测，每天量测一次，直至变形基本稳定为止。 8.裂纹观测：采用读数显微镜观察。 5.7.2地表沉降监控量测

地表沉降量测断面布置与洞内拱顶下沉量测断面在同一断面内，软弱围岩地段同时进行底板隆起量测，每个量测断面上测点间距为2～5m。下沉与净空水平收敛及拱顶下沉量测频率相同。地表下沉量测在隧道中线的量测范围不小于H0+B（隧道埋置深度+隧道开挖宽度）。

图5.6 地表沉降量测示意图

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地表沉降点在隧道开挖前布置，地表沉降点与隧道内测点在同一断面里程上。为掌握地表沉降范围，在与隧道中线垂直的横断面上布置测点，同一断面测点间距2～5m，断面纵向间距5m，靠近中线的地方测点布置密些，外侧渐稀，隧道中线两侧量测范围不小于 H0+B（H0为隧道埋深，B为隧道开挖宽度），必要时可扩大监测范围及加密测点位置。不同断面的测点布置在相同部位，测点尽量对称布置，以便数据的相互验证。

测点布设：在地表钻孔，然后放入长200～300mm，直径20～30mm的圆头钢筋，四周用C25混凝土填实。

基准点埋设：在隧道开挖影响范围以外稳固地层上设置水平基准点2～3个。 5.7.3量测频率

表5-7-1 按距开挖面距离确定的监控量测频率

监控量测断面距开挖面的距离（m） （0-1）B （1-2）B （2-5）B ＞5B 注：B-隧道开挖宽度。

表5-7-2 按沉降速度确定的监控量测频率

监控量测频率 2次/d 1次/d 1次/2-3d 1次/7d 沉降速度（mm/d） ≥5 1-5 0.5-1 0.2-0.5 ＜0.2 监控量测频率 2次/d 1次/d 1次/2-3d 1次/3d 1次/7d 由沉降速度决定的监控量测频率和由距开挖面的距离决定的监控量测频率之中，原则上采用较高的频率值。出现异常情况或不良地质时，应增大监控量测频率。

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5.7.4量测数据整理、反馈

现场量测数据及时整理，绘制量测数据与时间的关系曲线及量测数据与开挖面距离的关系曲线，进行数据处理或回归分析。依据回归分析、预测位移、收敛、拱顶下沉及钢筋应力的最终值。以位移～时间曲线为基础，根据位移、位移速率等分析、评定围岩和支护的稳定性。当位移急骤增加，每天的相对净空变化超过10mm时，重点加强观测，并密切注意支护结构的变化；当位移～时间曲线出现反弯点时，同时支护开裂或掉块，此时尽快采取补强措施以防坍方；当位移、周边收敛、拱顶下沉量达到预测最终值的80～90％，收敛速度小于0.2mm/d，拱顶下沉速率小于0.15mm/d时，可认为围岩基本稳定，施作二次衬砌；利用位移、应力（型钢主筋应力）反分析程序对围岩及支护结构的稳定性进行分析、评价；综合以上综合分析、评价及时修正设计，调整支护参数，对施工及时提供建议和措施。根据围岩与支护间应力量测结果，可知围岩压力在横断面的分布情况及围岩压力值随开挖时间变化的规律，与理论计算方法做比较，以取得较为合理的围岩压力计算方法，检算初期支护的受力情况（内力及位移），判别初期支护的工作状态、支护特点，并对初期支护进行安全评估。 5.7.5量测中的注意事项

根据地质条件、量测目的、施工进程，编制量测计划，组织专门检测队伍，由工程技术人员负责实施。量测点埋设宜尽量靠近开挖工作面，要求不超过2米。采取措施保护好在施工中的各项量测元件、工具及仪器，及时做好各项测量原始记录。与设计人员紧密配合，协调一致，及时研究和解决实施过程中出现的问题，确保施工安全。 5.7.6监测实施及管理

量测组织：项目部指定1名领导负责监控量测工作，确保数据真实、分析认真，反馈及时。架子队组成监测小组，由熟悉量测工作的技术人员3～5人组成，小组负责编制监测方案、监测项目实施及监测技术资料的整理上报工作，负责保护各施工阶段使用的监测标志及仪器。根据工程进度及时量测、计算、绘图、分析并及时向主管领导和监理报告量测结果。监控量测工作本着准确、及时的原则实施。将监测数据、时间变形曲线、对结果的评估，在24h内报送监理工程师及现场配合设计人员。及时研究解决实施过程中出现的问题，保证隧道施工安全。

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5.8超前地质预测预报

XJ2DK0+000～XJ2DK0+225段，长度225米，位于第四系地层，围岩稳定性差，易塌方。预报方法采用地质描述、TSP、加长炮孔/超前水平钻。

5.8.1超前地质预报目的

1．进一步查明隧道开挖工作面前方的工程地质条件，指导工程施工顺利进行； 2．降低地质灾害发生的几率和危害程度；

3．为施工中随时根据地质情况调整过程措施，实施动态设计提供依据； 4．为编竣工文件提供地质资料。 5.8.2超前预报设计原则

1.隧道超前地质预报应进行地质复杂程度分级，确定重点预报地段，并遵循动态设计原则，根据预报实施工作中掌握的地质情况，及时调整隧道区段的底座复杂程度分级、预报方法和技术要求等。

2.隧道超前地质预报可采用地质调查与勘探相结合、长距离与短距离相结合、地面与地下相结合的方法，并对各种方法预报结果综合分析，相互验证，提高预报准确性。

5.8.3预报内容

1.地层岩性预测预报，特别是对软弱夹层、破碎地层、煤层及特殊岩土的预测预报； 2.地质构造预测预报，特别是对断层、节理密集带、褶皱轴等影响岩体完整性的构造发育情况预测预报；

3.不良地质预测预报，特别是对岩溶、人为坑洞、瓦斯等发育情况的预测预报； 4.地下水预测预报，特别是对岩溶管道水及富水断层、富水褶皱轴、富水地层中的裂隙水等发育情况的预测预报。

5.8.4预报方案

本隧道超前预报采用地质调查法、地震波反射法、加深炮孔探测法、超前地质钻探法及地质雷达探测法进行综合预报。在地质调查法的基础上，采用地震波反射法进行长、长距高探测；采用超前地质钻探进行验证，钻探孔数2个，深度30～50米；采用加深炮孔探测法进行短距离高预报；并采用地质雷达探测法及物探红外探测法对断层破碎带、软弱岩层变化带及可溶岩地段进行探测。超前预报工作如下：

1.全隧道进行地质描述，隧道岩性变化点、构造发育部位等复杂、重点地段应每循环进行一次描述，其他地段不应超过10m进行一次描述；

2.地震波反射法探测：地震波反射法连续预报时前后俩次应重叠10m以上，每次预报距离100～150m。隧道区域内软弱破碎地层或岩溶发育区，每次预报距离应为100米左右；

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岩体完整的硬质岩地层每次可预报150m。

3.超前地质钻探：在隧道内富水软弱断层破碎带，富水岩溶发育区，重大物探异常区等地质条件复杂地段必须使用，确保施工的安全性。超前水平钻探每循环钻孔长度不应小于30m，连续预报时前后两循环孔应重叠5～8m。可能发生涂泥涌水的地段，超前地质钻探应设孔口管和止水装置，防止高压水突出。富水软弱断层破碎带、岩溶发育区、重大物探异常区等地质复杂地段应采用超前水平钻探为主的综合方法预报前方地质情况。

4.每个循环应采用加深炮孔探测法进行短距离探测的，一般情况布置5个加深炮孔，当出现不同地层分界，断层破碎带或预报可能出现地质隐患时，布置8个加深炮孔；当采用上半断面开挖时，相应炮孔为3～5个；炮孔孔径为5～8m。

5.较复杂的断层破碎带、连续物探异常区，应配合进行地质雷达探测法。采用地质雷达探测法等电磁波反射法时，在岩溶不发育地段每次预报距离10m，在岩溶发育地段预报长度可根据电磁波波形确定并不得小于10m。连续预报前后俩次重叠不应小于5m。

6.可溶岩地段在隧道完成一定长度（一般100～200m）以后采用地质雷达探测法进行隧底及周边隐伏岩溶探查，查明隧底及周边10m以内岩溶发育形态及规模。

7.透水地段水量、水压、水温、颜色、泥沙含量要测定、进行水质分析。

8.红外物探法：适用于探测前方是否有水及含水体的存在方位，每次预报距离为30m。连续预报前后俩次重叠长度不小于5m。 5.9洞门施工

根据设计图纸要求，斜井均采用端墙式洞门。洞门施工顺序：基础开挖→基础夯实→墙身砼现浇→养生。洞门避开雨季施工。 5.9.1基础处理

采用挖掘机及风开挖明洞基础；开挖完后，报请监理、设计进行现场勘察。经核对，与设计图纸无误（达到规范要求）以及地基承载力符合要求后，再绑扎仰拱钢筋并浇注混凝土至设计高程。基础处理时，应将斜井排水沟中的水流截断，采用水泵抽排至洞外；且施工应迅速，避开阴雨天气，以防水流浸泡基坑。 5.9.2端墙洞门施工

墙身为C40混凝土，浇筑墙身时，必须立设内模，经监理工程师检验合格后方可浇筑，在浇筑过程中严格执行试验所开配合比。使用砼泵车浇筑时，控制砼灌注速度。振捣时，严防跑模。砼的结合面预留接茬钢筋外露大于35CM。

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墙体砼终凝后，派专人洒水养生，不少于7天。 5.9.3斜井洞口

本斜井作为防灾救援紧急出口，斜井完成施工后，紧急出口内应设置防灾通风，应急照明，应急通讯设施。 6.安全保证措施 6.1应急物资准备

做好安全生产救援物质准备。一旦发生涌水、坍塌等安全事故，应当立即启动项目部《安全生产事故应急救援预案》，按照预案要求展开救援。

逃生通道要紧跟掌子面，确保逃生通道内药品、食品充足。 6.2 开挖施工安全保证措施

（1）贯彻“安全就是进度”的指导思想，“安全第一，预防为主”指导方针，正确处理好进度、质量、安全三者之间关系，做好开挖面施工安全保证措施，杜绝塌方。

（2）挑顶制定详细的切实可行的作业指导书。

（3）做好超前地质预报工作，采用超前钻孔、地质雷达等综合预报手段对开挖面前方的地质情况作出详细的预报。每个开挖工班配一名工程师跟班，确保各种措施、技术交底的落实，保证标准化作业。开挖过程中，配备有经验的地质工程师，24小时轮流值班，及时掌握地质变化，监控指导现场施工。

（4）操作人员必须互相配合，并保持必要的安全操作距离。 6.3 装渣及运输安全保证措施

（1）各种运输设备不得人货混装，装载机不准载人。 （2）机械装渣时，坑道断面尺寸应满足装载机安全运转。 （3）装渣时，运渣车辆应停稳并制动，起动前应鸣笛。

（4）洞内运输车辆限速行驶。作业地段正常时每小时小于10公里，会车时时速小于5公里，成洞地段行驶时速小于20公里，会车时时速小于10公里。

（5）洞内车辆行驶应遵守下列规定：严禁超车。会车时空车让重车，重车减速行驶，两车厢间距离不小于0.5m。同向行驶，前后两车间距离至少为20m，洞内能见度差时，应加大间距。洞内车辆相遇或发现有行人时，应关闭大灯，改用小光灯或近光灯。车辆起动

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前应了望或鸣笛，进出隧道口时应鸣笛。洞内车辆倒车必须开灯、鸣笛或专人指挥。车辆在使用前应详细检查，不得带病行驶。

（6）洞内车辆行驶时，施工人员应遵守下列规定：行人走两侧人行道。不与机械车辆抢道。不准扒车追车和强行搭车。

（7）运输道路要铺筑路面，做好排水及维修工作。

（8）进洞车辆及内燃机械必须选用带净化装置或低污染的柴油机，汽油机械的车辆不得进洞作业。用时必须加强通风管理工作。

（9）洞外卸渣场地应符合规定的坡度，并应在渣堆边缘内80cm处设置挡木，以防车辆翻沟。

（10）车辆运行前应保持其机况、照明刹车良好；确认前后无人并给一次信号，方可启动。

（11）洞口、交叉路口和狭窄的施工场地，应设置“缓行”标志，必要时应专人指挥交通。洞内车辆、机械停放处，应设置有足够的照明、并设置红色警戒灯。

（12）机械设备必须建立严格的管、用、养、修制度，并切实执行，实行奖罚，使设备经常处于良好状态。

（13）汽车及走行机械，严格执行“三不超(不超速、不超载、不超劳)、开(无证、无令、带病、病车、酒后不开)”、“三勤、三检”制度。

（14）工地应设专职机械管理人员，分工负责机械设备各项工作。

（15）在施工中运输保证道路质量，由综合班按标准养护。安排调度值班，统一指挥，保证出渣、进料运输畅通无阻，洞内每隔500m设一醒目的交通标志，洞外既有公路或便道转弯处或陡坡处设置醒目、温馨的安全标识。在弃渣场安排推土机或装载机经常推渣，推渣时留适当的余渣，并安排卸渣指挥人员对自卸汽车进行卸渣指挥，确保自卸汽车倒车和弃渣安全。

（16）为保证运输作业的正常、安全运输，特别制定提高机械设备完好率的具体措施。 （17）编制机械安全技术操作规程，组织专人深入现场，督促检查机械设备安全工作情况，发现问题及时纠正，消除隐患，使机械设备达到安全、优质、高效、低耗地运行。严禁违章指挥、违章操作，违反劳动纪律等行为。

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（18）严格执行交制度。认真填写交记录，做到力保“十字作业”。清楚后，人检查移交的运转、维修、油耗等记录情况及设备情况，并开车试运转，确认正常后方能进行工作。

（19）施工人员必须进行岗前安全培训并经考核合格后上岗。对施工中违反操作规程的人员不仅要进行安全处罚，并责令其重新学习，并进行考核。加强日常对驾驶人员的教育培训，加强作息时间的管理，加强各种管理制度的落实，保证装渣、运输安全。 6.4支护安全保证措施

（1）隧道开挖后必须及时进行支护，支护质量必须达到设计规定标准。

（2）施工期间，现场值班负责人员每天应同安全质检人员对开挖面地质以及各部支护情况进行一次检查，当发现支护变形或损坏时立即加固处理并作出详细记录。

（3）量测人员发现量测数据有突变或异变时，应于量测后及时向技术负责人或现场负责人汇报，并立即采取应急措施或通知施工人员暂时撤离危险地段。

（4）钢拱架架立时不得置于虚渣或活动石上，软弱围岩地段基底夯实加设垫板或加设木楔楔紧。锚杆支护，孔深、间距、方位必须到设计要求，注浆要饱满，钢筋网初喷混凝土必须达到设计厚度。

（5）洞内支护，坚持“随挖随支护”的原则，支护紧跟开挖面，尽量缩小支护工作面。

（6）喷射支护前，清除危石及松动石块，喷射手配戴防护用品；机械各部完好正常，压力保持在0.4MPa左右，喷浆管喷嘴严禁对人放置。

（8）机械转动部分设置防护罩，电动机必须有接地装置，移动或修理机器及管线路时，先停电，并切断电源、风源。

（9）加强洞内通风、照明管理，确保达到符合国家相关标准的工作环境。 6.5隧道塌方预防措施

要预防隧道施工坍塌，首先做好地质预报及监控量测，选择相应的安全合理的施工方法和措施。

（1）做好超前地质预报工作。尤其是施工开挖接近设计探明的富水、裂缝及破碎带时，要认真及时地分析和观察开挖工作面岩性变化，遇有探孔突水、涌泥、渗水增大和整

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体性变差等现象，及时改变施工方案。

（2）加强围岩量测工作。通过对量测数据分析处理，按照时间—位移曲线规律，及时调整和加强初期支护，同时重视砼衬砌及时施作。

（3）短开挖，严格控制开挖进尺，需爆破时少装药或改用人工开挖，尽量减小对软弱破碎围岩的扰动。

（4）保证施工质量，超前预报注浆固结止水，钢架制作、初期支护和砼衬砌质量必须符合设计及验标要求。

（5）严格控制开挖工序，尤其是一次开挖进尺，杜绝各种违章施工。 （6）确保支护结构有足够的刚度，尽快成环。

(7)做好排水工作。在施工前和施工中采取相应的防排水措施，尽可能将坑道外之水截于坑道之外。

(8）施工期间，洞口应常备一定数量的坍方抢险材料，如方木、型钢钢架等，以备急用。

（9）有下述现象发生时，应先撤出工作面上的施工人员和机械设备，指定专人观察和进行加固处理。

围岩量测所反映的围岩变形速度急剧加快；围岩面不断掉块剥落；初期支护喷砼表面龟裂、裂缝或脱皮掉块，拱架严重变形。 7 .质量保证措施

7.1制定和落实质量管理制度 1、施工技术交底制度

(1)开工前组织图纸会审，由技术负责人组织施工技术人员对施工图进行全面学习、熟悉、审核并做好图纸会审记录。

(2)技术交底包括设计交底、施工技术交底和关键工序（部位）交底等内容，各种交底内容有书面记录，参加交底的技术人员及被交底人有签认手续。

(3)技术交底工作坚持施工组织设计总体交底和分项工程阶段性技术交底相结合的原则。

(4)施工技术交底在工程实施前对劳务施工队伍进行交底，并展开层层交底至作业班

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组及各作业人员，并有书面记录及签认手续。

(5)关键（工序）部位交底针对该（工序）部位作业内容进行认真细致的交底，明确工序纪律和工艺要求，以确保达到质量要求。

(6)单位工程竣工后将各级技术交底汇集整理装订成册。 2、施工图现场核对制度

施工图现场核对，由技术负责人带队，相关技术人员参加。明确施工图现场核对的重点内容、核明问题处理方式。按合同约定承担相应责任。

3、开工报告申请制度

工程开工前，项目部按照规定要求，办理完善各项准备工作，并经业主批复同意或备案后方开工。

4、材料、设备、构配件进场检验及存储管理制度

(1)凡进入工地的原材料，必须经过质量员的检查，凡质量员认为不合格的原材料，一律拒收，不用于工程。

(2)对进入现场的材料、设备、构配件，架子队进行验证。 (3)对已验收的材料进行合理的堆放，并做好标识。

(4)一旦发现不合格的材料、设备、构配件分开堆放，并做好标识。 (5)架子队设有专人做好每批材料、设备、构配件的收料记录。 (6)材料进场与现场监理取得联系并告之情况，并配合监理平行抽检。 (7)材料员持证上岗。 5、质量检查、申报、签认制度

(1)工程实施过程中，严格遵守施工过程中验收“三检”制，即自检、互检、交接检； (2)每道工序完成后，由作业班组班长对工序质量进行自检，经自检合格后需签署工序质量评定表并提交现场质量员；

(3)后续工序实施前，应对上道已自检工序进行互检，验收合格后方可进入后道工序施工作业；如验收不合格，则应及时通知现场质量员，并不得进入后道工序施工；施工过程每一个环节、每一个检验批，都必须有即时、客观、真实的质量记录。杜绝不合格工程进入下道工序。

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(4)各工序完成后，由经理部质检工程师进行专检，经验收合格后填写报验资料及隐蔽工程验收记录，报请监理验收。

6、隐蔽工程检查制度

(1)凡隐蔽工程，由项目部技术负责人、质检工程师、各架子队联合检查。自检合格后，填写隐蔽工程检查证。

(2)对于隐蔽工程的签证，应由项目部提前24小时通知监理工程师共同检查或复查。隐蔽工程覆盖前必须由监理工程师签字认可。

(3)隐蔽工程检查证，由电脑打印并做到描述详尽，用词准确规范，数据可靠，签字齐全。

7、工程质量试验制度

(1)按合同约定设立现场试验室，并经国家技术监督部门认可，按有关规定开展试验检测工作。

(2)凡发往施工现场的工程材料必须有出厂合格证，并按规定在开工前根据设计文件和现行验准进行检验鉴定，不合格又不能降级使用的原材料，严禁用于工程。

(3)如使用经检验不合格的产品，试验人员有权决定停止使用，并责令清除出场。 (4)对粗、细骨料料场选择，遵循先试验，后进场的原则，不得边购、边进、边试、边用，不合格的地材，禁止进场。

(5)工程实体、构件、原材料、配合比等试验，检验指标与频率必须严格按新《验标》执行。

8、变更设计管理制度

变更设计按规定的程序和分工进行，严格遵守“先批准，后变更；先变更，后施工”的纪律。

9、质量事故报告和调查处理制度

(1)项目经理在本职工作范围内发生或发现以及可预见的质量、进度、经济、技术等事件和问题，必要时应书面报总监，总监签署意见后报建设方。

(2)如工程范围内发生、发现或可预见的质量、进度、经济、技术等事件和问题，及时向业主报告。

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(3)凡属重大事件和问题在接到事故报告后，应立即赶赴现场，如有人伤亡，先组织人员送医院抢救，落实保护现场应急措施，必须在事发后第一时间内立即向业主汇报和监理报告，并按事故处理要求，报相关部门。

(4)对工程事故的调查处理，必须做到查明事故发生的原因，查明事故责任部门及主要责任者，提出防止类似事故再发生的措施。

10、基础技术资料管理制度

(1)技术资料由各工程管理部具体负责，定人定岗、实行分级管理。

(2)技术资料管理的范围：主要包括在建项目各级设计文件、施工图纸、标准设计图纸、有关协议纪要、施工组织设计、管理计划、作业指导书、变更设计、技术交底、试验和检验资料。各种技术资料、记录、施工技术总结，以及设计施工规范、规则、标准手册、科技情报资料、技术活动资料（含文字、图片、图纸）等。

(3)项目部主管部门要指定一名技术干部负责资料管理工作，并督促和指导各架子队的专职资料员对技术资料进行管理。

(4)各工点主管技术负责人应建立单位工程技术资料档案袋，便于系统汇集施工原始资料，处理有关施工技术问题，编制施工小结和编制竣工文件。各种技术资料做到内容填写正确，字迹工整，目录清晰，存档规范。

11、技术质量培训制度

进场后，认真进行对施工现场主要管理和技术人员的培训工作，并进行考核发证，提高人员的综合素质。同时加强过程培训，结合现场实际，把技术质量培训工作作为常态机制，形成良好的学习氛围，建设学习型组织，确保全体参建员工人人参加培训，做到先培训后上岗。

7.2确保工程质量组织机构

项目部成立质量管理领导小组，全面负责质量控制，并负责健全质量保证体系，督促正常运行。项目经理为组长，项目副经理、总工程师为副组长，各部室负责人、各架子队队长、技术主管为组员。设置安全质量部为项目质量管理部门，配齐职质量管理人员，制定质量管理制度，完善质量管理体系，建立各级质量岗位责任制，明确和落实质量职责。按ISO9001进行质量管理，对施工质量实行全过程控制。针对工程特点，成立各级质量管

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理小组和各类重、难点工程QC小组。扎实开展施工现场标准化作业；加强自检、互检和交接检；确保工序质量达标，实现主体结构“零缺陷”。详见“质量保证体系框图”。 7.2.1质量保证措施

1、保证工程质量综合管理措施 (1)建立监管分离

建立自检自控的质量专门管理机构。强化以第一管理者为首的自检、自控体系，配齐、配强质量管理人员，实行施工技术部门管理、质量检查部门监控的监管分离体系。

严格执行各种技术管理制度，技术管理标准化。规范化、程序化。组建各级技术攻关（QC）小组。以提高质量为目标，运用科学的管理方法，开展攻关活动。

(2)质量管理责任制度

严格质量责任制，质量目标逐级分解落实，横到边，竖到底，形成层层控制和保证关系。签订质量责任状，事事有标准，人人负责任。从项目经理，到操作者，均制定岗位责任制，签订质量保证书。做到指导工程施工者负责质量；施工操作者保证质量；检查质量者评定质量。把质量管理的每项工作、每个环节，具体落实到每个部门、每道工序、每名员工。

(3)内部监督检查制度

质量监督检查人员由责任心强，能坚持原则，具有相应专业技术水平和施工经验的高级工程师、工程师担任。在检查中发现的问题，均要做到“四有”，即有措施、有整改、有记录、有验证，保证每个问题的提出均得到闭合消项。将现场质检工程师“一次检查合格率”作为考核指标，增强工程质量检查的严肃性、权威性。

(4)严格执行“三按九不”制度，即按设计文件施工、按工艺规程操作、按验收标准检验；人员未经培训合格不准上岗、设备仪器未经检定合格不准使用、开工条件未经审查合格不准开工、工程未经换手测量合格不准动工、工序未经技术交底不准施工、原材料未经检验合格不准使用、上道工序未经检查合格不准进入下道工序、隐蔽工程未经检查不准覆盖、工程未经检查合格不准验工计价。

（5）强化现场质量检查

项目部明确质量检查评分标准,每月定期不定期组织对施工现场工程质量、质量管理

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内业资料进行全面检查。通过重点督促架子队履行质量管理职责，并对各架子队的管理进行有效的约束考核，确保现场质量受控。

2、检查的重点：

(1)新开工的工点，项目部在一周内组织进行检查，并于一月内进行一次重点的抽查。 (2)每一次的检查，都要重点抽查该工点的负责人对质量的控制要点、控制措施的理解与执行情况，询问具体作业人员具体作业标准要求，切实了解作业层的能力是否能够满足现场要求，并及时采取相应的调整与强化措施；检查现场施工项目施工组织是否符合设计和审批的要求。

(3)原材料及半成品质量控制，施工过程质量控制，结构实体施工质量情况。 (4)基础施工中地质情况是否与设计相符，施工方案、方法是否与设计要求的方案、方法相符。

3、施工方案及专家论证、审查制度

(1)成立以项目部总工程师为组长的铁路隧道技术攻关小组，聘请相关专家和技术操作能手，进行技术指导培训和咨询。

(2)对于达到一定规模的危险性较大的分部分项工程，项目部编制专项施工方案。 (3)专项施工方案编制后，组织专家进行论证，并经公司技术负责人、监理单位总监理工程师审查后实施。

4、优化施工方案

编制高质量施工组织方案，做到科学、可行、可控，重点先行、分段实施，为保证工程质量提供合理的工期。

(1)加强工序质量管理

贯彻预防为主，设置工序质量检查点，对材料质量状况、工具设备状况、施工程序、关键操作、安全条件、新材料新工艺应用、常见质量通病、包括操作者的行为等影响因素列为控制点，作为重点检查项目进行预控；落实工序操作质量巡查、抽查及重要部位跟踪检查等方法，及时掌握施工质量总体状况；对工序产品、分项工程的检查按标准要求进行目测、实测及抽样试验的程序，做好原始记录，经数据分析后，及时做出合格及不合格的判断；对合格工序产品及时提交监理进行隐蔽工程验收；完善管理过程的各项检查记录、

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检测资料及验收资料，作为工序质量验收的依据，并为工程质量分析提供可追溯的依据。

(2)推广应用“四新”技术

积极推广采用新技术、新工艺、新材料、新设备、新测试方法成果，禁止采用淘汰或落后的施工工艺，以一流的工艺水平保证一流的工序质量。

(3)加强原材料质量管理

对主要材料、半成品、成品进场，结合工程施工内容，核对所需材料质保书、合格证、外观质量、品牌规格型号、数量、进场检验情况等，并进行标识。 8.环境保护措施 8.1减小生态破坏措施

（1）本隧道工程两侧不任意取土、弃土，未经有关部门批准不随意砍伐或改变工程沿线附近区域的植被与绿化。

（2）妥善处理废方，山坡弃土尽量避免破坏或掩埋场坪旁边的林木、农田及其它工程设施。弃土避免堵塞河道、改变水流方向和抬高水位而淹没或冲毁农田、房屋。

（3）施工便道安排专人进行洒水，并配备洒水车，防止粉尘飞扬。作业场地及运输车辆应及时清扫、冲洗，保证场地及车辆的清洁。

（4）主要运输道路需进行固化，要定时洒水防尘，严禁在场地内燃烧各种垃圾及废弃物。

8.2噪声污染控制

（1）合理分布动力机械的工作场所，尽量避免同处运行较多的动力机械设备。 （2）对空压机、发电机等噪音超标的机械设备，采取器来降低噪音。 （3）对于行驶的机动车辆，严禁鸣笛。

（4）合理安排噪音较大的机械作业时间，距居民较近地段，严格控制噪音。 8.3水环境保护

在生活区附近建立污水三级沉淀池，隧道口建立污水处理系统，有效的控制污水随意排放排放。生活污水及隧道污水经过处理后，检查符合标准后方可进行排放。

（1）施工废水、生活污水按有关要求进行处理，不得直接排入农田、河流和渠道。清洗骨料的水和其它施工废水采取过滤、经沉淀池沉淀处理后方可排放，以免污染周围环

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境。施工机械的废油废水采取隔油池等有效措施加以处理，不得超标排放。

（2）靠近生活水源的施工，用壕沟或堤坝同生活水源隔开，避免污染生活水源。 （3）隧道内、搅拌站以及其它施工区产生的施工污水经污水处理测定后排放，不直接排入河道。生活污水采取二级生化或化粪池等措施进行净化处理，生活废水必须经沉淀处理，经检查符合标准后方可排放。

（4）机械存放点、维修点、车辆停放点以及油品存放点做好隔离沟，将其产生的废油、废水或漏油等通过隔离沟集中到隔油池，经处理后进行排放。

（5）注意保护自然水流形态，做到不淤、不堵、不留施工隐患，不阻塞河道。 8.4大气环境保护

（1）施工场地和运输道路经常洒水尽可能减少灰尘对生产人员和其它人员造成危害及对农作物的污染。

（2）在运输水泥等易飞扬的物料时用蓬布覆盖严密并装量适中不得超限运输。在设备选型时选择低污染设备并安装空气净化系统确保达标排放。对汽油等易挥发品的存放要采取严密可靠的措施。 8.5固体废弃物处理

（1）施工营地和施工现场的生活垃圾集中堆放。

（2）施工和生活中的废弃物也可经当地环保部门同意后运至指定地点，此外，工地设置能冲洗的厕所并派专门的人员清理打扫及定期对周围喷药消毒防蚊蝇滋生、病毒传播。

（3）报废材料或施工中返工的挖除材料立即运出现场并进行掩埋等处理。对于施工中废弃的零碎配件边角料、水泥袋、包装箱等及时收集清理并搞好现场卫生以保护自然环境与景观不受破坏。

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质量保证体系框图

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