常见箱梁外观质量缺陷及其预防

常见箱梁外观质量缺陷及其预防

本文对箱梁外观质量常见的几种缺陷及其预防措施从十个方面进行了简述。

标签：箱梁 外观 缺陷 预防

预制箱梁在高速公路施工中数量较大，但其外观质量往往不尽人意，外观缺陷频频出现，影响箱梁整体质量。充分认识及克服常见缺陷问题对改善箱梁外观质量意义重大。

1 常见的几种箱梁外观质量缺陷及预防措施

1.1 表面色斑

1.1.1 存在现象 在箱梁侧面出现的以水波纹似的云状或鳞状色斑为主。

1.1.2 产生原因 当箱梁腹板混凝土振捣过早，加之轻度过振时，则会出现云斑；反之，重度过振时，则会出现鳞斑。

1.1.3 预防措施 安排有经验的振捣工进行振捣作业，避免早振，杜绝过振。

1.2 表面白斑

1.2.1 存在现象 箱梁表面出现白色碱痕，即泛碱。

1.2.2 产生原因 原材料及拌合用水中的总碱含量偏大。

1.2.3 预防措施 对原材料及拌合用水中的碱含量进行测定，其指标应控制在规定范围以内，若有超标，应进行更换。

1.3 表面色差

1.3.1 存在现象 箱梁外侧表面混凝土色泽深浅不一，总体颜色不一致，观感较差。

1.3.2 产生原因 ①水泥自身原因或同一箱梁水泥批号不一致。②混凝土拌合时间过短，拌合不均匀。③混凝土拌合质量不稳定，不同批混凝土离散性大，坍落度相差过大。④脱模剂自身色泽问题或脱模剂涂刷不均匀。⑤混凝土振捣过早，浇筑时混凝土摊铺不到位，尚未摊平，水泥浆没有均匀分布。

1.3.3 预防措施 ①选择质量稳定的厂家水泥用于箱梁预制，同一箱梁混凝土尽可能采用同一批号水泥拌制。②严格控制混凝土拌合时间，确保混凝土拌合均匀，颜色一致。③严格控制混凝土拌合质量，不同批混凝土坍落度差值尽量控制

在20mm以内。④选用质量可靠的脱模剂,并涂刷均匀。⑤避免过早振捣，浇筑时均匀布料，摊铺平整。

1.4 砂线或砂斑

1.4.1 存在现象 箱梁表面出现线状或局部显露斑状砂迹。

1.4.2 产生原因 混凝土过振，导致泌水，致使箱梁表面出现砂迹。

1.4.3 预防措施 安排有经验的振捣工进行振捣作业，杜绝过振。

1.5 蜂窝麻面

1.5.1 存在现象 蜂窝是指骨料间有空隙而形成的蜂窝状窟窿，具体指混凝土表面缺浆、石子露出深度大于5mm，但小于钢筋保护层厚度；麻面是指混凝土表面缺浆、起砂、粗糙，表面呈现无数的小凹点，而无露筋现象。

1.5.2 产生原因 ①产生蜂窝的原因有：混凝土没按配合比准确投料（浆少、石多）；混凝土搅拌时间短，搅拌不均匀，浇筑时造成有些部位石子多而浆少；混凝土没有分层下料浇筑；下料自由倾落高度过大，造成骨料分离；混凝土入模后，振捣质量差，造成漏振或过振。②导致箱梁表面出现麻面的原因有：模板表面不光滑、不干净，拆模时混凝土表面被粘坏；浇筑混凝土前模板湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多；模板缝隙过大，造成模板漏浆；出现麻面；脫模剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效；混凝土表面与模板粘结；混凝土振捣不实，气泡未排出，停留在模板表面。

1.5.3 预防措施 ①模型安装前仔细打磨，清理干净，安装时使模板密切，防止漏浆，安装后慎重选择脱模剂，并涂刷均匀。②浇筑前模板过于干燥时，应使模板湿润，以免箱梁表面混凝土失水。③按照配合比准确计量，并严格控制混凝土拌合时间，确保混凝土拌合质量。④混凝土分层浇筑，摊铺平整，下料高度控制在2m以内，必要时可加挂串筒。⑤按排有经验的振捣工进行振捣，使混凝土振捣密实，气泡充分排出，并避免漏振或过振。

1.6 气孔较多

1.6.1 产生原因 混凝土振捣速度过快，插入式振动器上提速度过快，振捣不充分，混凝土振捣不实，气泡未充分排出。

1.6.2 预防措施 控制好振捣速度，加强振捣，使气泡充分排出。

1.7 孔洞

1.7.1 存在现象 混凝土孔洞是指局部或全部没有混凝土的较大空隙。

1.7.2 产生原因 ①混凝土拌合前，砂石材料中的泥块含有泥块或杂物等。②混凝土拌合不均匀，坍落度过小。③箱梁内部钢筋密集，而选用的粗骨料粒径偏大。④混凝土浇筑时，一次下料过多，不能充分振捣。

1.7.3 预防措施 ①混凝土拌合前，要剔除砂石材料中的泥块及杂物。②严格按照配合比进行混凝土拌制，控制好搅拌时间，使混凝土拌合均匀，并严格控制坍落度。③根据箱梁结构及配筋情况合理选用粗骨料最大粒径，应选用合理的粗骨料进行配合比设计。④混凝土应分层浇筑，并控制好分层厚度，振捣充分，使上下层结合成一体。

1.8 露筋

1.8.1 存在现象 露筋是指主筋、构造筋或箍外筋露在混凝土表面。

1.8.2 产生原因 ①制作钢筋骨架时漏放垫块或浇筑混凝土时使垫块移位，使钢筋紧贴模板。②混凝土构件断面小，且钢筋密集，粗骨料粒径偏大，致使混凝土难以下落。③保护层部位的混凝土漏振或振捣不密实。

1.8.3 预防措施 ①制作钢筋骨架时将保护层垫块固定好，模板加固完成后再次仔细检查，以防垫块漏放或固定不牢固。②根据箱梁结构尺寸及钢筋间距，合理选择粗骨料最大粒径进行配合比设计。③加强保护层部位的混凝土振捣工作，防止出现漏振或振捣不密实。

1.9 顶板裂缝

1.9.1 存在现象 箱梁顶板混凝土因开裂分离而形成的裂纹缝隙。主要有温度裂缝、干缩裂缝和外力等原因引起的裂缝。

1.9.2 产生原因 箱梁顶板混凝土由于温度、湿度变化，支撑变形、拆模过早、养护不好等都有可能引起裂缝。

1.9.3 预防措施 ①模板应充分加固，确保支撑稳定性。②箱梁顶板混凝土浇筑结束后，要及时进行覆盖和洒水养护。③必要时可对顶板混凝土进行二次振捣。④混凝土强度分别达到设计及规范要求时方可进行芯模及外模拆除，禁止过早拆模。

1.10 钢筋显隐

1.10.1 存在现象 箱梁外侧混凝土表面显露钢筋痕迹，但不是露筋。

1.10.2 产生原因 ①钢筋保护层设计值偏小。②施工过程中钢筋骨架发生变形。③混凝土振捣过程中，钢筋产生振动或对钢筋或模板有冲击。④混凝土配合比中水泥含量偏少，细集料含量较多或粗骨料粒径偏大。

1.10.3 预防措施 ①在设计允许条件下适当增大钢筋保护层厚度。②施工过程中尽量避免使钢筋骨架发生变形。③在混凝土振捣过程中，避免使钢筋产生振动或对钢筋或模板产生冲击。④合理选择粗骨料粒径，并科学地进行混凝土配合比设计，确定合理的水泥及细集料用量。

2 结束语

箱梁外观质量缺陷的类型较多，究其原因也不尽相同，但只要我们认真分析，积极总结，不断改进，一定能够不断提高箱梁施工的外观质量，达到内实外美的效果。