3-隧道工程施工技术交底(二级)

楚雄至姚安高速公路第二合同段一分部二工区 隧道施工技术交底 交底人 交底日期 被交底人 交底内容 隧道施工技术、施工工艺、施工安全 交底具体内容： 乌龙隧道起止桩号为K13+200～K13+7，洞长5米。隧道衬砌采用三心圆内轮廓；隧道洞口采用端墙式洞门，坡面防护采用砂浆锚杆加钢筋网C20喷射混凝土防护。根据现场实地观测和地质报告及设计图纸：隧址期无滑坡、崩塌、地下采矿等现象。岩层类别为Ⅳ、Ⅴ类。 1隧道总体施工方法 总体指导思想：以光面爆破减少围岩扰动；以严谨的喷锚工艺操作增加支护的可靠性；以仰拱超前使衬砌尽早闭合。本隧道为单洞双向车道隧道，采用台阶法施工。 1.1隧道控制测量 1.1.1洞外控制测量 隧道洞外控制测量采用三角平差测量，洞口设置三个互通平面控制点，稳固不动，而且便于引测进洞，能与开挖后的洞口通视，尽可能避免干扰，且不会被弃碴掩埋。 高程控制测量采用水准测量，每个洞口布设两个高精度水准点。水准点布设在施测方便，便于保存且高程适宜之处。两个水准点的高差，以安置一次水准仪即可联测为宜。 - 1 -

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1.1.2洞内控制测量：洞内控制测量拟采用以下两种导线： 施工导线：在开挖面向前推进时，用以进行放样来指导开挖的导线，其边长为5～50m。 基本导线：为检查隧道的方向是否与设计相符，选择一部分施工导线，敷设50～100m精度较高的基本导线。 测量仪器：拓普康全站仪1台、拓普康G2型水准仪1台。 1.2明洞施工 本隧道明洞为40m，进口端10m、出口端30m。进口端进洞位置处在老公路下方，覆土较薄，考虑安全开挖进洞，待进口端明洞施工结束后，拱顶填筑夯实后将原老公路改移在明洞洞顶通行，进洞方向左侧原老公路有1-1.0×1.0m的过水涵洞，采用φ100cm圆管涵接长，将水排至明洞以外5m。 1.2.1截水沟： 采用M7.5号浆砌片石支砌。尺寸为40×60cm的梯形截水沟。设置在隧道洞口开挖线5m以上。 1.2.2明洞边仰坡开挖 放样测量，明洞开挖前先进行实地测量放样，并用生石灰在实地标划出开挖线。 1.2.3管棚施工 ■在施工明洞及洞身开挖前应先施工管棚。套拱混凝土标号为C25，厚度为45cm，套拱混凝土内设置20b型钢拱架，预埋φ130孔口管，49根。本隧道超前大管棚进口端长度为30m、出口端长度为20m。管棚钢管为φ108×4.5mm的热轧无缝钢管，施工钢管沿岩体1°外插角打入。 ■挖掘机对沟谷两侧边坡及洞口边坡刷坡开挖，人工配合修整边坡。YT28凿岩机钻眼。打入φ22砂浆锚杆，锚杆长度3.5m，间距1.0×1.0m梅花形布置。初喷4cm厚C20混凝土后挂φ6.5钢筋网，钢筋网间距25- 2 -

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×25cm，在喷射剩余6cm厚 C20混凝土。 1.2.4明洞仰拱 ★以9m为一个单元同时开挖的方式一次成型，采用ZL50C侧卸装载机装碴，反铲清底，自卸车运输出碴。清除松土后用M10砂浆对仰拱基坑底部及坑壁进行抹面，防止钢筋安装时受土体污染。 ★明洞钢筋：N1、N2、N3采用HRB335，N4采用HPB235，钢筋在钢筋加工厂制作加工，用运输车辆运至工地，钢筋安装应规范焊接或绑扎，并保证其搭接长度。仰拱钢筋与拱部钢筋采用绑扎连接。钢筋安装应注意钢筋的间距。 ★仰拱与拱部边墙结合部设置施工缝，施工缝安装背贴式止水带和P201止水胶，同时预埋注浆管，待混凝土强度达70%时压注M30水泥砂浆。 ★封堵端头模板：端头模板采用5×10cm方木现场制作安装。安装模板的同时安装变形缝E型橡胶止水带。止水带位置按设计进行设置。 ★混凝土采用拌合站集中拌合，拌合混凝土时应严格控制水灰比，混凝土罐车运输，施工现场由试验员监理工程师见证监测混凝土坍落度，仰拱浇筑采用溜槽浇筑。混凝土振捣必须密实。 ★混凝土养生采用土工布覆盖喷淋养生不小于7天。 1.2.5拱圈 ◆仰拱混凝土强度达75%时铺设液压台车轨道，液压台车在仰拱开挖前在洞外组装、调试。液压台车就位后检查顶面标高、断面尺寸及平面位置。 ◆钢筋安装应规范焊接或绑扎，并保证其搭接长度。仰拱钢筋与拱部钢筋采用绑扎连接。钢筋安装应注意钢筋的间距。 ◆封堵拱圈及端头模板，端头模板采用5×15cm方木板拼装，拼装- 3 -

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模板应固定结实。 ◆混凝土采用输送泵泵送浇筑，混凝土输送管前端安装一根与输送管等直径的橡胶软管，可扩大混凝土的浇筑半径。混凝土振捣必须密实。 ◆拆除模板：混凝土强度达75%时开始拆除模板，拆模时先拆拱圈及边墙外膜，再松动液压台车，收回模板。脱模后清除模板表面浮浆洁净模板表面。 ◆混凝土养生采用土工布覆盖喷淋养生不小于7天。 1.2.6洞顶回填 ●铺设无纺布：凿除拱圈顶部及边墙外部不平整混凝土，清除拱脚杂物及浇筑垃圾。铺设无纺布。 ●铺设防板：防水板的搭接长度不小于10CM，搭接接头用自动行走式热合机双缝焊接，用气压计充气检查，确保接头联接质量。防水板厚度为1.5mm. ●回填土：选择透水材料进行填筑，人工夯实，层厚控制在15cm 。 1.3Ⅴ级围岩洞口加强段 隧道洞口为第四系崩坡的碎石及二叠系下统茅口组玄武岩。采用台阶法施工。洞口的地形坡度相对较陡，开挖时易形成滑塌，应在安全可行的情况下开挖进洞。 本着“早进洞、晚出洞”的原则，在明洞轮廓开挖完成后，即进行明洞衬砌，以利于稳定山体，防止山体水平滑移，两侧岩体内敛，洞口处坍方等隐患。施工过程中为增加两侧山体的稳定。 1.3.1洞身开挖 ★洞身开挖施工时，其中上台阶保留核心土环形开挖，下台阶施工分左右半幅交错开挖，以避免拱脚同时悬空。采用ZL50C侧卸装载机装碴，反铲清底，自卸车运输出碴。上台阶开挖前先利用作业台车或凿- 4 -

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岩机先钻孔施作C25中空注浆锚杆支护。 ★开挖以松动爆破开挖为主，人工配合小型机械（如风镐等）开挖为辅，预留核心土，每循环进尺0.75～1.0m，初期支护采用锚、网喷及钢拱架联合支护。主洞拱部初期支护紧跟开挖面及时施作。根据监控量测结果及时进行拱部二次衬砌、仰拱及铺底施工，二次衬砌一次浇注长度9m。仰拱一次施作长度5～10.0m，下断面开挖后及早施工以提高支护结构的整体洞口做好套拱后采取大管棚进洞。 1.3.2 CD25中空注浆锚杆 ★CD25中空注浆锚杆（Ⅴ级围岩）采用人工YT28凿岩机钻孔，CD25中空注浆锚杆，环向间距80cm、纵向间距60cm 长度L=350cm梅花形布置，拌制M20水泥砂浆，注浆泵注浆，注浆压力控制在0.5～1.0MPa。锚杆尾部设丝扣，安装钢垫板。 1.3.3初喷C20混凝土 混凝土采用洞外拌合设备进行拌合，严格配合比进行拌合。自卸翻斗车运输。初喷混凝土厚为度4cm。待型钢拱架安装后补喷C20混凝土，厚度为6cm,如混凝土表面不平整，应补喷至混凝土表面大面平整。 1.3.4Ⅰ16型钢拱架 按施工设计图图号S5-7-9制作型钢拱架，采用螺栓连接。 1.3.5下导坑开挖 左右侧交错开挖，一侧开挖结束，初期支护施工完毕后在开挖另一侧。 1.3.6仰拱开挖 ★采用半幅开挖的方式进行开挖，每次开挖长度不大于5m，采用ZL50C侧卸装载机装碴，反铲清底，自卸车运输出渣。钢筋绑扎后及时浇筑。 - 5 -

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★钢筋：Ⅴ级围岩段钢筋型号为Φ25、Φ14、φ10，钢筋在钢筋加工厂制作加工，用运输车辆运至工地，钢筋安装应规范焊接或绑扎，并保证其搭接长度。仰拱钢筋与拱部钢筋采用绑扎连接。钢筋安装应注意钢筋的间距。 ★仰拱与拱部边墙结合部设置施工缝，施工缝安装背贴式止水带和P201止水胶，同时预埋注浆管，待混凝土强度达70%时压注M30水泥砂浆。 ★封堵端头模板：端头模板采用5×10cm方木现场制作安装。安装模板的同时安装变形缝E型橡胶止水带。止水带位置按设计进行设置。 ★混凝土采用拌合站集中拌合，拌合混凝土时应严格控制水灰比，混凝土罐车运输，施工现场由试验员监理工程师见证监测混凝土坍落度，仰拱浇筑采用溜槽浇筑。混凝土振捣必须密实。 ★混凝土养生采用土工布覆盖喷淋养生不小于7天。 1.3.7拱圈 ◆仰拱混凝土强度达75%时铺设液压台车轨道，液压台车在仰拱开挖前在洞外组装、调试。液压台车就位后检查顶面标高、断面尺寸及平面位置。 ◆钢筋安装应规范焊接或绑扎，并保证其搭接长度。仰拱钢筋与拱部钢筋采用绑扎连接。钢筋安装应注意钢筋的间距。 ◆封堵端头模板，模板采用5×15cm方木板拼装，拼装模板应固定结实。 ◆混凝土采用输送泵泵送浇筑，混凝土输送管前端安装一根与输送管等直径的橡胶软管，可扩大混凝土的浇筑半径。混凝土振捣必须密实。 ◆拆除模板：混凝土强度达75%时开始松动液压台车，收回模板。脱模后清除模板表面浮浆洁净模板表面。 - 6 -

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◆混凝土养生采用土工布覆盖喷淋养生不小于7天。 ◆二次衬砌前先进行仰拱C15片石砼回填施工，防止拱圈下沉，产生底鼓压力，二次衬砌采用整体钢模台车及时施作。 1.3.8二衬钢筋 ★根据地质围岩的不同，二村钢筋的布置也不同。钢筋间距根据施工设计图进行下料，严禁使用电弧焊切割，使用切断机或砂轮机切割。 ★钢筋在钢筋加工厂加工制作，用运输车辆运至工地，钢筋安装应规范焊接或绑扎，并保证其搭接长度。仰拱钢筋与拱部钢筋采用绑扎连接。钢筋安装应注意钢筋的间距。同时安置钢筋保护层垫块，确保钢筋保护层的厚度。受力主筋的净保护层均为5cm 。 ★钢筋安装完毕先自检合格，再报监理工程师检验。经监理工程师验收合格，台车就位。调试台车，控制其标高、平面位置及断面尺寸。封堵端头模板。 1.3.9二衬砌混凝土 ◆本隧道二次衬砌采用抗渗强度S8级的C30防水砼，混凝土中掺入水泥用量8%的HE高效抗裂防水膨胀剂，狠抓捣固关确保其抗渗性能。 ◆砼衬砌施工变形基本稳定应符合下列条件： a.隧道周边变形速率有明显减缓趋势； b.水平收敛（拱脚附近）速度小于0.2mm/d,拱顶下沉速度小于0.15mm/d； c．施作二次衬砌前的总变形量，已达到预计变形量的80%以上； d．初期支护表面裂缝不再继续发展。 ◆台车轨道布设控制标准： a．轨道中心距6M，允许误差±1CM； b．轨面标高为隧道路面中心高上15CM，允许误差±1CM。 - 7 -

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C．两侧电缆沟盖板以下部分制作翻转模挂于台车边模底部一次成型。 d.台车就位时，先调顶模中心标高，然后由顶模支撑梁上横向丝杆人工调整台车中线符合要求。最后由侧向丝杠电动调节边模张开度，高速到位后放下翻转模和底脚斜撑丝杠加固。 e.二次衬砌由自动计量拌合站站生产，砼坍落度要控制13～18CM，并掺加HE高效抗裂防水膨胀剂，以确保砼质量，利于施工。要注意运输过程中的坍落度损失。 f.二次衬砌藻注前应检查以下几点： 复查台车模板及中心高是否符合要求，仓内尺寸是否符合要求； 台车及挡头模安装定位是否牢靠； 止水带、止水条安装是否符合设计及规范要求； 模板接缝是否填塞紧密； 脱模剂是否涂刷均匀； 基仓清理是否干净，底脚施工缝（如有）是否处理； 二衬水电预埋位置及电缆是否符合要求； 输送泵接头是否密闭，机械运转是否正常。 g.砼采用分层、左右交替对称浇注，每层浇注厚度不得大于1M。两侧高度控制在50CM以内，输送软管管口至浇筑面垂距控制在1.5M以内，以防砼离析。浇注过程要连续，避免停歇造成“冷缝”，间歇时间一般不得超过1h，否则按施工缝处理。 h.当砼浇注至作业窗下50CM时，应刮净窗口附近的赃物，涂刷脱模剂，窗口与面板接缝处涂腻子以保紧密结合，不漏浆。 i. 采用以插入式振动棒和附着式振动器机械捣固为主，人工小铲插边、木锤模外敲为辅捣固，定人、定点、分区进行，标准为砼不下沉，- 8 -

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不冒气泡，表面开始泛浆。既防漏振，致使不冗长实，又防过振，砼表面出现砂纹。特别是内模反弧部分要确保捣固充分，避免出现气孔现象。 j．封顶采用顶模中心封顶器接输送管，逐渐封顶。当挡头板上观察孔有浆溢出，即标志封顶完成。 k.拆模：当砼试件现场强度达5Mpa时，即可拆模（当承受围岩压力时，封顶砼应达到设计的70～100%）。拆模时，要小心谨慎，以免缺棱掉角现象发生。 拆模后，若发现缺陷，不得擅自修补，由技术人员共同研究后用时处理。且应及时对圬工进行喷水养护，养护时间不得小于7d，抗渗混凝土不得小于14天。 1.4Ⅴ级围岩 隧道洞口为第四系崩坡的碎石及二叠系下统茅口组玄武岩。采用台阶法施工。洞口的地形坡度相对较陡，开挖时易形成滑塌，应在安全可行的情况下开挖进洞。 本着“早进洞、晚出洞”的原则，在明洞轮廓开挖完成后，即进行明洞衬砌，以利于稳定山体，防止山体水平滑移，两侧岩体内敛，洞口处坍方等隐患。施工过程中为增加两侧山体的稳定。 1.4.1洞身开挖 ★洞身开挖施工时，其中上台阶保留核心土环形开挖，下台阶施工分左右半幅交错开挖，以避免拱脚同时悬空。采用ZL50C侧卸装载机装碴，反铲清底，自卸车运输出碴。上台阶开挖前先利用作业台车或凿岩机先钻孔施作C25中空注浆锚杆支护。 ★开挖以松动爆破开挖为主，人工配合小型机械（如风镐等）开挖为辅，预留核心土，每循环进尺0.75～1.0m，初期支护采用锚、网喷及- 9 -

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钢拱架联合支护。主洞拱部初期支护紧跟开挖面及时施作。根据监控量测结果及时进行拱部二次衬砌、仰拱及铺底施工，二次衬砌一次浇注长度9m。仰拱一次施作长度5～10.0m，下断面开挖后及早施工以提高支护结构的整体洞口做好套拱后采取大管棚进洞。 1.4.2超前CDZ32自进式中空注浆锚杆 采用人工YT28凿岩机钻孔，CDZ32自进式中空注浆锚杆，环向间距40cm、纵向间距225cm 长度L=500cm，注水泥-水玻璃双液浆。注浆压力控制在0.5～1.0MPa。超前CDZ32自进式中空注浆锚杆沿隧道周边以15°外插角打入岩体。 1.4.3 CD25中空注浆锚杆 CD25中空注浆锚杆（Ⅴ级围岩）采用人工YT28凿岩机钻孔，CD25中空注浆锚杆，环向间距80cm、纵向间距75cm 长度L=350cm梅花形布置，拌制M20水泥砂浆，注浆泵注浆，注浆压力控制在0.5～1.0MPa。锚杆尾部设丝扣，安装钢垫板。 1.4.4初喷C20混凝土 混凝土采用洞外拌合设备进行拌合，严格配合比进行拌合。自卸翻斗车运输。初喷混凝土厚为度4cm。待型钢拱架安装后补喷C20混凝土，厚度为6cm,如混凝土表面不平整，应补喷至混凝土表面大面平整。 1.4.5 Ⅰ16型钢拱架 按施工设计图图号S5-7-9制作型钢拱架，采用螺栓连接。 1.4.6下导坑开挖 左右侧交错开挖，一侧开挖结束，初期支护施工完毕后在开挖另一侧。 1.4.7仰拱开挖 ★采用半幅开挖的方式进行开挖，每次开挖长度不大于5m，采用- 10 -

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ZL50C侧卸装载机装碴，反铲清底，自卸车运输出渣。钢筋绑扎后及时浇筑。 ★钢筋：Ⅴ级围岩段钢筋型号为Φ22、Φ14、φ10，钢筋在钢筋加工厂制作加工，用运输车辆运至工地，钢筋安装应规范焊接或绑扎，并保证其搭接长度。仰拱钢筋与拱部钢筋采用绑扎连接。钢筋安装应注意钢筋的间距。 ★仰拱与拱部边墙结合部设置施工缝，施工缝安装背贴式止水带和P201止水胶，同时预埋注浆管，待混凝土强度达70%时压注M30水泥砂浆。 ★封堵端头模板：端头模板采用5×10cm方木现场制作安装。安装模板的同时安装变形缝E型橡胶止水带。止水带位置按设计进行设置。 ★混凝土采用拌合站集中拌合，拌合混凝土时应严格控制水灰比，混凝土罐车运输，施工现场由试验员监理工程师见证监测混凝土坍落度，仰拱浇筑采用溜槽浇筑。混凝土振捣必须密实。 ★混凝土养生采用土工布覆盖喷淋养生不小于7天。 1.4.8拱圈 ◆仰拱混凝土强度达75%时铺设液压台车轨道，液压台车在仰拱开挖前在洞外组装、调试。液压台车就位后检查顶面标高、断面尺寸及平面位置。 ◆钢筋安装应规范焊接或绑扎，并保证其搭接长度。仰拱钢筋与拱部钢筋采用绑扎连接。钢筋安装应注意钢筋的间距。 ◆封堵端头模板，模板采用5×15cm方木板拼装，拼装模板应固定结实。 ◆混凝土采用输送泵泵送浇筑，混凝土输送管前端安装一根与输送管等直径的橡胶软管，可扩大混凝土的浇筑半径。混凝土振捣必须密实。 - 11 -

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◆拆除模板：混凝土强度达75%时开始松动液压台车，收回模板。脱模后清除模板表面浮浆洁净模板表面。 ◆混凝土养生采用土工布覆盖喷淋养生不小于7天。 ◆二次衬砌前先进行仰拱C15片石砼回填施工，防止拱圈下沉，产生底鼓压力，二次衬砌采用整体钢模台车及时施作。 1.4.9二衬钢筋 ★根据地质围岩的不同，二村钢筋的布置也不同。钢筋间距根据不同的围岩情况作适当调整。但受力主筋的净保护层均为5cm 。 ★钢筋在钢筋加工厂加工制作，用运输车辆运至工地，钢筋安装应规范焊接或绑扎，并保证其搭接长度。仰拱钢筋与拱部钢筋采用绑扎连接。钢筋安装应注意钢筋的间距。同时安置钢筋保护层垫块，确保钢筋保护层的厚度。 ★钢筋安装完毕先自检合格，再报监理工程师检验。经监理工程师验收合格，台车就位。调试台车，控制其标高、平面位置及断面尺寸。封堵端头模板。 1.4.10二衬砌混凝土 ◆本隧道二次衬砌采用抗渗强度S8级的C30防水砼，混凝土中掺入水泥用量8%的HE高效抗裂防水膨胀剂，狠抓捣固关确保其抗渗性能。 ◆砼衬砌施工变形基本稳定应符合下列条件： a.隧道周边变形速率有明显减缓趋势； b.水平收敛（拱脚附近）速度小于0.2mm/d,拱顶下沉速度小于0.15mm/d； c．施作二次衬砌前的总变形量，已达到预计变形量的80%以上； d．初期支护表面裂缝不再继续发展。 ◆台车轨道布设控制标准： - 12 -

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a．轨道中心距6M，允许误差±1CM； b．轨面标高为隧道路面中心高上15CM，允许误差±1CM。 C．两侧电缆沟盖板以下部分制作翻转模挂于台车边模底部一次成型。 d.台车就位时，先调顶模中心标高，然后由顶模支撑梁上横向丝杆人工调整台车中线符合要求。最后由侧向丝杠电动调节边模张开度，高速到位后放下翻转模和底脚斜撑丝杠加固。 e.二次衬砌由自动计量拌合站站生产，砼坍落度要控制13～18CM，并掺加HE高效抗裂防水膨胀剂，以确保砼质量，利于施工。要注意运输过程中的坍落度损失。 f.二次衬砌藻注前应检查以下几点： 复查台车模板及中心高是否符合要求，仓内尺寸是否符合要求； 台车及挡头模安装定位是否牢靠； 止水带、止水条安装是否符合设计及规范要求； 模板接缝是否填塞紧密； 脱模剂是否涂刷均匀； 基仓清理是否干净，底脚施工缝（如有）是否处理； 二衬水电预埋位置及电缆是否符合要求； 输送泵接头是否密闭，机械运转是否正常。 g.砼采用分层、左右交替对称浇注，每层浇注厚度不得大于1M。两侧高度控制在50CM以内，输送软管管口至浇筑面垂距控制在1.5M以内，以防砼离析。浇注过程要连续，避免停歇造成“冷缝”，间歇时间一般不得超过1h，否则按施工缝处理。 h.当砼浇注至作业窗下50CM时，应刮净窗口附近的赃物，涂刷脱模剂，窗口与面板接缝处涂腻子以保紧密结合，不漏浆。 - 13 -

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ii. 采用以插入式振动棒和附着式振动器机械捣固为主，人工小铲插边、木锤模外敲为辅捣固，定人、定点、分区进行，标准为砼不下沉，不冒气泡，表面开始泛浆。既防漏振，致使不冗长实，又防过振，砼表面出现砂纹。特别是内模反弧部分要确保捣固充分，避免出现气孔现象。 j．封顶采用顶模中心封顶器接输送管，逐渐封顶。当挡头板上观察孔有浆溢出，即标志封顶完成。 k.拆模：当砼试件现场强度达5Mpa时，即可拆模（当承受围岩压力时，封顶砼应达到设计的70～100%）。拆模时，要小心谨慎，以免缺棱掉角现象发生。 拆模后，若发现缺陷，不得擅自修补，由技术人员共同研究后用时处理。且应及时对圬工进行喷水养护，养护时间不得小于7d，抗渗混凝土不得小于14天。 1.5 Ⅳ级围岩 隧道洞口为第四系崩坡的碎石及二叠系下统茅口组玄武岩。采用台阶法施工。洞口的地形坡度相对较陡，开挖时易形成滑塌，应在安全可行的情况下开挖进洞。 本着“早进洞、晚出洞”的原则，在明洞轮廓开挖完成后，即进行明洞衬砌，以利于稳定山体，防止山体水平滑移，两侧岩体内敛，洞口处坍方等隐患。施工过程中为增加两侧山体的稳定。 1.5.1洞身开挖 ★洞身开挖施工时，其中上台阶保留核心土环形开挖，下台阶施工分左右半幅交错开挖，以避免拱脚同时悬空。采用ZL50C侧卸装载机装碴，反铲清底，自卸车运输出碴。上台阶开挖前先利用作业台车或凿岩机先钻孔施作C25中空注浆锚杆支护。 - 14 -

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★开挖以松动爆破开挖为主，人工配合小型机械（如风镐等）开挖为辅，预留核心土，每循环进尺1.0～1.2m，初期支护采用锚、网喷及钢拱架联合支护。主洞拱部初期支护紧跟开挖面及时施作。根据监控量测结果及时进行拱部二次衬砌、仰拱及铺底施工，二次衬砌一次浇注长度9m。仰拱一次施作长度5～10.0m，下断面开挖后及早施工以提高支护结构的整体洞口做好套拱后采取大管棚进洞。 1.5.2φ22砂浆锚杆 砂浆锚杆（Ⅳ级围岩）采用人工YT28凿岩机钻孔，φ22钢筋锚杆，环向间距100cm、纵向间距100cm 长度L=300cm梅花形布置，拌制M20水泥砂浆，采用注浆泵注浆，注浆压力控制在0.5～1.0MPa。锚杆尾部设丝扣，安装钢垫板。 1.5.3初喷C20混凝土 混凝土采用洞外拌合设备进行拌合，严格配合比进行拌合。自卸翻斗车运输。初喷混凝土厚为度4cm。待型钢拱架安装后补喷C20混凝土，厚度为6cm,如混凝土表面不平整，应补喷至混凝土表面大面平整。 1.5.4格栅拱架 按施工设计图图号S5-7-10制作格栅拱架，采用螺栓连接。 1.5.5下导坑开挖 左右侧交错开挖，一侧开挖结束，初期支护施工完毕后在开挖另一侧。 1.5.6仰拱开挖 ★采用半幅开挖的方式进行开挖，每次开挖长度不大于5m，采用ZL50C侧卸装载机装碴，反铲清底，自卸车运输出渣。钢筋绑扎后及时浇筑。 ★钢筋：Ⅴ级围岩段钢筋型号为Φ22、Φ14、φ10，钢筋在钢筋加- 15 -

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工厂制作加工，用运输车辆运至工地，钢筋安装应规范焊接或绑扎，并保证其搭接长度。仰拱钢筋与拱部钢筋采用绑扎连接。钢筋安装应注意钢筋的间距。 ★仰拱与拱部边墙结合部设置施工缝，施工缝安装背贴式止水带和P201止水胶，同时预埋注浆管，待混凝土强度达70%时压注M30水泥砂浆。 ★封堵端头模板：端头模板采用5×10cm方木现场制作安装。安装模板的同时安装变形缝E型橡胶止水带。止水带位置按设计进行设置。 ★混凝土采用拌合站集中拌合，拌合混凝土时应严格控制水灰比，混凝土罐车运输，施工现场由试验员监理工程师见证监测混凝土坍落度，仰拱浇筑采用溜槽浇筑。混凝土振捣必须密实。 ★混凝土养生采用土工布覆盖喷淋养生不小于7天。 1.5.7拱圈 ◆仰拱混凝土强度达75%时铺设液压台车轨道，液压台车在仰拱开挖前在洞外组装、调试。液压台车就位后检查顶面标高、断面尺寸及平面位置。 ◆钢筋安装应规范焊接或绑扎，并保证其搭接长度。仰拱钢筋与拱部钢筋采用绑扎连接。钢筋安装应注意钢筋的间距。 ◆封堵端头模板，模板采用5×15cm方木板拼装，拼装模板应固定结实。 ◆混凝土采用输送泵泵送浇筑，混凝土输送管前端安装一根与输送管等直径的橡胶软管，可扩大混凝土的浇筑半径。混凝土振捣必须密实。 ◆拆除模板：混凝土强度达75%时开始松动液压台车，收回模板。脱模后清除模板表面浮浆洁净模板表面。 ◆混凝土养生采用土工布覆盖喷淋养生不小于7天。 - 16 -

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◆二次衬砌前先进行仰拱C15片石砼回填施工，防止拱圈下沉，产生底鼓压力，二次衬砌采用整体钢模台车及时施作。 1.5.8二衬钢筋 ★根据地质围岩的不同，二村钢筋的布置也不同。钢筋间距根据不同的围岩情况作适当调整。但受力主筋的净保护层均为5cm 。 ★钢筋在钢筋加工厂加工制作，用运输车辆运至工地，钢筋安装应规范焊接或绑扎，并保证其搭接长度。仰拱钢筋与拱部钢筋采用绑扎连接。钢筋安装应注意钢筋的间距。同时安置钢筋保护层垫块，确保钢筋保护层的厚度。 ★钢筋安装完毕先自检合格，再报监理工程师检验。经监理工程师验收合格，台车就位。调试台车，控制其标高、平面位置及断面尺寸。封堵端头模板。 1.5.9二衬砌混凝土 ◆本隧道二次衬砌采用抗渗强度S8级的C30防水砼，混凝土中掺入水泥用量8%的HE高效抗裂防水膨胀剂，狠抓捣固关确保其抗渗性能。 ◆砼衬砌施工变形基本稳定应符合下列条件： a.隧道周边变形速率有明显减缓趋势； b.水平收敛（拱脚附近）速度小于0.2mm/d,拱顶下沉速度小于0.15mm/d； c．施作二次衬砌前的总变形量，已达到预计变形量的80%以上； d．初期支护表面裂缝不再继续发展。 ◆台车轨道布设控制标准： a．轨道中心距6M，允许误差±1cm； b．轨面标高为隧道路面中心高上15CM，允许误差±1cm。 C．两侧电缆沟盖板以下部分制作翻转模挂于台车边模底部一次成- 17 -

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型。 d.台车就位时，先调顶模中心标高，然后由顶模支撑梁上横向丝杆人工调整台车中线符合要求。最后由侧向丝杠电动调节边模张开度，高速到位后放下翻转模和底脚斜撑丝杠加固。 e.二次衬砌由自动计量拌合站站生产，砼坍落度要控制13～18CM，并掺加HE高效抗裂防水膨胀剂，以确保砼质量，利于施工。要注意运输过程中的坍落度损失。 f.二次衬砌藻注前应检查以下几点： 复查台车模板及中心高是否符合要求，仓内尺寸是否符合要求； 台车及挡头模安装定位是否牢靠； 止水带、止水条安装是否符合设计及规范要求； 模板接缝是否填塞紧密； 脱模剂是否涂刷均匀； 基仓清理是否干净，底脚施工缝（如有）是否处理； 二衬水电预埋位置及电缆是否符合要求； 输送泵接头是否密闭，机械运转是否正常。 g.砼采用分层、左右交替对称浇注，每层浇注厚度不得大于1M。两侧高度控制在50CM以内，输送软管管口至浇筑面垂距控制在1.5M以内，以防砼离析。浇注过程要连续，避免停歇造成“冷缝”，间歇时间一般不得超过1h，否则按施工缝处理。 h.当砼浇注至作业窗下50CM时，应刮净窗口附近的赃物，涂刷脱模剂，窗口与面板接缝处涂腻子以保紧密结合，不漏浆。 iii. 采用以插入式振动棒和附着式振动器机械捣固为主，人工小铲插边、木锤模外敲为辅捣固，定人、定点、分区进行，标准为砼不下沉，不冒气泡，表面开始泛浆。既防漏振，致使不冗长实，又防过振，- 18 -

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砼表面出现砂纹。特别是内模反弧部分要确保捣固充分，避免出现气孔现象。 j．封顶采用顶模中心封顶器接输送管，逐渐封顶。当挡头板上观察孔有浆溢出，即标志封顶完成。 k.拆模：当砼试件现场强度达5Mpa时，即可拆模（当承受围岩压力时，封顶砼应达到设计的70～100%）。拆模时，要小心谨慎，以免缺棱掉角现象发生。 拆模后，若发现缺陷，不得擅自修补，由技术人员共同研究后用时处理。且应及时对圬工进行喷水养护，养护时间不得小于7d，抗渗混凝土不得小于14天。 2超前支护施工 2.1洞口砼套拱施工及超前大管棚施工 2.1.1洞口砼套拱施工 套拱3.0m长，套拱厚45cm，采用C25砼，内埋设3榀I20b工字钢，每榀钢架间焊接纵向间距为0.6m的Φ22连接钢筋。同时设φ130孔口管，固定钢筋与孔口管采用双面焊接，焊接长度大于5d。套拱基础承载力必须达到0.45Mpa。套拱兼作长管棚导向墙并在洞口段明洞衬砌外轮廓线以外施作，沿开挖线外40cm间距将孔口管牢固焊接在工字钢上，防止浇筑砼时产生位移。套拱砼浇完后及时进行养护。施工中特别注意： a 套拱基础必须稳定，保证地基承载力达到设计要求。保证管棚施工过程中套拱不偏移、不下沉，必要时增加一些临时支撑。并对拱顶进行监控量测，对量测数据及时上报，保证管棚施工安全。 b 砼套拱作为大管棚导向墙必须在明洞外轮廓以外施作，需严格放放线、定位测量，保证开挖施工净空，二衬（明洞）净空及厚度。 C 孔口管作为长管棚导向管，它安设的平面位置、倾角、外插角的准- 19 -

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确度直接影响管棚质量。焊接固定它前需用全站仪以坐标法在工字钢架上定出其平面位置，用水准尺配合坡度孔口管倾角，用前后差距法测定孔口管外插角。孔口管外插角，用光耙测量仪，量测钢管钻进的偏斜度。孔口管牢固焊接在工字钢上，防止浇筑砼时产生位移。 2.1.2φ10管棚支护 a、长管棚设计参数（长30m） 钢管规格：φ108mm，壁厚4.5mm的热轧无缝钢管，钢管前端10cm加工成尖锥状，管棚节长3m、6m。 管距：环向间距40cm，布置于拱顶180°范围，49根。 倾角：仰角1°～5°（不包括路线纵坡），方向与洞身轴线平行。 钢管施工误差：径向不大于20cm。 隧道同一断面内的接头数不大于50%，相邻管节接头错开1米以上。 管体交错布置φ10压浆孔，孔间距15cm，前段0.9米内不设置压浆孔。 b、洞口边仰坡防护施工完成后，在明暗洞交界处明洞外轮廓线以外施作C25砼套拱作长管棚导向墙，套拱内预埋φ130、壁厚6mm、长150cm管棚导向钢管。并喷射C25砼10cm厚封闭周围仰坡面，作为注浆时的止浆墙。 c、钻孔采用管棚钻机，施工过程中严格保证孔口的孔向正确，钻进过程中采用测斜仪量测钢管钻进的偏斜度，发现偏斜及时纠正。 d、每钻完一孔便机械顶进一根钢花管。管棚钢管分段加工，采用钢管联结套丝扣连接，丝扣长15cm。为使钢管接头错开，编号为奇数的第一节管采用3m钢管，编号为偶数的第一节管采用6m钢管，以后每节都采用6m长钢管。 e、大管棚注浆 - 20 -

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长管棚注浆按固结管棚周围有限范围内土体设计。浆液扩散半径不小于0.5m，注浆采用分段注浆。 灌注浆液：灌注M30水泥砂浆。 注浆压力：初始压力0.5～1.0MPa，终止压力2MPa。 先向奇数孔管棚内压注浆液，注浆前用喷混凝土将工作面封闭，并用速凝砂浆密封孔口管与钢管之间的缝隙。注浆方式采用全孔压入式，注浆机型号YZB-80型。注浆完毕后打设偶数孔钢管，检查注浆质量。 注浆结束后及时清除管内浆液，并用M30号水泥砂浆充填钢管，以增强管棚的刚度和强度。 f、采用注浆机全孔一次性灌注水泥浆。当排气孔流出浆液后，关闭排气孔，继续注浆，达到设计注浆量或注浆终压时，稳定3～5分钟后停止注浆。 g、注浆结束后清除注浆机及其注浆管内的浆液，作好注浆机的保养。 h、大管棚注浆施工完成后，待浆液强度达到15Mpa（大管棚注浆结束后至开挖时间不小于8h），在管棚支护的保护下按设计的方法开挖各部，并及时施作初期支护。 2.1.3超前CDZ32自进式中空锚杆施工 （1）施工顺序 初喷→钻孔→清孔→安装锚杆→连接注浆管→注浆→安设垫板。 （2）施工方法 画眼：开挖断面检查合格后，按设计要求在岩面上画出本次锚杆孔位。 钻孔：采用人工手持风钻造孔。钻孔技术要求：孔径为φ46mm；开口偏差小于5cm；方向偏差小于2%；孔深比锚杆插入部分长3～5cm，CDZ32自进式中空锚杆沿隧道周边以15°外插角打入围岩。 将连接好的锚杆慢慢顶入孔内，锚头距孔底3～5cm处。杆体插入后，- 21 -

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安装止浆塞，及时将孔口堵塞严密。 锚杆注浆：注浆浆液为水泥-水玻璃。水灰比为1：1；水玻璃波美度为30；水泥标号425；注浆压力0.5～1.0Mpa，使浆液慢慢注入，注浆压力大到设计终压并持续注浆10min以上；当每孔注浆量与设计注浆量大致相近时，停止注浆。 待锚固后安装锚杆垫板，拧紧紧固螺帽，铺设钢筋网，并点焊在锚杆上，钢筋搭接长度≮20cm，钢筋网随岩面起伏铺贴。锚杆抗拔力应≥150KN。 3防排水 本隧道遵循“防、排、陡、截结合，因地制宜、综合治理”的原则，争取隧道建成后达到洞内基本干燥的要求，保证结构和设备的正常使用和行车安全。 3.1排水施工 3.1.1 纵向排水 ① 全隧道衬砌两侧边墙脚内均沿纵向设置Φ116HDPE双壁打孔波纹管； ② 路侧纵向设混凝土水沟。 3.1.2 环向排水 ① 环向排水管采用Φ75HDPE单壁打孔波纹管，全隧道除明洞段其余地段均设置，安设在防水层和初期支护之间； ② 排水管与预埋在边墙脚内的Φ116纵向单壁打孔波纹管用三通连接，连接处采用土工布包裹。 3.1.3横向排水 ① 全隧道设置横向Φ116HDPE双壁打孔波纹管，将纵向排水管与路基侧向盲沟连通。纵、横向排水管采用三通连接，对于超高段，应确保Φ- 22 -

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116HDPE双壁波纹管至电缆沟或消防沟沟底≥5cm。 ② 路面水通过两侧边水沟流出洞外； ③ 路面基层渗水通过设置横向Φ75HDPE单壁打孔波纹管汇入路面两侧水沟排出洞外。 3.1.4集中排水 ① 75型弹簧排水管：原则上在岩壁和喷砼表面渗漏水较集中处铺设，其中Ⅴ级围岩地段设置间距为5m，Ⅳ级围岩地段设置间距为10m， ② 裂隙股水通过Φ75HDPE单壁波纹管直接引入边墙脚内处纵向Φ116HDPE双壁打孔波纹管。 施工相关要求：HDPE波纹管须打孔时，采用机械打孔，环向排水管打孔范围270°，纵向排水管打孔范围180°，透水孔均匀分布，同时外裹无纺土工布，保证纵、横向排水管不被压碎和堵塞，以确保排水系统畅通；Ω型弹簧排水管施工时先对岩壁初喷5cm厚喷射砼进行封闭，立即向其表面喷射2～3厘米速凝灰浆包裹固定，然后喷第二层砼进行封闭。继续观察喷层表面，若还有渗漏水现象，在各渗漏水处钻眼引水，再加Ω型弹簧排水管。在较长无渗漏水地段，可每间隔3～5米沿墙壁上下钻眼，按上述方法预设暗埋式Ω型弹簧排水管，以保证隧道在运营期间地下水的变化及时排出，减少水压。在初期支护趋于稳定的条件下，最终喷射二至四层砼封闭直至喷层表面干燥无水。 3.2防水施工 防水系统：初期支护和二次衬砌之间，除仰拱外，均满铺1.5mm厚HDPE防水卷材250g/m2无纺布；二次衬砌采用C30砼，抗渗等级不得低于S8。 3.2.1防水板施工 施工顺序：洞外和洞内准备→施作暗钉和吊带→防水层与吊带系小块防水板焊接→相邻两幅防水板接缝焊接→质量检查和补焊。 - 23 -

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①施工方法：基面处理主要是检查开挖断面，对显著凹凸支护表面应分层喷混凝土找平，使凹凸处矢跨比小于1/6，处理处露锚杆及钢管等尖锐物，欠挖处理。然后进行无纺布铺设及塑料垫片固定。先将土工布铺设在初期支护喷射混凝土表面上，再用电锤凿孔下塑料胀管，同时设置与防水板同材质的塑料垫片，将两者用平头木螺钉一并紧固，使土工布和垫片牢靠固定在喷射混凝土上，垫片把无纺布(搭接长度不小于5cm )用衬垫固定在洞壁上，衬垫采用射钉钉上水泥钉锚固，衬垫拱顶3～4个/m2，边墙2～3个/m2，在凹凸处适当增加固定点。待土工布及塑料垫片铺设好后，将防水板采用专用熔接器热熔粘结在衬垫上进行铺设固定。防水板两幅之间环向接缝和边墙与拱部间纵向水平缝采用双缝自动爬行焊机焊接，搭接宽度不小10cm。焊好后，用针头插入两缝中间空隙充气检查，检测要求为在充气压力0.25Mpa，15分钟内气压下降值小于10%，有问题时，应进行查漏和修补。 ② 防水层施工措施 A、防水层所用材料应符合图纸的要求，使用前应将防水板表面清理干净。 B、防水层应在二次衬砌灌筑前进行，施作地段应在爆破的安全距离以外，铺设表面应保证圆顺。 C、接缝处喷面平整，确保平整压贴粘接，否则采背后垫木板等临时设施保持平整。两防水板搭接宽度不小于100mm，焊缝宽度不小于50mm，双焊缝质量合格。 D、焊接钢筋和设临时挡板等时，应注意采取保护措施（采用木板或石棉瓦作防护板），以防电火花烧伤或操作损伤防水层。 E、防水板松弛率：环向松弛率取10%，纵向松弛率取6%。在施工中根据初期支护表面平整度适当调整。 - 24 -

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3.2.2施工缝、沉降缝的防水处理及技术措施 沉降缝在衬砌形式变化处或者连续过长的Ⅳ、Ⅴ级围岩中按照100m间距设置，施工缝根据二衬台车长度设置。在设有沉降缝的位置，施工缝宜调整到同一位置。 防水材料 沉降缝采用中埋式橡胶止水带，施工缝采用带注浆管遇水膨胀止水条。防水材料材质、性能、规格必须符合设计要求，且无裂纹和气泡，搭接必须平整，粘贴牢固，保证止水带安装平直。对于环向或竖向施工缝端头模板必须牢固可靠，不得跑模，先浇筑砼基面必须充分凿毛、清洗干净、排除杂物。 A、采用预埋法施工，止水带使用前，严格检查，确认无损坏和孔眼等，方可使用。 B、沿衬砌方向轴线间隔1m，在挡头板上钻一φ12钢筋孔，将加工成型的φ10钢筋（63cm长）卡由待模筑砼一侧向另一侧传入内侧卡紧止水带一半，另一半止水带平固结在挡头板上，同时安设沥青木丝板和泡沫板。 C、浇注二衬砼，待砼凝固后拆除挡头板，将止水带靠中心钢筋拉直，然后弯曲φ10钢筋卡套上止水带，模筑下一环砼。 D、止水带的连接采用粘接，粘接用特种粘结胶，搭接长度不小于20cm，粘接时，首先用刀将止水带凸出的部分割掉，然后用锉将待粘结的两块橡胶带的粘结面母体锉出新鲜面，将新鲜面清除干净后，均匀涂抹胶液，待风干后，两块止水带进行粘结，粘结后橡胶锤锤打，使粘接部分尽可能全面接触，最大程度减少空隙，然后用专业夹具将搭接部分夹紧，等到胶凝结固化后，取开夹具，进行下道工序施工。 ③ 膨胀止水条施工 - 25 -

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A、在砼终凝前，从施工缝界面的端头，将钢钉倒插预埋在砼施工缝界面上的中间位置，拉线定位，确保预埋钢钉的位置居中。 B、安装止水条时，砼界面保持平整、干燥，安装前清除界面浮渣、尘土等一切杂物。止水条铺设中，沿预埋钉埋设路径将止水条缓缓展开进行铺设，并利用止水条自身粘性粘铺在砼界面上，凡遇预埋钉处进行敲打、固定。 C、止水条的连接方式先将需对接的两根止水条端部的注浆管部分切削去3～5 cm，然后将配置的小三通直接端头分别插入连接的两根止水条的注浆孔内，小三通上横向端头则出入备用注浆管。带注浆管止水条端头已削去部分注浆管，止水条应上下重叠，用力按45°从上向下切穿，丢掉多余部分，用手压平，使止水条粘贴紧密。必须将所连接的止水条中的注浆连接件固定粘结，保证所安装的止水条和注浆管完全畅通，安装在三通上备用导浆管，应放入内墙方向内。为了保证止水效果，尽量根据每环使用长度，在工厂提前加工成型，减少现场搭接。 D、注浆管的末端应引出电缆沟壁，以便在二次衬砌浇注后进行注浆堵漏。 4隧道施工通风、施工排水及管线布置 4.1施工通风 4.1.1隧道作业环境卫生标准 ① 隧道内氧气含量按体积不小于20%； ② 隧道内有害气体浓度允许值： A、一氧化碳最高浓度30mg/m3。在特殊情况下，施工人员必须进入作业面时，可为100mg/m3，30min内必须降至30mg/m3。 B、二氧化碳按体积计不得大于0.5%。 C、氮氧化物5mg/m3以下。 - 26 -

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D、甲烷（瓦斯）按体积计不得大于0.3%，否则必须按煤炭工业局现行关于煤矿安全的有关规定办理。 ③噪声不能大于90dB(分贝)。 4.1.2通风方案 采用压入式通风方式。进洞口采用一台2×110KW高效、低噪、节能轴流式通风机机压入式通风，设在洞口外约20～30米的位置，通过Φ1500mm拉链式软风管将新鲜空气压至开挖面附近，洞内污浊空气沿隧道排出。为改善通风效果，在每个模板台车衬砌工作面附近设局扇加强通风。 4.1.3通风管理 ① 隧道通风系统管理的好坏，直接影响施工安全与进度，拟成立一个通风管理小组，由具有通风知识的技术人员管理。 ② 风流及其质量的监测：通风管理人员在掘进过程中连续监测，在其它时间内也需经常监测，同时作好详细记录；在每班工作期间，对风道内的风量至少量测一次。如有不足，立即报告。 ③ 配齐缺氧及游离二氧化硅等检测试验所需的设备，为检测试验人员提供经批准的防毒面具。 ④ 防漏降阻 防漏降阻是实现长距离通风的技术关键，为使百米漏风率和通风阻力系数达到系统设计要求，采取如下技术措施： A、选择优质风管材料：选用长丝涤沦纤维做基布，压延PV塑料复合而成的增强胶布作风管材料。 B、加大风管节长：节长增大到25～30m/节。 C、改革风管加工工艺：以往缝纫机扎制方法为401型强力胶手工粘接。 - 27 -

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D、改进风管联接形式。 E、提高风管安装质量。 ⑤ 加强通风系统的维护管理 保持通风系统良好的工作状况，必须加强对系统的维护管理，特别是长距离的软管，更需要经常检查、修补、调整、更换。 ⑥ 通风管在安装时设置在离底板（通风管底部）3m高的边墙上。必须做到平顺、挺直、紧扎、安稳，无扭曲、无褶皱。风管的节长在已衬砌段越长越好，最好在50m以上，以减少接头漏风，降低局部阻力。 4.1.4防尘措施 ① 防尘卫生标准：施工过程中，作业环境每立方米空气中的粉尘允许含量为：含10%游离二氧化硅的粉尘不超过2mg/m3；含10%游离二氧化碳的粉尘不超过4mg/m3。采用水幕降尘器降尘。水幕降尘器喷水颗粒细，产雾量大，能够封锁整个隧道断面，除降尘外还可以吸收易溶于水的有害气体（S02、NH3等）。另外采用隧道干式除尘机除尘，用于喷砼和装渣时的除尘。 ② 粉尘测定：在隧道掘进或出渣期间，用沉积板或粉尘计数器在隧道开挖面附近测定粉尘含量，以制定相应的降低粉尘含量措施。 ③ 降低粉尘措施： A、钻眼作业采用湿式凿岩。 B、凿岩机钻眼时先送水，放炮后进行喷雾、洒水、找顶、清帮；出渣前用水淋湿全部石渣和岩壁；合理调整隧道供风风速，根据以往经验，当风速达到1.5～3.0m/s时，作业面粉尘浓度可降到最小，一般认为是最佳风速；风速再大，则将使沉降的粉尘产生二次飞扬。 C、喷射砼采用湿喷工艺。 4.2隧道施工排水 - 28 -

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隧道内的临时防、排水与永久防、排水相结合，以“防、截、排、堵相结合，因地治宜、综合治理”的原则进行。 4.2.1洞口排水 首先处理隧道覆盖层的地表水。修筑洞口边、仰坡坡顶截水沟、排水沟等排水设施，截引地表水，防止地表水顺坡漫流，使洞口附近无积水。并与路基排水系统相连接，组成系统的排水体系。 4.2.2洞内排水 隧道洞口均设置污水处理池，对隧道施工废水进行沉淀、油污吸附等处理，达标后方可进行排放。 1) 倒坡排水 采用机械抽排和自然排放相结合的方式。该方式为：掌子面与已施工仰拱填充之间的散水汇积至集水坑，由污水泵将集水坑污水抽排至已施作仰拱填充地段侧向盲沟内，污水顺侧沟排至洞口污水处理池。 2) 污水处理池 在隧道洞口外、拌合站、生活区分别修建污水处理池，确保污水处理达标后排放至自然沟，以保护环境。 由于隧道施工废水中含有大量的泥、砂和少量的油类，而且还混有隧道开挖爆破施工炸药爆炸后留下的少量硫磺气味。为了减少施工废水对自然环境的影响、保证当地河系水的质量，必须对施工废水进行净化处理。处理的环节主要包括沉降泥砂、去除浮油、除臭。 水量调节池：控制水的流速。 沉淀池：三级沉淀，主要是沉砂泥。 净化池：主要是除污水中漂在表面层的悬浮颗粒及油。净化池旁设集油池一个，用于收集汇集的油污。 尾水池：废水经沉淀、除油处理，最后进入过滤处理工序。过滤池主- 29 -

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要是为了去除废水中所含的少量硫磺颗粒和未能沉淀下来的细微颗粒。其主要设计通过活性炭的吸附性达到过滤效果。 根据以上原则设计的污水处理系统如下图示意： 污水处理系统处理能力验算：根据隧道设计最大涌水量及流速，确定排水沟截面积，确保污水处理池各池大小及坡度。 4.3管线布置 高压风管采用φ150mm的无缝钢管、高压水管采用φ100mm的无缝钢管，两管紧贴边墙初期支护或二衬混凝土，预埋钢筋固定，每5m固定1次，高度为1.5m。 低压线路紧贴边墙初期支护或二衬混凝土，预埋钢筋加瓷瓶固定，高度为3.0m，每10m固定1次,。照明灯设置在低压电线上方高度为2.5m，每10m安装1盏灯。 高压线路紧贴边墙初期支护或二衬混凝土，预埋钢筋加瓷瓶固定，高度为5.0m，每10m固定1次。 通风管紧贴边墙初期支护或二衬混凝土，预埋钢筋固定，每5m固定1次，高度为4.5m。 逃生管采用φ800的钢管，壁厚不小于8mm，长度不小于100m，紧贴边墙初期支护，布设在地面上。用钢筋固定在锚杆或工字钢上。 5监控量测： 5.1使用收敛仪、精密水准仪、水平仪、钢尺和全站仪，规范进行监控量测施工，及时提供准确数据和可靠预测，确保施工安全。 5.2观测收集洞内拱顶下沉、水平收敛及仰拱隆数据。当围岩条件差、变形过大时，应汇报监理工程师、业主、设计单位进行支护结构内应力及接触应力量测。 5.3观测洞外地表量浅埋段，施工时要及时埋设测点，下沉测点及收- 30 -

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敛测点尽量布置在同一断面上。各埋测点应牢固可靠，易于识别并妥善保护，不得任意撤换和遭到破坏。每个洞口至少设两个断面测点进行地表量测，监控地表仰坡等是否有滑移现象和横向、纵向沉陷变化情况。 5.4洞内量测断面间距和量测频率一般情况按设计要求办理，洞口段、洞身或围岩发生变化时，加密布置，测点应尽可能靠近工作面埋设，一般0.5～2m。并在下次爆破循环前获得初始数据。 5.5施工时，及时将各项量测情况填入记录表中，据量测结果绘制各种相关曲线或图表，按规定适时施作二衬。 6隧道内混凝土路面 路面基层砼应先行施工，并洒水养生，养生期不少于7天。 水泥砼路面施工前，向监理工程师报送施工工艺、配合比设计、摊铺方法等施工方案，待监理工程师审批后实施。 砼采用拌合站集中拌和，自卸车运到施工地点灌注，人工配合初步摊铺，插入式振捣器、平板振捣器振捣。梁式振动器沿槽钢模型面拖动振动粗平，自动整平机提浆、粗平，人工配合抹平，初凝后表面覆盖并洒水养生，养生期不少于14天。 摊铺时考虑预留高度，在整个宽度上边角应用插入式振捣器顺序振捣，再用平板振动器振捣，并应纵横交错全面振捣，且重叠10～20cm，然后才用振动整平梁振捣拖平，振捣时间应掌握好，以防振捣不密实或过振。振捣时应防止钢筋变位，并应随时检查模板。 砼路面的施工应符合先行水泥砼路面施工技术规范要求。 7隧道施工安全措施： 7.1配备专职地质人员和必要的设备对不良地质地段进行超前预报，为施工应急方案提供依据。 7.2加强对现场的监控量测（包括拱顶下沉、水平收敛、底板变形、- 31 -

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地表下沉等），通过数据分析，对围岩支护体系的稳定情况作出判断，采取对策，确保结构稳定。 7.3洞内作业面狭窄，机电设备多、管线多、作业面多，设专人负责统一组织指挥。各工种按安全规则操作，合理布设管线，洞内要有充足的照明，除成洞地段设220V电线外，其他地段照明均应设36V安全灯。动力线用橡胶绝缘电缆。 7.4对凿岩台车、吊机及各种大型施工机械，使用前要认真检查，确认良好，并经试运转正常后，方可使用。对施工便桥、承重支架等须检算合格后方可使用，并设置限载标志牌。 - 32 -