一、 主要施工内容 1. 主要规格 序号 1 2 3 4 5 容积（m³） 2000 3000 3000 5000 10000 数量 12 10 5 14 3 内径（mm） 外径（mm） 总高度（mm） 14500 17000 17000 21000 28000 14640 17140 17140 21140 28140 15451 17703 17703 18150 20884 主要材质 Q235B Q235B Q235B Q235B Q235B，Q345R 2. 附件及规格 序号 容积（m³） 1 2 3 4 5 2000 3000 3000 5000 10000 类型 内浮顶 内浮顶 内浮顶 内浮顶 内浮顶 储存介质 汽、柴油 汽、柴油 燃料油 汽、柴油 燃料油 环向光通气孔 孔 1 6 1 6 1 6 1 6 1 6 灌顶通气孔 1 1 1 1 1 量油孔 1 1 1 1 1 液位测量仪接管 1 1 1 1 1 搅拌器 2 2 3. 施工主要内容部包括材料的检验，罐体组装，内浮顶施工，储罐试水，储罐防腐防雷，防静电等。 二、 材料准备及验收
1. 资料检查：储罐所选用的材料钢板、钢管及其它型钢、附件、设备等必须具有相应的质量合格证明书。在预制加工前，应对照钢厂的材料记录，检查钢板的尺寸、数量、炉号、钢板编号等进行核对，并按照业主提供复验合格报告进行验收。
2. 钢材现场验收：罐体所用的钢板，材质应严格按照技术文件GB/T3274-2007《碳素结构钢和低合金钢结构钢热轧厚板及钢带》、GB700-2006 《碳素结构钢》标准规定的相应要求及相应的订货技术条件进行验收；材质Q345R的钢板应满足GB713-2008《锅炉和压力容器用钢板》及钢板订货技术条件要求。其表面质量、表面锈蚀减薄量，划痕深度等应符合GB50128-2005 的有关规定，当目视判断有困难时，应采用渗透检测或磁粉检测。
3. 焊接材料验收：焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）应符合《碳钢焊条》GB/T 5117、
《碳钢药芯焊丝》GB/T 10045、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T 8110、《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T 5293等相关规范的要求并应具有质量合格证明书、质量合格证。
4. 建造油罐选用材料应该具有质量合格证明，并符合相应国家现行标准规定，钢材和附件上应有清晰的产品标志。 三、 钢板加工预制
储罐的罐底、罐壁和内浮顶在接到施工图和材料后应按要求绘制正式排板图，经总包、监理/业主审核后方可投料进行预制。排板图应作为施工、探伤检测定位纪录的依据，工程结束后都作为交工技术文件存档。 1. 预制前绘制排版图的相关要求
底板预制前应绘制排版图并应符合以下要求： 1.1.1 罐底排版按设计直径放大约 %。
弓形边缘板的对接接头，采用不等间隙外侧间隙 e1 宜为 6 ～ 7mm ，内侧间隙 e2 宜为 8～12mm ，弓形边缘板的对接接头间隙形式见下图。
壁板预制前应绘制排版图并应符合以下要求：
1.2.1 各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐层错开，各层之间纵向焊缝的间距为板长的1/3。
1.2.2 底圈罐壁纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离应按设计图样要求。 1.2.3 包边角钢的对接焊缝与罐壁板纵焊缝之间的距离不得小于200mm。 壁板厚度为6mm，开孔接管或补强板外缘与罐壁纵焊缝之间距离，不应小于150mm，与罐壁环焊缝之间距离不应小于壁板厚度倍，且不得小于75mm；罐壁连接件周边的焊缝与罐壁纵焊缝或接管、补强圈的边缘角焊缝之间距离不小于
150mm，与罐壁环焊缝之间距离不小于75mm，如不可避免与罐壁焊缝交叉时，被覆盖焊缝应磨平并进行射线或超声波检测，壁板角焊缝在罐壁对接焊缝两侧边缘最少20mm处不焊。
浮顶预制前应绘制排版图其要求按照壁板排版图相关规定。 2. 样板及划线：
对于弧形构件，均需制作下料样板，下料样板由专人进行制作，样板用厚镀锌铁皮制作。
样板制作须应严格检查其尺寸是否符合设计要求，罐壁板及罐底边缘板所用的弧形样板弦长度小于2m，测量焊缝角变形的样板和直线样板长度不小于1m。并对各种样板做出明显的尺寸名称、规格和图纸号等标志。
样板中间若有连接处应采用咬口或铆接保证做到坚固、紧密不松动。 制作样板时放样用尺，应使用经过计量标定合格的标准钢尺。
划线应使用专用划线工具和材料，采用不易被水冲刷掉的涂料进行，划线宽度左右，不准用钢针和石笔划线。
放样、划线用的曲线尺应用宽100mm厚5mm扁钢制作并应经过严格曲率检查、其长度为 1500mm 。
无论是利用样板或是直接在钢板上划线，每次划线完毕，必须进行复查，确认无误，在钢板上注明管理编号、板号、钢板编号及尺寸，并填写板预制检查记录。 3. 切割加工
罐底板、边缘板、壁板、采用半自动火焰割机进行切割，板材要求放在切割平台上，两条长边切割同时进行，以保证切割程度和变形，短边可分别将切割机导轨可放在板材上进行切割。（打磨）
切割长边时，素板在切割平台上放置必须保证其一个切割边和切割机导轨保持平行。
每次切割正式开始之前应进行试切以检查其坡口角度，长边间距等是否合乎要求。
边缘板、底板、壁板（1段、2段除外）坡口采取一次切割成型，对1段、2段壁板立缝钝边采用砂轮打磨成型。
合格坡口切割后均需涂刷坡口防锈漆，以保持防止坡口生锈。在现场施工时，要将浮锈清除后方可进行施焊。
坡口型式：
3.6.1 中幅板和边缘板坡口型式均为V型，坡口角度为60°，采取一次切割成型。
3.6.2 壁板厚度小于等于12mm的纵焊缝坡口为V型坡口，环焊缝坡口为双面坡口，角度均为50°±°钝边采用砂轮打磨成型；上下两层厚度不同且一边厚度小于等于12mm的纵向焊缝坡口为单边V型坡口，环焊缝为K型坡口，坡口角度均为45°±°，
3.6.3 对于浮船上下板（如需要预制）坡口及焊接条件见图纸要求。
3.6.4 罐底弓形边缘板直边坡口切割采用半自动切割机切割，弧形段坡口用手工气焊切割。 4. 底板、垫板预制
底板采用轨半自动切割机进行预制、垫板采用剪板机切断。 罐底板预制应符合以下要求：
4.2.1 弓形边缘板直边切割采用半自动切割机切割，弧形段用手工气焊切割， 4.2.2 边缘板预制每台罐应留2张调整板，调整板一侧留200mm余量待边缘板铺设完成后实际测量再下料组对。边缘板预制的质量要求如下图示。
罐底边缘板尺寸允许偏差表
测量部位 宽度方向 AC BD EF 长度方向 AB CD 对角线差 ┃AD-BC┃ 坡口角度 允许偏差（mm） ±2 ±2 ≤ ±° 4.2.3 罐底边缘板应在径向两侧100mm范围内进行超声检测，检查结果应符合 JB/T ～的III级标准。
4.2.4 底板中幅板下料采用半自动切割机，下料按底板排版图尺寸进行坡口角度为45°，其预制质量要求见下图。
A E B
C F D
罐底中幅板尺寸允许偏差表
测量部位 宽度方向 AC BD EF 长度方向 AB CD 对角线差 AD-BC 直线度 宽度方向 AC BD 长度方向 AB CD 坡口角度 允许偏差（mm） ± ± ≤ ≤ ≤ ±° 4.2.5 中幅板的边缘小板切割采用半自动切割机，与边缘板间对接边留150mm余量，等焊接龟甲缝前再精确下料。 5. 壁板预制：
壁板滚板制作前在壁板上环缝接口表面做上节板立缝、错缝记号。第一圈壁板上端的错缝记号经过计算在各节板上标出。 滚板机前后都应设置滚轮和进出料平台。
滚板时应先送进2米进行试滚并用专门制作的弧形样板检查，每一次滚板制作不能达到正确曲率时应几次反复滚制。
记录正确曲线时滚轮施加的压力，依此压力进行下列各弧板加工。
在检查板滚制曲率时，在极端允许曲率产生稍大偏差而不允许产生曲率半径缩小的偏差。
壁板滚制完成，取出时一定在卸上滚轮负荷下取出，漕会造成板端曲率不准确，并立置在平台上用样板检查。垂直方向上用长度不小于 1米的直线样板检查，
间隙不得大于2mm；水平方向上用不小于 2米长弧形样板检查，间隙不得大于4mm。
应严格控制各层板滚制压力是不一样的，必须通过试轨确定各层滚压时压力。 壁板预制应符合以下要求
5.8.1 罐壁板尺寸允许偏差应符合下表的要求。壁板预制不留调整板，一次下净料预制一圈壁板的累计误差等于零。这样预制，有利于保证罐体整体几何尺寸，减少施工工序。采用这种方法，要求预制精度高。壁板的周长按下式进行计算：
L= π (Di+ δ )-nb+na+ ΣΔ 式中： L —壁板周长 (mm) Di —油罐内径 (mm) δ— 油罐壁厚 (mm) b —对接接头间隙 (mm)
a-- 每条焊缝收缩量 (mm) 手工焊取 2mm ， Δ—每块壁板长度偏差值 (mm) n —单圈壁板的数量 预制质量要求见下图：
A E B
C F D
壁板尺寸允许偏差
测量部位 宽度方向 AC BD EF 长度方向 AB CD 对角线差 AD-BC 直线度 宽度方向 AC BD 长度方向 AB CD 允许偏差（mm） ± ± ≤ ≤ ≤ 坡口角度
±° 5.8.2 壁板下料后，根据质量检查表进行检查，并检查其坡口形式符合要求， 5.8.3 底圈壁板滚弧完毕后，按图纸及排板图要求、号线、开孔、组装开口接管（人孔、搅拌器孔、进出油管等）及开孔补强板。开口接管的中心位置偏差不大于5mm，接管外伸长度允许偏差为±5mm，法兰密封面倾斜不大于法兰外径的1%且不大于3mm。补强板安装前进行滚弧，弧度与壁板相同。无接管人孔的罐壁板，按壁板编号、安装顺序放置在同曲率胎架上存放，板边宜错开放置。 开孔接管及补强板
5.9.1 为防止焊接接管补强板焊接变形，焊接前应在罐内壁开孔处点焊一定数量的防变形板，具体加固方式见下图
5.9.2 图中加固方式增加了结构的刚性,减少了焊接变形,但也会在焊后产生焊接应力。所以焊接时注意采取合理的焊接顺序。
5.9.3 补强板及接管焊缝的打底焊采用手弧焊，打底焊道完成后进行着色检查，无缺陷后进行其余各焊道的焊接。其余焊道采用药芯焊丝CO2气体保护焊。 5.9.4 接管及补强板焊接完毕后，应拆除防变形卡具并打磨光滑并对补强板进行气密性试验。试验压力为。开
5.9.5 孔接管及补强板组焊完毕并检验合格后，对开孔壁板进行整体热处理。热处理前必须使用专用耐热胎具对进行热处理的壁板进行固定以防热处理时壁板出现变形。热处理温度为585±10℃，保温时间为160分钟，升温速度小于160℃/小时，降温速度小于210℃/小时。热处理要求按照JB/T4709《钢制压力容器焊
接规程》的要求进行。
5.9.6 热处理完毕后，拆除防变形卡具并打磨光滑。所有热处理完毕的焊缝焊缝进行磁粉检查，达到JB4730-2005I级合格。信号孔中涂抹润滑油。壁板热处理完毕后再对其内弧用样板进行检查。
预制加工好的壁板在放置和运输时必须设有专门胎具，以保证滚制的曲率不变。 6. 浮顶预制加工
浮盘构件预制前应根据设计图纸绘制浮盘排板图并按照罐底板排版图相关规定,浮舱内外边缘板用弧形样板检查，间隙不得大于10mm。浮舱顶板、底板和浮舱隔板用直线样板检查，间隙不得大于5mm。
浮顶边缘板的预制，应符合本罐壁板预制的相关规定。底板及顶板预制后，平面度应用直线样板检查，间隙不应大于4mm。 7. 其他弧形构件预制
严格按施工图纸和规范的要求，按照方便安装尽可能减少安装工作量尤其是减少高空作业工作量的原则最大限度的加深预制。预制好的附件、配件应严格检查，保证质量，并作好标识。弧形构件主要包括人孔及各种开孔的补强板、加强圈、锥板、浮盘立柱、浮盘加强角钢、导向管、量油管、盘梯、密封装置等。 其中浮顶预制材料数量多而繁杂，因而应及时做好标记，分类存放。浮顶的环向、径向隔板、加强筋、中心筒及其附件在罐外进行预制，其切割下料要做好防变形措施，如用夹具固定拘束后再切割或采用小的切割规范，高速切割，同时割咀后加水冷却。切割后要用直尺进行检查，发现有较大变形时进行校正。型钢的下料用砂轮切断机，加强筋及桁架在平台上组焊成半成品，型材焊接时，掌握好焊接顺序，防止变形，组焊后的加强筋用样板进行检查合格，若发现弯曲或翘曲变形，要进行校正合格。
钢板预制结束后板材及坡口应及时进行防腐处理。 四、 罐底板安装 1. 基础验收
油罐安装前应检查基础施工记录和验收记录，并组织有关施工人员按土建专业施工图，对基础中心的位置、标高、基础直径、坡度、表面平整度、环梁等进行严格的复查，合格后才可进行储罐的安装。复查内容应符合以下规定： 基础中心偏差不应大于20mm，标高偏差不应大于20mm。
罐壁处基础表面的高差：
1.2.1 环梁每10m弧长内任意两点的高差不应大于6mm，且整个圆周长度内任意两点的高度差不应大于12mm。
1.2.2 当罐壁置于环梁之上时，环梁的内半径不应有正偏差；当罐底板置于环梁内测时，环梁的内半径不应有负偏差
1.2.3 沥青砂层表面任意方向应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。基础表面凹凸度应按不同的同心圆进行测量，同一圆周上的测量点，其测量的标高与计算标高之差不得大于12mm。各圈同心圆直径与测量点数见下表： 储罐直径 45≤D＜76 25≤D＜45 同心圆直径 Ⅰ圈 D/5 D/4 Ⅱ圈 2D/5 D/2 Ⅲ圈 3D/5 3D/4 Ⅳ圈 4D/5 测量点数 Ⅰ圈 8 8 Ⅱ圈 16 16 Ⅲ圈 24 24 Ⅳ圈 32 1.2.4 基础锥面坡度不得大于15‰。 2. 基础画线
边缘板排列外边缘半径尺寸考虑到15‰的坡度，直径尺寸按照mm画线，并并划出各边缘板对缝中心线，即均分32等份。
边缘板排列时，其外边缘对准外圆线，罐底排版按设计直径放大为60290mm（放大约 %）。边缘板对缝间隙外缘为6mm，内缘为6mm。
确定出基础方位和中心（即00、900、1800、2700），并在基础混凝土圈梁顶面、侧面作出标志线。 3. 罐底板安装
罐底安装按：先铺垫板，再铺边缘板，最后是中幅板按顺序铺设。中幅板铺设的顺序按从中心向外铺设，先铺条形板后铺异形板。底板用吊车吊板铺设，吊车在基础上时应垫钢板，以防压坏基础。底板铺设时应及时调整组对间隙。 3.1.1 罐底板铺设前，每张底板下表面（焊缝两侧各50mm范围内不予涂刷）采用绝缘型防腐蚀涂料，涂层干膜厚度不低于250μm。
3.1.2 罐底边缘板与基础结合部在储罐上水沉降合格后用弹性防水涂料贴玻璃布的防腐措施。
3.1.3 罐底板上表面采用金属铝热喷涂外加封孔涂层保护喷铝涂层厚度不得低于180μm，封孔涂层厚度不低于60μm。
3.1.4 底板铺设前每张板材下表面要进行表面喷砂除锈，底板坡口采用进行除锈，除锈等级为：喷砂除锈不低于。底板上表面由于要进行金属铝热喷涂，所以喷砂除锈应在金属铝热喷涂前统一进行。 垫板铺设
3.2.1 在铺设罐底底板垫板前，应在基础上准确划线，确定垫板的铺设位置。垫板应从油罐中心向外铺设。垫板长度方向中心线与罐底板对接焊缝长度方向中心线之间的距离偏差应小于3mm。
3.2.2 当垫板需对接时，对接接头应全熔透。
3.3.3 垫板铺设时，应从罐基础中心向外铺设，并留有足够数量的收缩活口，对接焊缝采用全熔透式焊接方法，焊后打磨平。 边缘板铺设及对接接头焊接
3.3.1 垫板铺设完成后按照基础上画线的位置铺设边缘板.
3.3.2 弓形边缘板的对接焊缝采用手工焊，且始终采用后退起弧法进行焊接，必要时可采用引弧板。边缘板对缝组对焊接分两次进行，首先进行从外向里300mm组对焊接。在壁板与边缘板相连的大角缝焊接完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，再进行剩余边缘板组对焊缝的焊接。
3.3.3 边缘板在进行外300mm长组对焊接时，应采取反变形措施，要求焊缝对口向上翘起反变形6—8mm，反变形采取专用工具进行，整条对接缝安装2—3个反变形卡具，在处理剩余焊缝时使用同样的方法。 反变形用对口卡锥形销方楔子 3.3.4 弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊方法。 3.3.5 收缩缝的第一层焊接，采用分段退焊或者跳焊法。 中幅板铺设 3.4.1 以罐基础上的基准线和中幅板垫板为基准按照底板排列图和放样尺寸铺设中幅板。
3.4.2 中央列中幅板排列从中央部位开始向外铺设，其他列中幅板依次以中央列为基准向四周铺设，铺设时按图纸要求设置好垫板。
3.4.3 中幅板和边缘板搭接长度不小于60mm搭接量进行预切割，切割是在中幅板和边缘板之间垫上槽钢留出缝隙，防止切割中幅板时损坏边缘板，切割后用楔形胎具临时固定，为保证中幅板二次切割时尺寸准确，应在边缘板上画出直边的延长线以备最后切割中幅板时画线用。
3.4.4 底板搭接允许偏差为±5mm，且搭接间隙不应大于1mm，中幅板与弓形板搭接时中幅板应搭接在边缘板上面，搭接接头的三重板重叠部分，应将上层底板切角，切角长度应为搭接长度的两倍，其宽度为搭接长度的2/3。
3.4.5 中幅板焊缝采用半自动焊机进行焊接。焊接时先焊短焊缝，后焊长焊缝，从罐底板中心向边缘焊接。初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。 3.4.6 底板板焊接前应采取反变形措施。采用防变形卡具，示意图如下
3.4.7 焊接顺序
边缘板外部300毫米 中幅板—内、外大角缝 中幅板剩余焊缝、边缘板 龟甲缝。
3.4.8 焊缝均采用从中心向两端跳焊法，跳焊长度大约350毫米—400毫米。先进行首层手工打底焊，焊高5毫米，其中两端部位，全部手工焊，中间部位自动焊填平。
长焊缝焊接，该焊缝焊接必须保证其间隙在范围之内，然后短缝焊完后，焊接长缝，打掉连结板进行焊接，焊接时从罐中心向外进行跳焊，施焊时加上变形卡具进行手工焊打底，然后进行自动焊。
3.4.10 焊接时应注意：首层手工焊的焊肉高不应小于5毫米，而在有插入板处不能一次形成5毫米焊缝，应分三次成型，否则会烧穿插入板而使焊缝出现缺陷。 3.4.11 中幅板的焊接采用气保焊打底、埋弧自动焊盖面成型。 大角缝的焊接
3.5.1 大角缝的焊接是在罐壁板完成两节板之后进行，先焊内侧后焊外侧。 3.5.2 无论手工焊、自动焊，均需对称反向进行施焊。
3.5.3 大角缝焊接时应留出入排水缝。不进行焊接时用楔子垫起以便壁板和底板间隙6—8毫米做排水用，该排水缝在充水前用手工焊焊完。 底板与边缘板伸缩焊接。
3.6.1 防变形卡具每块板设置2个。
3.6.2 每切下一块中幅板后立即进行点焊，点焊长度300毫米。
3.6.3 在非点焊的300毫米范围内加一小点焊，点焊后立即进行手工焊，整个伸缩缝应分组对称进行施焊。
罐底边缘板外侧300mm段应进行100%射线检测，Ⅱ级合格；罐底中幅板丁字缝的根部焊道焊接完毕后，在沿三个方向各200mm范围内应进行渗透检测Ι级合格，全部填充盖面焊接完全后，应进行MT或PT，Ι级合格；底圈壁板与罐底的T形接头的罐内角焊缝应进行磁粉检测或渗透检测，在储罐充水试验后应用同样方法复验；罐底所有焊缝应进行真空箱法进行严密性试验。试验负压值应大于53KPa，无渗漏为合格。 五、 罐壁、罐顶安装
1. 本工程储罐采用倒链提升倒裝法组装，提升点根据罐直径不同制定专项方案，罐壁组装前，应对预制壁板的几何尺寸进行复验，合格后方可组装。当尺寸偏差超过误差范围时，需重新校正时应防止出现锤痕。下图为提升示意图及力学建模
Hz Hb Hd
∑G/n L立柱 L2 θ N1 F L12 N2 径向拉杆 F H N2 撑杆 N1 θ
依据现场条件，使用10T倒链。 提升的最大重量∑G计算 ∑G=Gb+Gd+Gk+Gf
Gb为除底圈壁板外其余各圈壁板重量 Gd为罐顶重量 Gk为抗风圈重量 Gf为已安装附件重量 葫芦最大受力总和∑Nmax计算 ∑N=∑G/ cosθ
θ=arctan(L-L1-L2）/(H-HB1+HZ）
因为θ在0~90°之间变化，∑G恒定，所以θ越大∑N越大，即提升高度升至最高时倒链受力最大，此时刻上述公式中数值分别为： L为立柱中心距壁板内侧距离 L1为立柱中心距吊点中心距离 L2为惯壁内侧距吊耳中心距离 H为立柱高度
HB1为最高单带壁板高度 HZ为支撑高度 Hd为吊耳高度 C.数量计算
n≥∑Nmax/（μ×Ge） μ为倒链安全系数，取μ= Ge为倒链额定载荷，Ge=10000kg n≥∑Nmax/（μ×Ge）
即n向上取整，且为偶数，并便于施工。 2. 壁板组装，应符合以下要求 底圈罐壁板要求：
2.1.1 壁板上口水平的允许偏差为±2mm。
2.1.2 在整个圆周上任意两点水平的允许偏差为±6mm；壁板的垂直允许偏差不应大于3mm。
2.1.3 组装后，罐壁的内表面任意点半径允许偏差，应符合下列规定
储罐直径D（m） D≤ ＜D≤45 45＜D≤76 D＞76 其他各层壁板要求：
2.2.1 垂直允许偏差使用直线型样板进行检查，不应大于该圈壁板高度的%，即6mm。
2.2.2 任意点内表面半径的允许偏差为±25mm。 错边量要求；
2.3.1 纵缝对口间隙4～6mm ，自动焊时均不应大于1mm。b=20-1 2.3.2 环缝对口间隙0～+1mm，自动焊时错边量均不应大于。 3. 壁板竖立组对
壁板的吊装用履带吊车进行，并使用平衡梁（或者其他保证平衡的方法）。 顶圈壁板组立
3.2.1 按设计图纸划线安装组对档板。
3.2.2 壁板逐张组对，每张安装2个加减丝以调节壁板垂直度。
3.2.3 安装纵缝组对卡具（卡具每500mm设置一个，不足500mm按500mm计算）及方楔，将壁板固定。
3.2.4 整圈壁板全部组立后使用样板进行检查并，调整壁板立缝组对错边量。 其他圈壁板的组装方法参照顶圈壁板的组装。环缝安装组对用龙门板、背杠。如下图。
半径允许半径偏差（mm） ±13 ±19 ±25 ±32 4. 焊前准备
焊接材料的管理应符合产品说明书或按照下表的规定进行烘干或者使用
烘干温度 种类 （℃） 非低氢型焊条 100～150 （纤维碳素型除外） 低氢型焊条 熔炼型焊剂 烧结型焊剂 350～50 150～300 1～2 200～400 4 - 1～2 4 ≤2 ～1 8 ≤3 （h） （h） 恒温时间 允许使用时间 重复烘干次数 气保焊所使用的二氧化碳气体纯度，不应低于%。水分含量不应超过%（质量）。使用前，宜将气体瓶倒置24h，并将水防净。
焊前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的铁锈、水分和污物，并应充分干燥。 5. 第一圈壁板焊接
储罐底板组焊完成后，为方便进罐施工及关内施工环境卫生，在储罐壁板位置每间隔800mm点焊H型钢支撑，H型钢上表面焊接壁板的定位卡：
壁板焊接先焊立缝，再焊环缝。焊接时，先焊内侧，后焊外侧。焊接过程中应始终采用后退起弧法 焊接全部采用手工焊 围焊储罐最上一带板：
立中心伞架，如为拱顶罐安装顶盖，顶板立柱处开天窗：
5.5.1 罐顶安装前应按本节五罐壁安装中的相关规定对包边角钢半径进行检验。 5.5.2 罐顶任意相邻焊缝距离不得小于200mm，罐顶与包边角钢外侧为连续焊，焊角高度不得大于顶板厚度的3/4，且不得大于4mm，内侧与包边角钢不得焊接。 5.5.3 加强筋的拼接采用对接接头时，应加垫板，且应全熔透焊，采用搭接接头时，七大街长度不得小于加强肋宽度的2倍。
5.5.4 加强肋不得与包边角钢相焊。预制完毕的顶板在堆放、运输和起吊的过程中，应采取有效的措施防止变形。
5.5.5 包边角钢自身的对接焊缝必须全焊透全熔合。
安装倒链提升装置：
通过倒链的拉升，带动贮罐上升，从而达到提升壁板完成下一带板的组焊，两带板组焊完毕，补齐顶盖板：
重复提升过程，直至完成各带板组焊完成：
六、 浮顶安装
1. 浮舱在罐底板安装完成后组装。
2. 浮顶组装顺序为先底板，底板组装完后，组装隔板、筋板，最后组装顶板。 3. 浮顶外边缘板，先焊立缝，后焊角焊缝。
4. 浮顶顶板的边缘板在平台上切割预制，也可在浮顶上预制。浮顶底板和顶板直接在架台上安装。
5. 船舱与单盘板连接的焊缝，在船舱与单盘板分别焊接后施焊。焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。
6. 内浮顶外缘与罐壁的环形间隙处采用软泡沫包带式密封或舌型密封，密封装置应能补偿±100mm环向间隙尺寸偏差，且具有良好的密封性能，罐壁内表面应清除可能会损伤密封或影响浮顶升降的凸起物；检查密封材料应满足耐温、耐磨、耐腐蚀、阻燃、抗渗漏、抗老化等性能要求；密封袋粘接牢固，无渗漏，且其搭接宽度不应小于75mm。 七、 其他 1. 抗风圈
抗风圈安装时，先在罐壁上划出支承板位置，再安装好支承板，中上下各焊一根50毫米长。这时抗风圈逐个吊到支架上组对。组对时，如果出现壁板与抗风圈弧度不一致，不要割风圈，用加减丝将二者间隙调整好，使壁板弧度与抗风圈
弧度一致点焊。
抗风圈的焊接，先将支承板与抗风圈的底部焊接好，再焊支承板与罐壁的焊缝，最后焊接抗风圈与罐壁以及抗风圈之间的对接缝。 2. 开孔接管
开孔接管的中心位置偏差不应大于10mm，接管外伸长度的允许偏差，应为±5mm。
开孔补强板的曲率应与罐体一致。
开孔接管法兰的密封面不应有焊瘤和划痕，法兰密封面应与接管的轴线垂直，且应保证法兰面垂直或水平，倾斜不大于法兰外径的1%，且不应大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装。
3. 量油管管和导向管的垂直度允许偏差，不得大于管高的%，且不应大于10mm。 4. 罐顶踏步的上表面应保持水平，踏步中心线（即罐顶平台中心线）应在单块瓜皮板的中间，否则应予适当调整， 5. 盘梯
所有接触部分为连续角焊，焊缝焊脚高度等于两相焊件中较薄件的厚度，当三脚架与罐壁纵焊缝相碰时，应移动三脚架的位置，使其与罐壁纵焊缝的距离为150mm左右，三脚架顶面找水平后再与罐壁节点相焊。 盘梯穿过抗风圈处切断盘梯，并在切断处与抗风圈焊牢。 6. 阴极保护
3000立与10000立罐牺牲阳极安装 6.1.1 阳极采用高活性铝合金牺牲阳极。
6.1.2 罐内壁离罐底板100mm焊接阳极快，阳极块在罐壁均匀分布16支。 6.1.3 罐底板上布置按照图纸施工，阳极焊接前与罐底或罐壁接触面涂刷环氧底漆两遍，焊接后，除锈处理并涂刷绝缘。 柔性阳极
6.2.1 柔性阳极电缆出口处应预埋和参比电极电缆出口处镀锌套管。
6.2.2 柔性阳极敷设在砂垫层中间距离罐底约500mm，敷设柔性阳极时，要让柔性阳极适当松弛。
6.2.3 参比电极埋深为距离罐底约350mm，参比电极电缆应敷设在PE套管内。
八、 罐体几何形状和尺寸检查
1. 罐壁高度偏差不应大于设计高度的%。
2. 罐壁垂直度允许偏差，不应大于罐壁高度的%。
3. 罐壁的焊缝角变形和罐壁的局部变形，应符合本节第五条规定罐壁安装中底圈壁板要求。
4. 底圈壁板内表面半径的偏差应在底圈壁板1m高处测量。 5. 罐壁上的工卡具焊迹应清除干净，焊疤应打磨平滑。
6. 罐底焊接后其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不应大于40mm。
7. 浮顶凹凸变形规定:
船舱顶板的局部凹凸变形，应用长度不小于1m的直线样板测量，不得大于15mm。 单盘板的局部凹凸变形，不明显影响外观及浮顶排水。 九、 储罐沉降试验方案 1. 上水前储罐的检查
储罐的主体都已经施工完毕，对照图纸检查各项指标已经达到了设计和施工技术规范的要求。
储罐的各个开口都已经封堵完毕,并已经检查其密封良好。 储罐内部的各种杂物已经清理干净，不影响浮船的上下浮动。 储罐的所有管道均经打压试验，并密封完好，无渗无漏。
储罐的所有管道安装完毕后，已经进行了核实检查，准确无误，软管能自由伸缩、盘旋。
密封和刮蜡装置已经安装完毕，并按照设计图纸及规范进行检查。 上水试验前应检查浮顶船舱内是否有雨水留存，如存在雨水应清理干净。 储罐上所有需要焊接的工作（含各专业：接管开孔、垫板、支架和平台梯子）均已完成。
做好浮船边缘与罐壁之间的间距以及其他监测的各种原始数据。 做好基础沉降前的原始观测纪录。 安装上水管线及上水泵，水泵试运转。 2. 上水沉降技术措施 水源的选择
根据上水量及地理环境和排水的需要，选择业主指定水做为水源。此处水量足，并且还可以顺原管道排放到原来的位置。 上水泵的选择
储罐上水所需水量为Q1m3，实际充水时间为33天确定泵的流量及所用型号和上水管线。
水泵流量Q= Q1/（33×24）=Q2m3/h，应考虑上水管线水阻力。 上水应设置看护人员： 上水时间：
2.5.1 主体施工完毕立即进行上水试验。 2.5.2 按总体施工计划，上水时间为60天。 上水沉降及检查
2.6.1 第一次观测在储罐安装完成后对基础进行一次原始状态测量观测。 2.6.2 储罐充水：充水速度控制为：下部1/3罐高为2m/d、中部1/3罐高为d、上部1/3罐高为d。每天停止充水后即可进行观测，充水期间第一、二阶段每天定期进行一次沉降观测，在第三阶段后，清晨和傍晚各进行一次观测。观测后应绘制时间－沉降量曲线图。当储罐底板罐壁没发现渗漏且各测点观测数据正常，第二天方可继续充水。当发现异常，沉降骤然增大，荷载～沉降量曲率突变，停止充水并及时研究处理措施。
2.6.3 当罐内水位达到设计液位时，应至少静停3天以上，期间每天观测2次。 2.6.4 沉降观测中应及时整理观测数据，当罐基础在任意直径方向的沉降差超过设计要求时应停止充水，要及时与设计联络并妥善处理。
2.6.5 储罐放水：储罐上水到最高液位后，当总沉降量≤40mm且无明显的变化即可进行正负压试验，当各种试验合格即可放水。放水应做好排水措施，将水排到业主指定排水点。放水也应严格控制≤d的规定，每天定期对储罐基础回弹进行观测和纪录。放水完毕后进行一次全面观测，使用期间定期观测。
2.6.6 在充水试验过程中，应注意浮盘及量油管、导向管升降情况，检查是否灵活，有无卡涩现象。
2.6.7 储罐沉降试验过程中应检查如下内容：
（1）罐底的严密性；
（2）罐壁的强度及严密性； （3）浮盘升降及严密性； （4）导油管处浮盘升降灵活性； （5）基础沉降观测；
（6）储罐固定顶的强度、稳定性及严密性。 2.6.8 在油罐充水沉降过程中应注意如下问题：
（1）充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝均不得涂刷油漆。 （2）充水试验采用中水，水温不应低于5oC。 （3）充水和放水过程中不得使基础浸水。
（4）罐壁的强度及严密性试验，应以充水到设计最高液位保持48小时罐壁无渗漏及异常变形为合格，如发现渗漏时应放水，低于渗漏处300mm进行修补。
（6）在上水过程中，随着浮盘的上升，检查罐壁内所有焊缝及补焊处打磨是否与罐壁平齐，如有发现缺陷随时修补打磨。 2.6.9 放水后的检查
（1）检查罐底板的凸凹度符合设计要求，不得出现明显、连续的空鼓现象和塑性变形。
（2）浮船顶板的凸凹度符合设计要求。 （3）导向管、量油管垂直度符合规范要求。 （4）转动扶梯无扭曲现象。 （5）浮船复位位置准确。
（6）中央排水软管运行轨迹符合要求。 （7）刮腊装置运行情况，刮腊片无变形损坏。 （8）通气阀运转正常。
（9）按照设计要求进行无损检测。 评价：
储罐上水过程中和结束后，都要绘制荷载(充水高度)—沉降量曲线图，时间—沉降量曲线图。并由业主、设计单位、监理单位及我公司联合对基础的情况及储罐的试运行情况作出整体评价，并作好记录。 安全措施
（1）注意用电安全。
（2）罐内要有足够的照明，以方便上罐检查。 （3）上罐检查要穿工作服。
（4）如对船舱进行补焊必须有专职人员进行监督，以免窒息。 十、 储罐防腐施工 1. 油罐罐体除锈等级为级。 2. 油罐底部防腐结构为：
底漆 面漆 面漆 玻璃布 面漆 面漆 玻璃布 两层面漆
且干膜厚度≥。 3. 油罐内部防腐
油罐底板，顶部，壁板顶圈2m及底圈2m，采用耐油静电防腐涂料底面层共刷5遍，单遍厚度不得小于40μm，总厚度大于200μm 4. 油罐外部防腐
油罐底中面共7层，单遍厚度不得小于40μm，总厚度大于280μm
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