建筑工程质量通病防治措施(大全)

建筑工程质量通病防治措施

1.土方工程

1.1场地积水 场地范围内局部积水

原因分析: (1)场地平整填土未分层回填压（夯）实，土的密实度很差，遇水产生不均匀下沉。 (2)场地周围未做排水沟，或场地未做成一定排水坡度，或存在反向排水坡。 (3)测量错误，使场地标高不一。

防治措施: 场地内的填土认真分层回填碾压（夯）实，使密实度不低于设计要求，避免松填；按要求做好场地排水坡和排水沟。做好测量复核，避免出现标高误差。

1.2填方边坡塌方 填方边坡塌陷或滑塌

原因分析: (1)边坡坡度偏陡。(2)边坡基底的草皮、淤泥松土未清理干净；与原陡坡接合未挖成阶梯形搭接；或填方 土料采用淤泥质土等不符合要求的土料。(3)边坡填土未按要求分层回填压（夯）实。 (4)边坡坡角未做好排水设施，由于水的渗入，土内聚力降低，或坡角被冲刷而导致塌方。

防治措施: 永久性填方的边坡坡度应根据填方高度、土的种类和工程重要性按设计规定放坡；按要求清理基底和做阶梯形接槎；选用符合要求的土料，按填土压实标准进行分层、回填碾 压或夯实；在边坡上下部做好排水沟，避免在影响边坡稳定的范围内积水。

1.3填土出现橡皮土 填土夯打后，土体发生颤动，形成软塑状态而体积并没有压缩。

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原因分析:在含水量很大的腐殖土、泥炭土、黏土或粉质粘土等原状土上进行回填，或采用这种土作土料回填，当对其进行夯实或碾压，表面易形成一层硬壳，使土内水份不易渗透和散发，因而使土形成软塑状态的橡皮土。

防治措施: 夯实填土时，适当控制填土的含水量；避免在含水量过大的原状土上进行回填。填方区如有地表水时，应设排水沟排水，如有地下水应降低至基底。 治理方法：可用干土、石灰粉等吸水材料均匀掺入土中降低含水量，或将橡皮土翻松、凉干、风干至最优含水量范围，再夯（压）实。

1.4回填土密实度达不到要求 回填土经碾压或夯实后，达不到设计要求的密实度。原因分析1)填方土料不符合要求；采用了碎块草皮、有机质含量大于8%的土、淤泥质土或杂填 土作填料。(2)土的含水率过大或过小，因而到不到最优含水率的密实度要求。 (3)填土厚度过大或压实遍数不够。 (4)碾压或夯实机具能量不够，影响深度较小，使密实度达不到要求。

防治措施: 选择符合要求的土料回填；按所选用的压实机械性能；通过实验确定含水量控制范围 内每层铺土厚度、压实遍数、机械行驶速度；严格进行水平分层回填、压（夯）实；加强 现场检验，使其达到要求的密实度。

处理方法：如土料不符合要求，可采取换土或掺入石灰、碎石等措施压实加固；土料 含水量过大，可采取翻松、凉晒、风干或掺入干土重新压、夯实；含水量过小或碾压机具 能量过小，可采取增加压实遍数或使用大功率压实机械碾压等措施。

1.5挖方边坡塌方 在挖方过程中或挖方后，边坡土方局部或大面积塌陷或滑塌。 原因分析: (1)基坑（槽）开挖较深，放坡不够。 (2)在有地表水、地下水作用的土层开挖基坑（槽），

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未采取有效降排水措施，由于水的影响，土体湿化，内聚力降低，失去稳定性而引起塌方。 (3)坡顶堆载过大或受外力震动影响，使坡体内剪切应力增大，土体失去稳定而导致塌方。(4)土质松软，开挖次序、方法不当而造成塌方。

防治措施: 根据不同土层土质情况采取用适当的挖方坡度；做好地面排水措施，基坑开挖范围内有地下水时，采取降水措施，将水位降至基底以下0.5m；坡顶上弃土、堆载，使远离挖方 土边缘3～5mm；土方开挖应自上而下分段分层依次进行；并随时作成一定坡势，以利泄水； 避免先挖坡脚，造成坡体失稳；相邻基坑（槽）开挖，应遵循先深后浅，或同时进行的施工顺序。

处理方法：可将坡脚塌方清除，作临时性支护（如堆装土草袋、设支撑护墙等）措施。

1.6边坡超挖 边坡面界面不平，出现较大凹陷。

原因分析1)采取机械开挖，操作控制不严 ，局部多挖。 (2)边坡上存在松软土层，受外界因素影响自行滑塌，造成坡面凹凸不平。 (3)测量放线错误。

防治措施: 机械开挖，预留0.3m厚采用人工修坡；加强测量复测，进行严格定位。

处理方法：局部超挖，可用三七灰土夯补或浆砌块石填补，与原土坡接触部位应做成 台阶接槎，防止滑动；超挖范围较大，应适当改动坡顶线。

1.7基坑（槽）泡水 地基被水淹泡，造成地基承载力降低。

原因分析1)开挖基坑（槽）未设排水沟或挡水堤，地面水流入基坑（槽）。 (2)在地下水位以下挖土，未采取降水措施，将水位降至基底开挖面以下。 (3)施工中未连续降水，

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或停电影响。

防治措施: 开挖基坑（槽）周围应设排水沟或挡水堤；地下水位以下挖土，应设排水沟和集水井，用泵连续排走或自流入较低洼处排走，使水位降低至开挖棉以下0.5～1.0m。

处理方法：已被水浸泡扰动的土，可根据情况采取排水、凉晒后夯实，或抛填碎石、小块石夯实，换土（三七灰土）夯实，或挖去淤泥加深基础等措施。

1.8基坑（槽）回填土沉陷 基坑、槽回填土局部或大片出现沉陷，造成散水坡空鼓下沉。

原因分析1)基坑槽中的积水淤泥杂物未清除就回填，或基础两侧用松土回填，未经分层夯实。(2)基层宽度较窄，采用手夯夯填，未达到要求的密实度。(3)回填土料中干土块较多，受水浸泡产生沉陷，或采用含水量大的粘性土、淤泥质土、 碎块草皮作填料，回填密实度不符合要求。(4)回填土采用水沉法沉实，密实度大大降低。

防治措施:回填前，将槽中积水排净；淤泥、松土、杂物清理干净；回填土按要求采取严格分层填、夯实；控制土料中不得含有直径大于5cm的土块，及较多的干土块；严禁用水沉法回 填土。

处理方法：若散水坡面层已经裂缝破坏，应视情况采取局部或全部返工；局部处理可 用锤、凿将空鼓部位打碎，填塞灰土或碎石黏土混合物夯实，再重做面层。

1.9房心回填土沉陷 室内回填土局部或大片下沉，造成地坪面层空鼓、开裂或塌陷。

原因分析1)回填土料含有大量有机杂质和大块。 (2)填土未按规定厚度分层回填夯实，

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或底部松填，仅表面夯实，密实度不够。 (3)房心处局部有软弱土层或地坑、坟坑、积水坑等地下坑穴，施工时未处理或未发现，使用时超重造成局部塌陷。

防治措施:适当选用回填土料，认真控制含水量在最优范围内；严格按规定分层回填夯实；对房 心原自然软弱土层进行处理；有机杂质清理干净，地坑、坟坑、积水坑等进行认真处理。

治理方法：同“基坑（槽）回填土沉陷”

2.砌体：

2.1轴线位移 基础轴线与上部墙体轴线错位。

原因分析:砖砌体(1)基础收分（退台）尺寸未掌握准确，收分不均因而造成轴线位移。 (2)控制桩埋设不够，采取间隔吊中，出现偏差。 (3)放线错误，轴线偏差大，边线与中线搞错。

防治措施：认真复核收分尺寸，在基础收分部分砌完后拉通线重新核对，并以新定出的轴线为准，砌筑基础直墙部分；纵、横墙及隔墙基础砌筑应设置龙门板及中心桩，在横墙基础拉中心线时，应符合相邻轴线距离，以检查中心桩是否出现位移情况，如有位移应及时处理，认真放线，经常复核。

2.2基础标高偏差 基础标高不在同一水平面，出现高低不一现象。

原因分析1)砖基础垫层（灰土、混凝土）标高偏差较大，影响基础砌筑时的标高准确。 (2)基础大放脚皮数杆未能贴近大放脚，找标高时易出现偏差。 (3)砌基础未找平放线，造

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成各部分标高不一。 (4)基础采用大面积铺灰砌筑方法，铺灰面过长，因停歇过长，挤浆困难，使灰缝过厚而出现超高现象。

防治措施：加强对基层标高的控制，砌筑前对基层标高复核一遍，局部低凹处，用豆石混凝土垫 平；基础皮数杆采用小断面方木或钢筋制作，尽可能夹在基础中心位置，以便检查；采用 在基础外侧立皮树杆、检查标高时，应配以水准尺核对水平标高；砌筑宽大基础大方脚， 采取双面挂线保持横向水平；砌筑采用小面铺灰，随铺随砌，认真控制灰缝厚度。

2.3防潮层失效 防潮层开裂不密实，不能阻止地下水沿基础向上渗透，造成墙体潮湿粉刷脱落，墙皮酥松剥落。

原因分析1)采用砌筑剩余砂浆作防潮层使用，抗渗性能降低。 (2)防潮层基面上，未清理干净，未浇水湿润或浇水不够，影响与基面的粘结。 (3)表面抹压不实，养护不好，使防潮层早期脱水，强度、密实性达不到要求，或者出现裂缝。 (4)冬期施工，防潮层受冻、失效。

防治措施：防潮层应用1:2.5水泥砂浆铺砌2cm厚,不得用砌砖剩余砂浆或水泥代替;铺设前,基面应扫清、湿润；铺抹应用木抹子揉平，待开始收干时，抹压2～3遍，抹压时可刷一遍水泥浆，进一步堵塞毛细管通路，要求一次抹完不留施工缝，或留在门口位置，并浇水养护不少于3天；冬期施工应适当护盖防冻，不得掺加抗冻剂。

2.4砖砌体组砌混乱混水墙面组砌方法混乱，出现直缝和“二层皮”，砖柱出现包心砌法，里外皮砖层互不相咬，形成周圈通天缝，降低砌体强度和整体性；清水墙出现竖缝宽窄不匀，影响美观。

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原因分析: (1)操作人员砌混水墙忽视组砌形式，致使出现多层砖的直缝和“二层皮”现象。 (2)砌砖柱需用大量七分砖，打砖较费工时，操作人员为省事常不打七分头砖，用包心砌法。(3)在同一单位工程，采用几个砖厂的砖，致使砖的规格、尺寸不一，造成累积偏差， 而常变动组砌形式。

防治措施： 切砖墙应注意组砌形式，砌体中砖缝搭接不得少于1/4砖长；内外皮砖层，每隔五层砖应有一层丁砖拉结（五顺一丁），使用半砖头应分散切于混水墙中；砌砖柱坚持打七分头砖， 严禁采用包心砌法；砌砖柱灰缝砂浆应饱满，每砌完一层应进行一次竖缝刮浆塞缝工作， 以提高砌体强度；同一单位工程中，尽量使用同一砖厂的砖。

2.5游丁走缝 大面积清水墙常出现丁砖竖缝歪斜，宽窄不匀，丁不压中，上下竖缝错位、搬家等现象。

原因分析1)砖的长宽尺寸误差较大，如砖的长为正偏差，宽为负偏差，砖一顺一丁时，竖缝宽 度不易掌握，误差逐层积累，易产生游丁走缝。(2)砌墙摆砖时，未考虑窗口位置对砖竖缝的影响，当砌至窗台处分窗口尺寸时，窗的边线不在竖缝位置，使窗间墙的竖缝搬家上下错位。(3)采用里脚手架砌砖时，看外墙缝不方便，易产生误差，出现游丁走缝。

防治措施：砌清水墙前应进行统一摆砖，确定组砌方法和调整竖缝宽度；摆砖时应将窗口位置引出，使砖的竖缝尽量与窗口边线相齐；砌筑时，应强调使丁砖的中线与下层条砖的中线重合（即丁压中）；每砌几层砖中，宜沿墙角1m处，用线锤吊一次竖缝的垂直度；沿墙面每隔一定距离，用线锤引测，在竖缝处弹墨线，每砌一步架或一层墙后，将墨线向上引伸，以控制游丁走缝的出现。

2.6水平缝不直，墙面凹凸不平 清水墙同一条平缝宽度不一致，个别砖层冒线砌筑；

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水平缝下垂；墙体中部凹凸不平。

原因分析1)砖规格偏差较大，两个条面大小不等，砌筑时随意跟线，易使灰缝宽度不一致；个别砖大条面偏大较多，不易将灰缝砂浆压薄，而出现冒线砌筑。 (2)墙长度较大时，拉线不紧，挂线产生下垂，跟线砌筑后，灰缝易出现下垂现象。 (3)当第一步架墙体出现垂直偏差进行调整后，砌第二步架交接处易出现凹凸不平。 (4)操作不当，铺灰厚薄不匀，砖不跟线，摆砖不平。 (5)经常用托线板检查墙面平整度。

防治措施： 砖规格偏差大，应注意跟线砌筑，随时调整灰缝，使宽度大小一致，砌砖宜采取小面跟线；挂线长度超长（15～20m）时，应加腰线，腰线砖探出墙面3～4cm，将挂线搭在砖面 上，由角端穿看挂线的平直度，用腰线砖的灰缝厚度调平；当第一步架墙体出现垂直偏差， 第二步架调整时，应逐步收缩，使表面不出现太大凹凸不平；灰浆要铺平，摆砖要跟线， 每块砖要摆的横平竖直；瓦工应带托线板，吊线锤，经常检查表面平整度，做到三皮一吊， 五皮一靠。

2.7墙体留置阴槎，接槎不严 砌筑时随意留槎，且多留置阴槎，接槎部位用砖渣填砌，使墙体截面严重削弱，阴槎部位接槎砂浆不严，灰缝不顺直。

原因分析1)操作者对留槎重视不够，图方便随意留直槎，且多数留阴槎。 (2)施工组织不当，导致留槎过多；由于重视不够，留直槎时，漏放拉结条或拉结条长度不够，间距过大，拉结条部位的砂浆不饱满。 (3)后砌12cm厚隔墙留置的阳槎（马牙槎）不正不直，接槎时，由于咬槎深度较大，使接槎砖上部灰缝不宜塞严。 (4)退槎留置方法不统一，留置大退槎工作量大，退槎灰缝平直度难以控制，使接槎部位不顺线。

防治措施：砌墙时，对施工留槎应作统一规划；外墙大角尽量做到同步砌筑不留槎，

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或在一步架 留槎处，二步架改为同步砌筑，以加强墙角的整体性；纵横墙交接处，有条件时，尽量安 排同步砌筑；留退槎确有困难时，应留引出墙面12cm的直槎，并按规定设拉结条，使咬槎 砖缝由纵横墙交接处，移之内墙部位，增强墙体的整体性；后砌12cm隔墙，宜采取在墙面 上留榫或槎的做法，接槎时，应在榫或槎洞口内先填塞砂浆，顶皮砖的上部灰缝，用大铲或瓦刀将砂浆塞严，以稳固隔墙，减少留槎洞口对墙体截面的削弱。

2.8立柱、门窗、洞口、阳台、上下左右不成线砖砌立柱、门窗洞口和阳台边线，上下左右不在一条直线上，出现歪斜，错边等情况。

原因分析1)砌筑前没有弹线，轴线偏差。 (2)多层建筑弹线时，没有固定在一端轴线上量尺。 (3)平面不弹线，砌墙不吊线，标高控制不严。

防治措施：层层弹出墙体中心线和砌筑边线，砌筑大角时校准垂直线；皮数杆上应标明楼地面、 门窗洞口及圈梁标高；每层弹线，应从同一端轴线上量尺，消除偏差；立柱、门窗洞口、 阳台逐层分中定位，弹好砌筑边线；安装时先测好标高，上下吊角吊边；砌筑时做到左右 拉通线，上下挂线锤。

2.9干砖上墙，砌体粘结不良 砖未浇水湿润，采取干砖砌筑，砖与砂浆出现粘结不牢现象，降低砌体强度。

原因分析1)班组浇湿砖制度不健全。 (2)水源不足。(3)脚手架上的余砖未淋水，接砖时未浇湿砖。 (4)湿砖磨手。(5)制度不严。

防治措施：建立专人在砖笼上浇水的制度；避开供水高峰，尽量利用早、中、晚时间在砖笼上浇 水湿砖，或建蓄水池，贮水浇砖；脚手架上备水桶储水，坚持浇湿已风干的砖；

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接砖时， 瓦工应带水壶，先浇水湿墙，后铺灰浆砌筑；坚持戴指套砌筑；建立“干砖上墙，推倒重 砌”的制度。

2.10灰缝厚薄不匀，砖墙挑手（螺丝墙） 砌筑灰缝厚薄不一，造成在一个层高的砌体，同一砖层的标高差一皮砖的厚度，不能交圈，成螺丝形。

原因分析1)灰缝无控制，拉线不直，皮数杆与实际砖行不一致。 (2)未坚持皮皮挂线砌筑

防治措施：按进场砖的实际尺寸画皮数杆，房屋四角、楼梯间或纵横墙交接处立皮数杆；拉线要直，皮数杆与第一层砖不符时，应用豆石混凝土找平；按皮数杆砌好大角，坚持皮皮拉通 线，线应绷紧、平直，做到上跟线，下跟棱，左右相跟要对平。

2.11砂浆不饱满 砖层水平灰缝饱满度低于80%；竖缝内无砂浆，有瞎缝。

原因分析1)采用M2.5或M2.5以下水泥砂浆砌筑,搅和不匀,和易性差,挤浆费劲,用大铲或瓦刀 铺刮砂浆易产生空穴,砂浆层不饱满.(2)采用大缩口铺灰方法，使砌体砖缝缩口深度达2～3cm，使砂浆饱满度降低。

防治措施： 砌砖尽可能采用和易性好，掺加塑化剂的混合（微沫）砂浆砌筑，以提高灰缝砂浆饱满度；改进砌筑方法，避免采用推尺铺灰法或摆砖砌筑，应推广括浆法、挤浆法，“三一 砌砖法”（即使用大铲、一块砖、一铲灰、一揉挤的砌筑方法），严禁用干砖砌墙。

2.12砂浆强度不稳定 砂浆强度忽高忽低，或达不到设计强度等级要求。

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原因分析: (1)水泥不合格，受潮或过期，活性降低。 (2)砂子内泥土杂物含量超过规定。 (3)计量不准确或材料不计量。(4)制作、养护砂浆试块不合标准，试块未按实际养护温度换算强度。

防治措施：进场水泥必须有合格证明才能使用，立窑水泥抽样检验体积安定性必须合格；砂子应 满足材质要求，如使用含泥量超过规定的砂，必须增加水泥用量或增加搅拌时间，以除去 砂子上的泥土；采用重量配合比，设磅秤，坚持计量；无底试模，必须放在铺上报纸的干 砖上；气硬性混合砂浆试块，应放在不通风的室内（气温20±3℃，自然湿度）养护；水泥 砂浆试块，应放在潮湿空气中（相对湿度大于90%）保存6昼夜，其余时间放在水池内养护； 当试块养护的室温达不到规定标准时，应将28天强度按实际养护温度换算。

2.13墙面勾缝粗糙、污染 清水墙面勾缝深浅不一致，竖缝不实，十字缝搭接不平，墙缝内残浆未扫净，墙面被砂浆严重污染。

原因分析1)清水墙面勾缝前未经开缝，刮缝深度不够或采取大缩口缝砌砖，使勾缝砂浆不平，深浅不一致；竖缝挤浆不严，勾缝砂浆悬空未与缝内底灰接触，与平缝十字搭接不平，造 成开裂、脱落。(2)勾缝前，墙面可浇水湿润，使勾缝砂浆早期脱水收缩开裂，或墙缝内浮灰未清理干 净，影响勾缝砂浆与缝内底灰的粘结，日久脱落。(3)脚手眼堵塞不严，补缝砂浆不饱满，堵孔砖与原墙面砖颜色不一致，留下永久痕迹。 (4)加浆勾缝，托板托住墙面，弄脏而留下印痕或墙面浇水过湿，扫缝时，墙面被砂浆污染。

防治措施：勾缝前，应对墙体缺楞掉角部位，瞎缝、刮缝深度不够的灰缝开凿，开缝深度为1cm左 右，缝子上下切口应开凿整齐；勾缝前，浇水冲刷墙面浮灰和清除灰缝表层不实部分，待 砖墙表皮略见风干时，再开始勾缝；勾缝用1∶1.5水泥砂浆，稠度以勾

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缝镏子挑起不落为 宜，勾凹缝深度为4～5mm，做到切口整齐；勾完缝应扫缝，应先水平缝，后竖缝顺缝扫， 并经常抖掉扫帚中的砂浆粉粒，减少对墙面污染；堵塞砖墙脚手眼时，应清楚洞内残余砂 浆，浇水湿润，并铺砂浆，用砖挤齐；勾缝时墙面不应过湿，天气干燥，勾缝后应喷水养 护；勾缝托板端刨成尖角，以减少对墙面的接触和污染；干燥天气，勾缝后应喷水养护。

2.14温度裂缝 在房屋顶层两端出现八字形裂缝，在平屋顶外墙顶部两端屋檐下，或顶层、二层圈梁2-3皮砖的灰缝位置出现水平裂缝；在转角处纵横墙相交处，形成柱横墙包角裂缝；在较长 的多层房屋楼梯间，楼梯休息平台与楼梯邻接部位发生竖向裂缝。

原因分析: (1)平屋顶房屋，未设保温层或保温层未施工前，由于混凝土和砖砌体线膨胀系数不同（前者比后者约大一倍），在较大温差作用下，屋面伸长受到砖砌体约束，而产生较大剪切 应力将两端拉裂而出现八字形裂缝。(2)檐口及圈梁下水平裂缝、包角裂缝原因分析与上述相同。 (3)在较长的多层房屋楼梯间处，楼梯休息平台与楼板邻接部位，由于温度变化引起变形，在该部位受到约束，而出现较大拉应力将砖墙竖向拉裂。

防治措施：屋面尽可能设保温层，减少温度变化；屋盖施工尽量做好保温层；屋面挑檐可采取分 块预制，或留置伸缩缝或在屋面与砖墙间设置滑动层，以减少屋面伸缩对墙体的影响；对较长、平面形状较为复杂、构造和刚度不同的房屋，可设置变形缝，或加设圈梁；提高砂浆强度和砌筑质量，在易裂缝处设置水平钢筋。

2.15地基沉陷裂缝 由于地基不均匀沉陷，造成砖墙出现斜向、水平或垂直的裂缝，裂缝宽度上大下小，往往是由沉降小的一边向沉降大的一边逐渐向上发展。 原因分析1)在软土地基上或软硬地基上，因地基不均匀下沉，使墙体受到较大的剪力，当结构 刚度和施工质量差时，便在纵墙的两端，多数在窗口的两个对角发生斜向裂缝，如在沉降 单元上

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部受到阻力，沉降单元被顶住，使窗间墙受到较大的水平剪力而在窗口上下位置产 生水平裂缝。(2)低层房屋窗台下，由于窗间墙承受较大集中载荷后，地基下沉较大，窗台起反梁作 用，窗台墙变形小，因反向变形过大，常在窗台下产生垂直裂缝，有时因地基的冻胀作用， 亦在窗台处发生这类裂缝。(3)当高低建筑物相邻时，高者地基沉陷大，低者受其影响而产生裂缝，新建的高、重 建筑物与早已建成的低、轻、旧建筑相邻时，新建建筑物下沉，也常会使旧建筑物产生斜 向裂缝。

防治措施： 认真处理好地基，对高低差过大，建筑物过长、平面形状复杂、地基处理方法不同、分期建设的建筑物，应根据情况，适当设置沉降缝，沉降缝应有适当的宽度，施工时应先 建重单元，后建轻单元；加强上部结构刚度（如设置地梁、圈梁），注意保证砌筑质量，提 高砌体抗剪强度，加强地基探槽工作，对软体地基应进行加固处理；对载荷大的窗间墙及 宽大窗口下部应适当设置通长配筋或加设混凝土梁，防止窗台处产生竖直裂缝；当两相邻 建筑物相距过近时，如“影响建筑物”的平均沉降量小于7cm时，或当“被影响建筑物”具 有较好刚度，其长高比小于或等于1.5时，可不考虑相邻建筑的影响；如平均沉降量大于7cm， 当“被影响建筑物”的长高比大于2时，应考虑其影响，一般应隔开一定距离（3～15m）， 或采取减少“影响建筑物”沉降量和增强“被影响建筑物”的结构刚度措施对一般性裂 缝，如不再发展，可用砂浆堵抹即可。

2.16其它裂缝 大梁底部的墙体，如窗间墙产生局部竖直裂缝。

原因分析1)大梁下面未设梁垫，或梁垫面积不足，墙体局部承受载荷过大，应力集中。(2)砖和砂浆强度等级偏低，施工质量差。

防治措施：在大梁集中载荷作用下的窗间墙，应设梁垫分散载荷；载荷很大时，墙体应考虑横向 配筋；对宽度较小的窗间墙，施工中应避免留脚手眼。

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2.17石砌体根部不实，地基松软不实，毛石局部嵌入土内。

原因分析1)未认真验槽、检查基底土质，就进行清理找平和夯实，基底有软弱土层、杂物、浮 土积水等。(2)砌基础时，未铺灰坐浆，即将石头单摆浮搁在基土上。 (3)底皮石头过小，未将大面朝下，致使个别尖棱短边挤入土中。 (4)基础砌完未及时回填土，地基受雨水浸泡，造成基础、墙体下沉。

防治措施：坚持做好验槽工作，土质不合要求，要认真进行处理；砌基础前清理底面，并夯实整 平；底皮石材应选用块体较大的石头，将大面朝下；顶皮石材应选用块体较直、长的，上 部用水泥砂浆找平；基础砌完后，应及时回填土，两侧应同时进行，逐层逐皮夯实，以防 灌水，引起基础墙体下沉。

2.18下层未压砌 大方脚收台处所砌石材未压搭在下皮材上或搭不够，下皮石缝外露影响传力性能。

原因分析: (1)毛石规格不合要求，尺寸偏小或大小搭配，造成大方角上级台阶压砌下级台阶过少。 (2)未按操作规程作业，缺乏严格检查。

防治措施： 乱毛石基础第一批石块，应选用比较方正的，大面朝下，放平放稳，第二批石块与第一皮错缝砌筑；毛石基础的顶面宽度应比墙厚大200mm；每台阶至少砌二皮毛石，使下台阶 上皮的石块压入上台阶内应不少于1/2石长，台阶的高宽比不应小于1∶1。

2.19顶缝 乱毛石墙体上下各皮石通缝。

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原因分析1)墙体采用交错组砌方式，忽视了左右、上下、前后的搭砌，砌缝未错开；在墙角处未改变砌法。(2)施工间歇留槎不正确，未按规定留踏步形斜槎，而留马牙形直槎。

防治措施： 做好石块的挑选工作，注意石块左右、上下、前后的交错搭砌，必须将砌缝错开，禁止重缝；在墙角部位应该为丁顺叠砌；施工间歇或流水作业需要留槎时，应留斜槎，槎口 应不小于其长度或宽度的一半，留槎高度每次1m左右为宜；垂直通缝应拆除重砌。

2.20里外两层皮 毛石墙体里外皮互不连续，自成一体，承载力和稳定性下降，发生开裂，有时倾斜，甚至倒塌。

原因分析1)选用毛石尺寸过小，每皮石块压搭过少，未设拉结石，造成横截面上、下重缝。 (2)砌砖方法不正确，如采用过桥型、填心、双合面砌法，以及翻槎面、斧刀面、铲口面，都易造成墙体里外两层皮，降低墙体稳定性，导致墙体开裂。

防治措施：要注意大小块石搭配使用，立缝要小，空隙用小块石堵塞密实，防止四碰头，即平面 上四块石块形成十字缝；每皮石块砌筑时要隔一定距离，丁砌一块拉结石，且上下皮错开 形成梅花形，当墙厚40cm以上时，用两块拉结石内外搭接，搭接长度不小于15cm，长度应 大于墙厚的2/3；采用铺浆法砌筑，每块石头上下应叠靠，前后石块有搭接，接砌缝要错开， 排石应稳固，避免平面十字缝。

2.21墙面凹凸不平 墙体表面里出外进凹凸不平。

原因分析1)砌墙时未挂线；砌乱毛石时未精心挑选，使平整大面摆放在正面。 (2) 浇石砌体上部组合柱或圈梁时，将石砌体挤出，造成墙面不平。

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防治措施：砌墙时认真跟线，并把较方、大的一面朝外，球形、椭圆形、粽子形或扁形石块不能 使用，浇灌混凝土组合柱或圈梁时必须加好支撑，要坚持分层浇灌制度，避免振捣过度。

2.22砌体粘结不牢 砌体中石块与砂浆粘结不良，存在瞎缝和砂浆不实等情况。 原因分析1)砌体灰缝过大，砂浆收缩后与石块脱离。(2)石材砌筑前未洒水，造成砂浆失水过早。(3)砌筑方法不当，采用铺石灌浆法，造成砂浆不饱满。(4)一次砌筑高度过高，造成灰缝变形，石缝错动。

防治措施：严格按操作规程施工，控制灰缝厚度；砌石前视气候情况适当洒水湿润；砌筑方法应 先采用坐浆法砌筑，过大缝隙用碎石填充，砂浆填塞密实；毛石砌体的砌筑高度不应超过1.2m，分段砌筑时，留槎高度不超过一步架，且应砌成踏步槎。

2.23勾缝砂浆脱落 勾缝砂浆与砌体结合不良，开裂脱落。

原因分析1)勾缝砂浆所用砂子含泥量过大，粘结强度降低。 (2)砌体灰缝过宽，采取一次勾缝成活做法，砂浆因自重过大，引起滑坠开裂。 (3)砌筑过程中未及时刮缝，停歇时间过长，灰缝内有积灰，勾缝前未清扫干净和湿润。 (4)勾缝刷浆水泥含量过大，养护不及时，发生干裂脱落。

防治措施： 勾缝砂浆应采用含泥量小于5%的中砂配制，配合比为1∶1.5(水泥:砂浆);勾缝砂浆的流动性应控制在4～5cm;凸缝层分两次勾成,平缝应顺石缝进行,缝与石面抹平;勾缝前应检 查,如有孔洞应填浆或加塞适当石块修补,并先洒水湿缝,刮缝深度宜不小于2cm,勾缝后早 期应洒水养护,以防干裂、脱落。

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3.混凝土

3.1蜂窝 混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成类似蜂窝的空隙。

原因分析1)混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多。 (2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。 (3)下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析。 (4)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。 (5)模板缝隙未堵严，水泥浆流失。(6)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。 (7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续浇灌上层混凝土。

防治措施：认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度合适；混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽；浇灌应分层下料，分层捣固，防止漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆，基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1～5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。小蜂窝：洗刷干净后， 用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模 用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面 抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。

3.2麻面 混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。

原因分析: (1)模板表面粗糙或黏附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏。 (2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。 (3)模板拼缝不严，局部漏浆。(4)模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。 (5)混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成

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麻点。

防治措施： 模板表面清理干净，不得粘有水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严；模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷； 混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的， 应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。

3.3孔洞 混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部露。

原因分析1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑 上层混凝土。(2)混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。 (3)混凝土一次下料过多、过厚、下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。 (4)混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。

防治措施：在钢筋密集处及复杂部位，采用细石子混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实或配人工捣固；预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振，砂石中混有黏土块，工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆 膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后用高强度等级细石混凝土仔 细浇灌、捣实。

3.4露筋 混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。

原因分析1)浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴

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模板外露。 (2)结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。 (3)混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。(4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢 筋，使钢筋位移，造成露筋。(5)木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角、导致露筋。

防治措施： 浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查；钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇筑高度超过2m，应用串筒或 溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙，混凝土振捣严禁撞击钢筋， 在钢筋密集处，可采用刀片或振捣棒进行振捣；操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣 等及时调直修正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱 角。表面露筋：刷洗净后，在表面抹1∶2或1∶2.5水泥砂浆，将充满露筋部位抹平；露筋 较深：凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。

3.5缝隙、夹层 混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土

原因分析1)施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子或未除去软弱混凝土 层并充分湿润就浇筑混凝土。(2)施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。 (3)混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽，造成混凝土离析。 (4)底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。

防治措施：认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽；接缝处浇灌前应先洗5～10cm 厚原配和比无石子砂浆，或10～15cm厚减半石子混凝土，以利结合良好，

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并加强接缝处混 凝土的振捣密实。缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1∶2或1∶2.5 水泥砂浆强力填嵌密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗 干净后支模，强力灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。

3.6缺棱掉角 结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。

原因分析1)木模板未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低， 或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉。(2)低温施工过早拆除侧面非承重模板。 (3)拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。 (4)模板未涂刷隔离剂，或涂刷不匀。

防治措施： 木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护；拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2MPa以上强度，拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运 模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。缺棱掉角，可将 该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹补齐整，或 支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。

3.7表面不平整 混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。

原因分析1)混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平。 (2)模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉。 (3)混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。

防治措施： 严格按施工规范操作，浇筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子

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找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支撑面积，并防止浸水，确保不发生下沉；在浇灌混凝土时，加强检查；混凝土强度达到1.2MPa以上，方可在已浇结构上走动。

3.8强度不够,均质性差 同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。

原因分析1)水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多； 外加剂使用不当，掺量不准确。(2)混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大。 (3)混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀。 (4)冬期施工，拆模过早或早期受冻。 (5)混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。

防治措施：水泥应有出厂合格证，砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求；严格控制混凝土 配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受 冻，冬期施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30%以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达 到40%以上，不可遭受冻结；按施工规范要求认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和 养护。当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法、超声波法）来测定结构混凝土实 际强度，如应不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应 加固或补强措施。

3.9塑性收缩裂缝 裂缝在新浇结构、构件表面出现，形状不规则，类似干燥的泥浆面，裂缝较浅，多为中间宽两端细，且长短不一，互不连贯，大多在混凝土初凝后，当外界风速大、气温高、 空气湿度很低的情况下出现。

原因分析: (1)混凝土早期养护不好，表面没有及时覆盖，受风吹日晒，表面游离水分

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蒸发过快，产生急剧的体积收缩，而此时混凝土强度很低，还不能抵抗这种变形应力而导致开裂。 (2)使用收缩率较大的水泥；或水泥用量过多；或使用过量的粉砂；或混凝土水灰比过大。(3)模板、垫层过于干燥，吸水大。 (4)浇筑在斜坡上的混凝土，由于重力作用向下流动的倾向，亦会出现这类裂缝。

防治措施：配制混凝土时，严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子，减小空隙率和砂 率；混凝土要振固密实，以减少收缩量；浇灌混凝土前，将基层和模板浇水湿透；混凝土 浇筑后，表面及时覆盖，认真养护；在高温、干燥及刮风天气，应及早喷水养护，或设挡 风设施。当表面发现细微裂缝时，应及时抹压一次，再护盖养护；或重新振捣方法来消除； 如硬化可向裂缝撒上水泥加水湿润、嵌实，再覆盖养护。

3.10沉降收缩裂缝 裂缝多沿结构上表面钢筋通长方向或箍筋上断续出现，或在埋设件的附近周围出现，裂缝成棱形，宽度不等，深度不一，一般到钢筋上表面为止。多在混凝土浇筑后发生，混 凝土结硬后即停止。

原因分析: 混凝土浇灌振捣后，粗骨料沉降，挤出水分、空气，表面呈现泌水，而形成竖向体积缩小沉降，这种沉降受到钢筋、预埋件、模板或大的粗骨料以及先期凝固混凝土的局部阻 碍或约束，或混凝土本身各部相互沉降量相差过大，而造成裂缝。

防治措施： 加强混凝土配制和施工操作控制，水灰比、砂率、坍落度不要过大，振捣要充分，但避免过度；对于截面相差较大的混凝土构筑物，可先浇灌较深部位，静停2～3小时，待沉 降稳定后，再与上部薄截面混凝土同时浇灌，以免沉降过大导致裂缝，适当增加混凝土的 保护层厚度。治理方法同“塑性收缩裂缝”。

3.11凝缩裂缝 混凝土表面呈现碎小的六角形花纹状裂缝，裂缝很浅，常在初凝期间

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出现。

原因分析1)混凝土表面过度的抹平压光，使水泥和细集料过多地浮到表面，形成含水量很大的 砂浆层，它比下层混凝土有更大的干缩性能，水分蒸发后，产生凝缩而出现裂缝。(2)在混凝土表面撒干水泥面压光，也常产生这类裂缝。

防治措施：混凝土表面刮抹应到最小程度；避免在混凝土表面撒干水泥面刮抹，如表面粗糙、含水量大，可撒较稠水泥砂浆或干水泥砂再压光。裂缝不影响强度，一般可不处理，对有美观要求的，可在表面加抹薄层水泥砂浆处理。

3.12干缩裂缝裂缝在表面出现，宽度较细，其走向纵横交错，无规律性，裂缝不均，梁、板类构件多沿短方向分布，整体结构多发生在结构截面处；地下大体积混凝土在平面较为多见，但 侧面也常出现，预制构件多产生在箍筋位置。

原因分析: (1)混凝土成型后，养护不当，受到风吹日晒，表面水分散失快，体积收缩大，而内部湿度变化很小，收缩小，表面收缩剧变受到内部混凝土的约束，出现拉应力而引起开裂； 或者平卧薄型构件水分蒸发过快，体积收缩受到地基垫层或台座的约束，而出现干缩裂缝(2)混凝土构件长期露天堆放，时干时湿，表面湿度发生剧烈变化。 (3)采用含泥量大的粉砂配制混凝土，收缩大，抗拉强度低。 (4)混凝土经过度振捣，表面形成水泥含量较大的砂浆层，收缩量加大。 (5)后张法预应力构件，在露天长久堆放而不张拉等。

防治措施： 控制混凝土水泥用量、水灰比和砂率不要过大；严格控制砂石含量，避免使用过量粉混凝土应振捣密实，并注意对板面进行二次抹压，以提高抗拉强度、减少收缩量；加 强混凝土早期养护，并适当延长养护时间；长期露天堆放的预制构件，可覆盖草帘、草袋， 避免爆晒，并定期适当洒水，保持湿润；薄壁构件应在阴凉地方堆放并覆盖，避免

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发生过 大湿度变化，其余参见“塑性裂缝”的预防措施。表面干缩裂缝，可将裂缝加以清洗，干燥后涂刷两遍环氧胶泥或加贴环氧玻璃布进行 表面封闭；深进的或贯穿的，就用环氧灌缝或在表面加刷环氧胶泥封闭。

3.13温度裂缝 温度裂缝有表面的、深进的和贯穿的。表面温度裂缝走向无一定规律性，梁板式或长度尺寸较大的结构，裂缝多平行于短边，大面积结构裂缝常纵横交错。深进的和贯穿的温 度裂缝，一般与短边方向平行或接近于平行，裂缝沿全长分段出现，中间较密。裂缝宽度 大小不一，一般在0.5mm以下，沿全长无大变化。表面裂缝多发生地在施工期间，深进的或 贯穿的裂缝多发生在浇灌完2～3个月或更长时间。缝宽受温度变化影响较明显，冬季较宽， 夏季较细。

原因分析: (1)表面温度裂缝，多由于温差较大引起，如冬期施工过早拆除模板、保温层，或受到寒潮袭击，导致混凝土表面急剧的温度变化而产生较大的降温收缩，受到内部混凝土的约 束，产生较大的拉应力，而使表面出现裂缝。(2)深进和贯穿的温度裂缝，多由于结构温差较大，受到外界约束引起，如大体积混凝

土基础、墙体浇筑在坚硬地基或厚大混凝土垫层上，如混凝土浇灌时温度较高，当混凝土冷却收缩，受到地基、混凝土垫层或其它外部结构的约束，将使混凝土内部出现很大拉应 力，产生降温收缩裂缝。裂缝为较深的，有时是贯穿性的，常破坏结构整体性。(3)基础长期不回填，受风吹日晒或寒潮袭击作用；框架结构的梁、墙板、基础等，由 于与刚度较大的柱、基础连接，或预制构件浇筑在台座伸缩缝处，因温度收缩变形受到约 束，降温时也常出现深进的或贯穿的温度裂缝。(4)采用蒸汽养护的预制构件，混凝土降温制度控制不严，降温过速，或养生窑坑急速揭盖，使混凝土表面剧烈降温，而受到肋部或胎模的约束，常导致构件表面或肋部出现裂缝。

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防治措施： 预防表面温度裂缝，可控制构件内外不出现过大温差；浇灌混凝土后，应及时用草帘或草袋覆盖，并洒水养护；在冬期混凝土表面应采取保温措施，不过早拆除模板或保温层； 对薄壁构件，适当延长拆模时间，使之缓慢降温；拆模时，块体中部和表面温差不宜大于25℃，以防急剧冷却造成表面裂缝；地下结构混凝土拆模后要及时回填。预防深进和贯穿 温度裂缝，应尽量选用矿渣水泥或粉煤灰水泥配制混凝土；或混凝土中掺适量粉煤灰、减 水剂，以节省水泥，减少水化热量；选用良好级配的集料，控制砂、石子含泥量，降低水 灰比（0.6以下）加强振捣，提高混凝土密实性和抗拉强度；避开炎热天气浇筑大体积混凝 土，必须时，可采用冰水搅制混凝土，或对集料进行喷水预冷却，以降低浇灌温度，分层 浇灌混凝土，每层厚度不大于30cm，大体积基础，采取分块分层间隔浇筑（间隔时间为5～7天）分块厚度1.0～1.5m,以利水化热散发和减少约束作用；或每隔20～30m留一条0.5～1.0m宽间断缝，40天后再填筑,以减少温度收缩应力；加强洒水养护，夏季应适当延长养护 时间，冬季适当延缓保温和脱模时间，缓慢降温，拆模时内外温差控制不大于20℃；在岩 石及厚混凝土垫层上，浇筑大体积混凝土时，可浇一度沥青胶或铺二层沥青，油毡作隔离 层，预制构件与台座或台模间应涂刷隔离剂，以防粘结，长线台座生产构件及时放松预应 力筋，以减少约束作用；蒸汽养护构件时，控制升温速度不大于5℃/h，降温不大于℃/h，并缓慢揭盖，及时脱模，避免引起过大的温差应力。表面温度裂缝可采用涂两遍环氧 胶泥，或加贴环氧玻璃布进行表面封闭；对有防渗要求的结构，缝宽大于0.1mm的深进或贯 穿性裂缝，可根据裂缝可灌程度，采用灌水泥浆或环氧甲凝或丙凝浆液方法进行修补，或 灌浆与表面封闭同时采用，宽度小于0.1mm的裂缝，一般会自行愈合，可不处理或只进行表 面处理。

3.14碳化收缩裂缝在结构的表面出现，成花纹状，无规律性，裂缝一般较浅，深1～5mm，有的至钢筋保护层全深，裂缝宽0.05～1.0mm，多发生在混凝土浇筑完后数月或更长时间。

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原因分析1)混凝土水泥浆中的氢氧化钙与空气中的二氧化碳作用，生成碳酸钙，引起表面体积 收缩，受到结构内部未碳化混凝土的约束而导致表面发生龟裂。在空气相对温度低（30%～50%）的干燥环境中最为显著。 (2)在密闭不通风的地方，使用火炉加热保温，产生大量二氧化碳，常会使混凝土表面加快碳化，产生这类裂缝。

防治措施：避免过度振捣混凝土，不使表面形成砂浆层，同时加强养护，提高表面强度；避免在不通风的地方采用火炉加热保温。治理方法与“干缩裂缝”同

3.15化学反应裂缝 在梁、柱结构表面出现与钢筋平行的纵向裂缝；板或构件在板底面沿钢筋位置出现裂缝；有的在混凝土表面出现不规则的崩袭，裂缝成块状或大网格图案状，中心突起，向四 周扩散，在浇筑完半年或更长时间发生；有的混凝土表面出现大小不等的圆形或类似圆形 崩裂剥落，类似“出豆子”，内有白黄色颗粒，多在浇筑后两个月出现。

原因分析: (1)混凝土内掺有氯化物外加剂，或以海砂作集料，或用海水拌制混凝土，使钢筋产生电化学腐蚀，铁锈膨胀而把混凝土胀裂（即通常所谓“钢筋锈蚀膨胀裂缝”）。有的保护层 过薄，碳化深度超过保护层，在水作用下，亦使钢筋锈蚀膨胀，造成这类裂缝。(2)混凝土中铝酸三钙受硫酸盐或镁盐的侵蚀，产生难溶而又体积增大的反应物，使混 凝土体积膨胀而出现裂缝（即通常所谓“水泥杆菌腐蚀裂缝”）。(3)混凝土集料中含有蛋白石、硅质岩或镁质岩等活性氧化硅与高碱水泥中的碱反应生 成碱硅酸凝胶，吸水后体积膨胀，而使混凝土崩裂（即通常所谓“碱骨料反应裂缝”）。 (4)水泥含游离氧化钙过多（多呈小颗粒），在混凝土硬化后，继续水化，发生固相体 积增大，产生体积膨胀，而使混凝土出现“小豆子”似的崩裂，多发生在土法生产水泥配制的混凝土工程上。

防治措施：严格控制冬季施工混凝土中掺加氯化物用量，使其在允许范围内，并掺加

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适量阻锈剂（亚钠）；采用海砂作集料，氯化物含量应控制在砂重的0.1%以内；在钢筋混凝土结构中避免用海水拌制混凝土；适当增厚保护层或对钢筋涂防腐涂料；对混凝土加密封外罩；混凝土采用级配良好的石子，使用低水灰比，加强振捣，以降低渗透率，有效阻止电腐蚀。 采用含铝酸三钙少的水泥，或掺加火山灰掺料以减轻硫酸盐或镁盐对水泥的作用，或对混 凝土进行防腐，以阻止对混凝土的侵蚀；避免采用含硫酸盐或镁盐的水拌制混凝土，或采 用低碱性水泥和掺入火山灰的水泥配制混凝土，降低碱性物质和活性硅的比例，以控制化 学反应的产生。加强水泥的检验，防止使用含游离氧化钙多的水泥配制混凝土，或经处理 后使用。钢筋锈蚀裂缝，应把主筋周围含盐混凝土清除，铁锈用喷砂法清除、然后用喷浆 或加围套方法修补，其他参见“干缩裂缝”。

3.16沉陷裂缝 多为深进或贯穿性裂缝，其走向与沉陷情况而变化，有的在上部，有的在下部，一般与地面垂直，或是30°～45°角方向发展，较大的不均匀沉陷裂缝，往往上下左右有一定 差距，因载荷大小而异，且与不均匀沉降值成比例，裂缝宽度受温度变化影响较小。

原因分析: (1)结构、构件下面地基软硬不均，或局部存在软弱土未经夯实和必要的加固处理，混凝土浇筑后，地基局部产生不均匀沉降而引起裂缝。 (2)现场平卧产生的预制构件(如屋架、薄腹梁等)，底模部分在回填土上，由于养护时

浸水局部下沉，而构件侧向刚度差，在弦、腹杆件或梁的侧面常产生裂缝。 (3)模板刚度不足，或模板支撑间距过大或底部支撑在松软土上泡水；混凝土未达到一定强度，过早拆模，也常导致不均匀沉降裂缝出现。 (4)结构各部荷载悬殊，未作必要的加强处理，混凝土浇筑后，因地基受力不均匀，产生不均匀下沉，造成结构应力集中而导致出现裂缝。

防治措施：对软弱土、填土地基应进行必要的夯（压）实和加固处理，避免直接在软

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弱土或填土 上平卧制作较薄预制构件，或经压、夯实处理后作预制场地；模板应支撑牢固，保证有足 够强度和刚度，并使地基受力均匀；拆模时间应按规定执行，避免过早拆模，构件制作场 地周围应做好排水设施，并注意防止水管漏水或养护水浸泡地基；各部载荷悬殊的结构， 适当增设构造钢筋加强，以避免不均匀下沉造成应力集中。沉降裂缝应根据裂缝严重程度， 进行适当的加固处理，如设钢筋混凝土围套、加钢套箍等。

3.17冻胀裂缝 结构构件表面沿主筋、箍筋方向出现宽窄不一的裂缝，深度一般到主筋。后张法预应力构件，沿预应力筋孔道方向出现纵向裂缝。

原因分析1)冬期施工混凝土结构，构件未保温，混凝土早期遭受冻结，将表层混凝土冻胀，解 冻后，钢筋部位变形仍不能恢复，而出现裂缝、剥落。(2)冬期进行预应力孔道灌浆，未采取保温措施，或保温不善，孔道内灰浆含游离水分 较多，受冻后体积膨胀，沿预应力筋方向孔道薄弱部位胀裂。

防治措施： 结构、构件冬期施工时，配制混凝土应采用普通水泥、低水灰比，并掺入适量早强、抗冻剂，以提高早期强度，对混凝土进行蓄热保温或加热养护，直至达到设计强度40%；避 免在冬期进行预应力构件孔道灌浆，应在灰浆中掺加早强型防冻减水剂或掺加气剂，防止 水泥沉淀产生游离水；灌浆后进行加热养护，直至达到规定强度。对一般裂缝可用环氧胶泥封闭；对较宽较深裂缝，用环氧砂浆补缝或再加贴环氧玻璃 布处理；对较严重裂缝，应将剥落疏松部分凿去，加焊钢丝网后，重新灌注一层细石混凝 土，并加强养护。

3.18张拉裂缝 预应力大型屋面板、墙板槽形板常在上表面或横肋纵肋端头出现裂缝；预应力吊车梁、桁架等则多在端头出现裂缝。板面裂缝多为横向，在板角部位呈45°角；端横肋靠近纵肋 部位的裂缝，基本平行于肋高；纵肋端头裂缝呈斜向，此外，预应力吊车

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梁、桁架等构件 的端头锚固区，常出现沿预应力方向的纵向裂缝，并断续延伸一定长度范围，矩形梁有时 贯通全梁；桁架端头有时出现垂直裂缝，其中拱形桁架上弦往往产生横向裂缝；吊车梁屋 面板在使用阶段，在支座附近出现由下而上的竖向裂缝。

原因分析: (1)预应力板类构件板面裂缝，主要是预应力筋放张后，由于筋的刚度差，产生反拱受拉，加上板面与纵筋收缩不一致，而在板面产生横向裂缝。 (2)板面四角斜裂缝是由于端肋对纵筋压缩变形的牵制作用，使板面产生空间挠曲，在四角区出现对角拉应力而引起裂缝。 (3)预应力大型屋面板端头裂缝是由于放张后，肋端头受到压缩变形，而胎模阻止其变形（俗称卡模），造成板角受拉，横肋其端部受剪，因而将横肋与纵肋交接处拉裂。另外， 在纵肋端头部位，预应力钢筋产生之剪应力和放松引起之拉应力均为最大，从而因主拉应 力较大引起斜向裂缝。(4)预应力吊车梁、桁架、托架等端头锚固区，沿预应力方向的纵向水平或垂直裂缝，主要是构件端部接点尺寸不够和未配制足够的横向钢筋网片或钢箍，当张拉时，由于垂直预应力筋方向的“劈裂拉应力”而引起裂缝出现。此外，混凝土振捣不密实，张拉时混凝土强度偏低，以及张拉力超过规定等，都会出现这类裂缝。 (5)拱形屋架上弦裂缝，主要是因下陷预应力钢筋拉应力过大，屋架向上拱起较多，使上弦受拉而在顶部产生裂缝。

防治措施：严格控制混凝土配合比加强混凝土振捣，保证混凝土密实性和强度；预应力筋张拉和 放松时，混凝土必须达到规定的强度；操作时，控制应力准确，并应缓慢放松预应力钢筋； 卡具端部加弹性垫层（木或橡皮），或减缓卡具端头角度，并选用有效隔离剂，以防止和减 少卡模现象；板面适当施加预应力，使纵肋预应力钢筋引起的反拱减少，提高板面抗拉度； 在吊车梁、桁架、托架等构件的端部接点处，增配箍筋、螺旋筋或钢筋网片，并保证外围 混凝土有足够的厚度；或减少张拉力或增大梁端截面的宽度。轻微的张拉裂缝，在结构受荷后会逐渐闭和，基本上不影响承载力，可不处理或采取 涂刷环氧胶泥、粘贴环氧玻璃布等方法进行封闭处理；严重的裂缝，将明显降低结构刚度， 应根据具体情

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况，采取预应力加固或钢筋混凝土围套、钢套箍加固等方法处理。

3.19其他施工裂缝 结构、构件制作、起模、运输、拼装、堆放、吊装过程中，由于各种原因而产生纵向的、横向的、斜向的、竖向的、水平的、表面的、深进的或贯穿的各种裂缝，特别是细长 薄壁结构构件更容易出现。裂缝的深度、部位和走向都随产生的原因而异，裂缝宽度、深 度和长度不一，无一定规律性。

原因分析: (1)用木模浇制的结构或构件，浇筑混凝土前模板未浇水湿透，或隔离剂失效，模板与混凝土粘结，模板大量吸水膨胀，常沿通常方向将柱、梁边角拉裂。 (2)结构或构件成型或拆模时，受到剧烈振动或大量施工载荷作用；起模只撬一角，或用猛烈振动的办法脱模；胎模刚度不够，起吊脱模时受扭；构件过早拆模，混凝土强度不 够，常导致出现沿钢筋的纵向或横向裂缝。构件翻身脱模时，因受振动过大，或地面砂子 摊铺不平，也常使混凝土开裂。(3)后张预应力构件或多孔板成孔时，如抽芯过早芯管弯曲，托管支架不平稳，抽管速 度过快，转动方向不一致，不均匀，常使混凝土塌陷或出现裂缝，抽芯过晚，芯管与混凝 土粘结，混凝土容易被拉裂。(4)构件运输、堆放时，支承垫木位置不当，上下颠木不在一条直线上或是悬排过长；运输时构件受到剧烈的颠簸、冲击；或急转弯产生扭转；拼装时，屋架倾斜，支撑不牢。下沉或倾倒都可能使构件发生裂缝。

(5)构件起吊时，由于混凝土底模粘接，吊点位置不当，起模时构件受力不匀或受扭； 吊装时，桁架等侧向刚度差的构件，侧向未采取临时加固措施，安装时下放速度太快或突 然刹住，使动量转变成冲击载荷；构件放反，常使构件出现纵向、横向或斜向裂缝。

防治措施： 浇筑混凝土前，应对模板浇水湿润；结构构件成型或拆模，防止受到剧烈冲击振动，脱模应使构件受力均匀；翻转模板产生构件，应在平整、坚实的铺砂地面上进行翻转，脱 模就平稳，避免振动；预留构件孔洞的芯管应平直，预埋前应除锈刷油；混凝

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土浇灌后， 要定时（15min左右）转动钢管；轴抽管时间以手指按压混凝土表面湿不显印痕为宜，抽管 时应平稳缓慢均匀，转动方向应一致；预制构件胎模应选用有效的隔离剂，起模前先用千 斤顶均匀松动，再平缓起吊，防止构件受力不匀或受扭；混凝土堆放场地应平整，应按其 受力状态设置垫块，重叠堆放时，垫块应在一条竖线上；同时，板、柱构件应做好标志， 避免倒放，反放；运输时，构件之间应设垫木并互相绑牢，防止晃动、碰撞；急转弯和急 刹车；拼装时，要用支架撑牢，防止斜放或支撑失稳倾倒；屋架、柱、薄腹梁、支架等大 型构件吊装，应按规定设置吊点；对于屋架等侧向刚度差的构件，要用脚手杆横向加固， 并设牵引绳，防止吊装过程中晃动、巅簸、碰撞，同时下放要平稳，防止下放速度太快和 急刹车。纵向裂缝，一般可采取水泥浆或环氧胶泥进行修补；当裂缝较宽时，应先沿缝凿成八 字形凹槽，再用水泥砂浆或细石混凝土修补；由于运输、堆放、吊装等原因引起的表面较 细的横向裂缝，清洗、干燥后，用环氧胶泥涂刷表面或粘贴环氧玻璃布封闭；当裂缝较深 时，可根据受力情况，采用灌环氧浆液或甲凝浆液、包钢丝网水泥或钢板套箍等方法处理； 裂缝贯穿整个截面的构件，不得使用。

4.液压提模施工

4.1混凝土坍落滑升施工中，出现混凝土坍落现象。

原因分析1)模板锥度过大。 (2)未严格分层交圈均匀浇灌混凝土，局部混凝土尚未凝固。 (3)滑升速度太快，出模强度低于0.05MPa。 (4)振动棒插入太深。

防治措施：调整锥度；严格按规定路线交圈均匀浇灌混凝土；控制滑升速度，避免振动棒插入已经终凝的下部混凝土。 将坍陷处清除干净，补上比原强度等级高一级的细石混凝土，终凝后抹平压光。

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4.2斜裂缝 混凝土出现双斜向八字裂缝

原因分析: (1)模板被结构物的水平钢筋挂住。 (2)模板出现反锥度。 (3)平台扭转被卡住后强行滑升。

防治措施：清楚挂住物，增设保护层或保护装置；逐步纠正升差，用收分装置调整，继续提升后 逐步调整，平台扭转纠正后再滑升。

4.3水平裂缝 混凝土表面局部出现横向裂缝或拉断出现贯穿裂缝。

原因分析: (1)模板变形，锥度过小或出现反锥度；或圆度不一致。 (2)提升间隔时间太长，混凝土强度太高，摩阻力过大。 (3)混凝土结构物截面太小，自重不能克服模板摩阻擦力。 (4)模板口有凝结物；钢筋石子卡住模板；模板粘结砂浆。 (5)提升架倾斜，平台扭转。

防治措施： 纠正模板锥度；不断缓慢地开动千斤顶；加大结构截面尺寸；清除挂住物及粘结砂浆，调整提升架和平台；对带起的未凝固混凝土进行二次振捣。 对一般裂缝进行修补；严重裂缝，须凿除裂缝以上部位混凝土，清除干净重新灌混凝土。

4.4蜂窝麻面及露筋 滑升后，混凝土表面出现蜂窝麻面露筋现象。

原因分析1)局部钢筋过密。 (2)石子阻塞。(3)漏振或振捣不实。

防治措施：钢筋过密部位，注意加强振捣或防止漏振。用与混凝土同配合比的去石子水泥砂浆修 补；较严重孔洞，需用压力灌浆法补强。

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4.5混凝土表面外凸 混凝土表面出现不同程度的鱼鳞状外凸。 、

原因分析: (1)模板空滑过高，一次浇灌混凝土太厚。 (2)模板刚度不够。(3)模板锥度太大。 (4)模板随提升架倾斜。

防治措施：提高模板结构刚度，调整模板锥度；控制模板提升高度和混凝土灌注厚度；避免提升 架倾斜。对已出现鱼鳞状墙面，用水泥砂浆抹面修补平整。

4.6缺棱掉角 墙、柱及梁滑升后，出现缺棱掉角现象。

原因分析1)转角处摩擦阻力较大。 (2)模板锥度过小；模板转角为直角。 (3)滑升间隔时间过长。 (4)保护层过厚或过薄。 (5)平台提升不均匀。 (6)振动墙角、柱角钢筋。

防治措施： 转角处模板作成圆角或八字形；调整模板锥度；掌握好滑升速度，使平台提升均匀；控制保护层厚度适度，避免振动钢筋。 局部掉角可用相同配合比去粗石子混凝土进行修补。

4.7倾斜 结构物滑升后,出现较大垂直度偏差。

原因分析1)浇灌混凝土不均匀。(2)操作平台倾斜、扭转，载荷不均匀。(3)千斤顶上升不同步，出现高差，使操作平台上升不均匀。 (4)操作平台刚度差，平整度、垂直度难以控制。

防治措施： 注意均匀浇灌混凝土和施工载荷的均匀分布，加强结构中心线的控制，及时发现及时纠正；对千斤顶升差通过针形阀及千斤顶行程进行调整，将发生倾斜的模板多提高20～50mm，再按正常提升模板和浇灌混凝土至达到正常垂直度为止。

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4.8支承杆弯曲 操作台、支承爬杆产生局部弯曲现象。

原因分析1)支承杆本身不直。 (2)安装位置不正。(3)偏心载荷过大；超负荷使用，脱空高度过高。 (4)相邻两台千斤顶升差较大，互相别劲，使支承杆失稳发生弯曲。 (5)水泥初凝时间长，滑升过快而引起支承杆自由长度超过而失稳弯曲。

防治措施：可针对原因分析防治。在混凝土内部发生弯曲时，可将该支承杆的千斤顶油门关闭， 使其卸荷，待滑过后再升油门供油；如弯曲严重,可将该部分切断，再加绑条焊接，或利用 颠板螺栓钩固定弯曲部位;混凝土上部发生弯曲，如弯曲不大，可用绑扎焊接；如弯曲过大， 则将弯曲部位切断，用绑扎焊接；或在底部加颠钢靴，将上部支承杆插入套管。

4.9操作平台扭转 操作平台产生扭转，使支承杆和钢筋随筒体混凝土产生旋转性位移。

原因分析1)平台载荷不匀。 (2)千斤顶顶升不同步，出现高差，调整不及时；中心纠偏过急。 (3)提升架自由度较大，使提升架倾斜和扭转。 (4)操作平台本身刚度不够，组装位置不好。

防治措施： 平台上荷载应尽可能均匀分布；调整千斤顶使顶升同步；中心纠偏不要过急；提高操作平台刚度已出现扭转，可用链式起重机将提升架校直纠扭；在提升架间设支撑将所有提升架连成整体。

4.10操作平台偏移操作平台产生整体单向水平位移,造成结构倾斜。

原因分析1)操作平台扭转。 (2)两边模板收分不均。(3)混凝土浇灌偏向一侧，使平台

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受侧向荷载不匀。 (4)风力、雨雪等外力影响。

防治措施： 按以上措施防止操作平台扭转；使两边模板收分均匀一致；混凝土浇灌均匀对称下料。 已出现偏差，采用油泵顶升高差纠正；先浇半径小的一侧混凝土，放松圆半径大的一侧收分螺栓，同时顶紧圆半径小的一侧的收分螺栓，利用混凝土对平台的反力将平台纠正； 然后，顶紧大的一侧收分螺栓，浇另一侧混凝土，往复几次即可纠正。

5.屋面工程

5.1卷材屋面防水

5.1.1开裂 沿预制板支座、变形缝、挑檐处出现规律性或不规则裂缝。

原因分析1)屋面板板端或屋架变形，找平层开裂。 (2)基层温度收缩变形。 (3)吊车震动和建筑物不均匀沉降。 (4)卷材质量低劣，老化脆裂。 (5)沥青胶韧性差，发脆，熬制温度过高，老化。

防治措施：在预制板接缝处铺一层卷材作缓冲剂；作好砂浆找平层；留分格缝；严格控制原材料和铺设质量，改善沥青胶配合比；控制耐热度和提高韧性，防止老化；严格认真操作，采 取撒油法粘贴。

治理方法：在开裂处补贴卷材。

5.1.2鼓泡、起泡 防水层出现大量大小不等的鼓泡、气泡，局部卷材与基层或下层卷材脱空。

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原因分析1)屋面基层潮湿，未干就刷冷底子油或铺卷材，基层窝有水分或卷材受潮，在受到太阳照射后，水汽蒸发，体积膨胀，造成鼓泡。(2)基层不平整，粘贴不实，空气没有排净。 (3)卷材铺贴歪扭、皱褶不平，或刮压不紧，雨水潮气浸入。

防治措施：严格控制基层含水率在6%以内；避免雨、雾天施工；防止卷材受潮；加强操作程度和 控制，保证基层平整，涂油均匀，封边严密，各层卷材粘贴平顺严实，把卷材内的空气赶 净；潮湿基层上铺设卷材，采取排气屋面做法。

治理方法：将鼓泡处卷材割开，采取打补丁办法，重新加贴小块卷材护盖。

5.1.3变形缝漏水 变形缝处出现脱开、拉裂、泛水、渗水等情况。

原因分析1)屋面变形缝，如伸缩缝、沉降缝等没有按规定附加干铺卷材，或铁皮凸棱安反，铁 皮向中间泛水，造成变形缝漏水。(2)变形缝、缝隙塞灰不严，铁皮没有泛水。 (3)铁皮未顺水流方向搭接，或未安装牢固，被风掀起。 (4)变形缝在屋檐部位未断开，卷材直铺过去，变形缝变形时，将卷材拉裂、漏雨。

防治措施： 变形缝严格按设计要求和规范施工，铁皮安装注意顺水流方向搭接，作好泛水并钉装牢固缝隙，填塞严密；变形缝在屋檐部分应断开，卷材在断开处应有弯曲以适应变形缝伸 缩需要。

治理方法：变形缝铁皮高低不平，可将铁皮掀开，将基层修理平整，再铺好卷材，安 好铁皮顶罩（或泛水），卷材开裂按“开裂”处理。

5.1.4尿墙 女儿墙、山墙、檐口、天窗、烟囱根等处渗水漏雨。

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原因分析1)女儿墙、山墙、檐口、天窗、烟囱根等处细部处理不当，卷材与立面未固定牢或未 作铁皮泛水。(2)女儿墙或山墙与屋面板未牢固拉结，温度变形将卷材拉裂，转角处未作成钝角，垂 直面卷材与屋面卷材未分层搭接，或未作加强层；或卷材卷起高度过小或过高，粘贴不牢， 或未用木条压紧。(3)山檐抹灰未做滴水线或鹰嘴或卷材出檐太少。(4)天沟未找平，雨水口的短管未紧贴基层，水斗四周卷材粘贴不严实，或卷材层数不够；缺乏维护，雨水管积灰堵塞，天沟积水。 (5)转角墙面未做找平层，卷材直接贴在墙上，粘结不牢，或施工粗糙，基层不平，造成卷材翘边、翘角、漏雨。

防治措施：女儿墙、山墙、檐口天沟以及屋面伸出管道等细部处理，做到结构合理、严密；女儿 墙、山墙与屋面板拉结牢固，防止开裂，转角处做成钝角。垂直面与屋面之间的卷材应设 加强层并分层搭槎，卷材收口处，用木压条钉牢固并作好泛水及垂直面、绿豆砂保护层； 出檐抹灰做滴水线或鹰嘴；天沟严格按设计要求找坡；雨水口要比周围低20mm，短管要紧 贴在基层上；雨水口及水斗周围卷材应贴实，层数（包括加强层）应符合要求；转角墙面 作好找平层，使其平整；对防水层定期维护。

治理方法：将开裂或脱开卷材割开，重铺卷材，其他可针对原因进行处理。

6.抹灰工程

6.1墙体与门窗框交接处抹灰层空鼓、裂缝脱落。

原因分析1)基层处理不当。 (2)操作不当；预埋木砖位置不准，数量不足。 (3)砂浆品种不当。

防治措施： (1)不同基层材料交汇处应铺钉钢板网，每边搭接长度应大于10cm。

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(2)门洞每侧墙体内木砖预埋不少于三块，木砖尺寸应与标准砖相同，预埋位置正确。 (3)门窗框塞缝宜采用混合砂浆并专人浇水湿润后填砂浆抹平。缝隙过大时应多次分层嵌缝。(4)加气混凝土砖块墙与门框联结时，应现在墙体内钻深10cm孔，直径4cm左右，再以 相同尺寸的圆木沾107胶水打入孔内。每侧不少于四处，使门框与墙体连接牢固。

6.2内墙面抹灰层空鼓、裂缝。

原因分析1)基层处理不好，清扫不干净，浇水不透。 (2)墙面平整度偏差太大，一次抹灰太厚。 (3)砂浆和易性、保水性差，硬化后粘结强度差。(4)各层抹灰层配比相差太大。(5)没有分层抹灰。

防治措施： (1)抹灰前对凹凸不平的墙面必须剔凿平整，凹陷处用1∶3水泥砂浆找平。 (2)基层太光滑则应凿毛或用1：1水泥砂浆加10%107胶先薄薄刷一层。 (3)墙面脚手架洞和其它孔洞等抹灰前必须用1：3水泥砂浆浇水堵严抹平。 (4)基层表面污垢、隔离剂等必须清除干净。 (5)砂浆和易性、保水性差时可掺入适量的石灰膏、或加气剂、塑化剂。 (6)加气混凝土基层面抹灰的砂浆不宜过高。 (7)水泥砂浆、混合砂浆、石灰膏等不能前后覆盖混杂涂抹。 (8)基层抹灰前水要湿透，砖基应浇水两遍以上，加气混凝土基层应提前浇水。 (9)分层抹灰。(10)不同基层材料交接处铺钉钢丝网。

6.3墙裙、踢脚线水泥砂浆空鼓、裂缝。

原因分析1)内墙抹灰常用石灰砂浆，做水泥砂浆墙裙时直接做在石灰砂浆底层上。 (2)抹石灰砂浆时抹过了墙面线而没有清除或清除不净。 (3)为了赶工，当天打底，当天抹找平层。(4)压光面层时间掌握不准。 (5)没有分层。

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防治措施： (1)水泥砂浆抹灰各层必须是相同的砂浆或是水泥用量偏大的混合砂浆。 (2)铲除底层石灰砂浆层时，应用钢丝刷边刷边用水冲洗干净。 (3)底层砂浆在终凝前不准抢抹第二层砂浆。(4)抹面未收水前不准用抹子搓压；砂浆已硬化时不允许再用抹子用力搓抹，而采取再 薄薄地抹一层来弥补表面不平或抹平印痕。(5)分层抹灰。

6.4墙面抹灰层析白。

原因分析:水泥在水化过程中产生氢氧化钙，在砂浆硬化前受水浸泡渗聚到抹灰面与空气中二氧 化碳化合成白色碳酸钙出现在墙面。在气温底或水灰比大的砂浆抹灰时，析白现象更严重。

防治措施：(1)在保持砂浆流动性状况下加减水剂来减少砂浆用水量，减少砂浆中的游离水，则减轻了氢氧化钙的游离渗至表面。 (2)加分散剂，使氢氧化钙分散均匀，不会成片出现析白现象，而是出现均匀的轻微析白。(3)在低温季节水化过程慢，泌水现象普遍时，适当考虑加入促凝剂以加快硬化速度。

6.5墙面起泡、开花或有抹纹。

原因分析1)抹完罩面后，砂浆未收水，就开始压光，压光后产生起泡现象。 (2)石灰膏熟化时间不够，过火灰没有滤净，抹灰后未完全熟化的石灰颗粒继续熟化，

体积膨胀，造成表面麻点和开花。 (3)底子灰过分干燥，抹罩面灰后水分很快被底层吸收，压光时易出现抹子纹。

防治措施：(1)待抹灰砂浆收水后终凝前进行压光。 (2)纸筋石灰罩面时，须待底子灰

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5-6成干后进行。(3)石灰膏熟化时间不少于30d，淋灰时用小于3mm×3mm筛子过滤，采用细磨生石灰粉 时最好提前1-2d化成石灰膏。(4)对已开花的墙面一般待未熟化石灰颗粒完全熟化膨胀后再开始处理。处理方法为挖 去开花松散表面，重新用腻子刮平后喷浆。(5)底层过干应浇水湿润，再薄薄地刷一层纯水泥浆后进行罩面。罩面压光时发现面层 灰太干不易压光时，应洒水后再压。

6.6外墙抹灰层空鼓、裂缝甚至脱落，窗台处抹灰出现裂缝 。

原因分析: (1)基层处理不好，表面杂质清扫不干净。(2)墙面浇水不透影响底层砂浆与基层的粘结。(3)一次抹灰太厚或各层抹灰间隔太近。(4)夏季施工砂浆失水过快或抹灰后没有适当浇水养护。(5)抹灰没有分层。

防治措施：(1)抹灰前，应将基层表面清扫干净，脚手架孔洞填塞堵严，混凝土墙表面突出较大的 地方要事先剔平刷净，蜂窝、凹洼、缺棱掉角处，应先刷一道107胶∶水＝1:4的水泥素浆，再用1:3水泥砂浆分层修补;加气混凝土墙面缺棱掉角和板缝处,宜先刷掺水泥重20%的107胶的素水泥浆一道,再用1:1:6混合砂浆修补抹平。(2)基层墙面应在施工前一天浇水，要浇透浇匀。 (3)表面较光滑的混凝土墙面和加气混凝土墙面，抹底灰前应先涂刷一道107胶素水泥 浆粘结层，以增加与光滑基层的砂浆粘结能力，又可将浮灰事先粘牢于墙面上，避免空鼓，

裂缝。(4)长度较长（如檐口、勒脚等）和高度较高（如柱子、墙垛、窗间墙等）的室外抹灰， 为了不显接槎，防止抹灰砂浆收缩开裂，一般都应设计分格缝。

(5)夏季抹灰应避免在日光曝晒下进行。罩面成活后第二天应浇水养护，并坚持养护7d以上。(6)窗台抹灰开裂，雨水容易从缝隙中渗透，引起抹灰层的空鼓、甚至脱落。要避免

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窗 台抹灰后出现裂缝，除了从设计上做到加强整体基础刚度、逐层设置圈梁等措施以及尽量 减少上述沉陷差之外，还应尽可能推迟窗台抹灰的时间，是结构沉降后进行。窗台抹灰后 应加强养护，以防止砂浆的收缩而产生抹灰的裂缝。

6.7外墙抹灰后向内渗水。

原因分析: (1)未抹底层砂浆。(2)各层砂浆厚度不够且没有压实。(3)分隔缝未勾缝。

防治措施： (1)必须抹2～4mm底子灰。(2)中层、面层灰厚度各不少于8mm。 (3)各层抹灰必须压实。 (4)分格缝内应湿润后勾缝。

6.8外墙抹灰接槎明显，色泽不匀，显抹纹。

原因分析1)墙面没有分格或分格太大，抹灰留槎位置不当。 (2)没有统一配料，砂浆原材料不一致。 (3)基层或底层浇水不匀，罩面灰压光操作方法不当。

防治措施：(1)抹面层时应把接槎位置留在分格条处或阴阳角、水落管等处，并注意接槎部位操作，避免发生高低不平、色泽不一等现象。阳角抹灰应用反贴八字尺的方法操作。(2)室外抹灰稍有些抹纹在阳光下观看就很明显，影响墙面外观效果，因此室外抹水泥砂浆墙面应做成毛面，用抹子搓毛面时，要做到轻重一致，先以圆圈搓抹，然后上下抽拉， 方向要一致，以免表面出现色泽深浅不一，起毛纹等问题。

6.9外墙抹灰分格缝不直不平，缺棱错缝。

原因分析1)没有拉通线，或没有在底灰上统一弹水平和垂直分格线。 (2)木分格条浸水不透，使用时变形。 (3)粘贴分格条和起条时操作不当，造成缝口两边错缝或缺棱。

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防治措施：(1)柱子等短向分格缝，对每个柱要统一找标高，拉通线弹出水平分格线，柱子侧面要 用水平尺引过去，保证平整度；窗心墙竖向分格缝，几个层段应统一吊线分块。(2)分格条使用前要在水中浸透。水平分格条一般应粘在水平线下边，竖向分格条一般 应粘在垂直线左侧，以便于检查其准确度，防止发生错缝不平等现象。分割条两侧抹八字 形水泥砂浆作固定时，在水平线处应先抹下侧一面，当天抹罩面灰压光后就可起出分格条， 两侧可抹成45°，如当天不起条的就抹60°坡，须待面层水泥砂浆达到一定强度后才能起 出分格条。面层压光时应将分格条上水泥砂浆清刷干净，以免起条时损坏墙面。

6.10混凝土板顶棚空鼓、裂缝。

原因分析1)顶棚油污、杂物等在抹灰前未清理干净，抹灰前浇水不透。 (2)预制楼板安装不平，灌缝不密实。 (3)砂浆配比不当，底层砂浆与楼板粘结不牢。

防治措施： (1)现浇或预制混凝土楼板底表面木丝、油毡等杂物必须清理干净，油污、隔离剂等必须用清水加10%的火碱洗刷干净。 (2)抹灰前一天应喷水湿润，抹灰时再洒水一遍。(3)预制楼板安装应“坐浆”放平稳，板缝必须清扫冲洗干净后，用C20细石混凝土振捣密实。(4)现浇楼板底凸的地方要凿平，凹的地方用1：2水泥砂浆抹平。预制板底应用1：2水泥砂浆勾缝找平，抹灰时应垂直板纹（缝）方向，底层灰厚度应控制在2～3mm内。

6.11钢板网顶棚抹灰开裂。

原因分析1)当所采用的砂浆中水泥用量偏大，水泥在空气中硬化，如无湿润养护条件会增大砂浆的干缩而产生裂缝，并且裂缝往往贯穿到底。潮湿气体通过裂缝使钢板网锈蚀破坏。 (2)其他原因同板条顶棚。

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防治措施： (1)钢板网顶棚抹灰前应进行验收，表面平整，高低差不应超过8mm。起拱以房间短向尺寸为准，一般以1/200为宜。 (2)宜采用混合砂浆，底层与找平层应采用基本相同配合比的砂浆；混合砂浆水泥用量不宜太大。 (3)当顶棚面积较大时，应采用加麻丝束的做法。 (4)其他措施和板条顶棚处理相同。

6.12板条顶板抹灰空鼓、开裂脱落。

原因分析: (1)顶棚基层龙骨、板条含水率过大。(2)龙骨截面尺寸偏小，接头不严，起拱不准，挠度大。(3)板条两端接缝没有错开，钉得不牢。 (4)使用砂浆不当，如顶棚用水泥砂浆，水泥硬化快，干缩裂缝多。(5)操作时间掌握不当。(6)抹灰没有分层。

防治措施：(1)顶棚用龙骨、板条应采用烘干或风干的红松、杉木等木材，含水率不大于20%。 (2)顶棚吊杆、龙骨截面尺寸应经过计算，板条两端必须错开，距离不小于50cm。接头处应留3～5mm缝隙。起拱高度以房间跨度1/200为宜。 (3)顶棚灰水灰比尽量小，顶棚砂浆尽量采用纸筋石灰砂浆或麻刀灰砂浆。 (4)顶棚抹完灰后，应把门窗关好，使抹灰层在潮湿空气中养护。 (5)顶棚灰开裂后，可在裂缝表面胶贴上一条2～3cm宽尼龙砂布，再刮腻子喷浆，就不易再开裂。

6.13墙面水磨石表面色泽不一致或成“花脸”。

原因分析:罩面用的带色水泥石子浆所用原料没有使用同一规格、同一批号和配合比，兑色灰时 没有统一集中配料；石渣清理不干净，保管不好。

防治措施：(1)同一部位、同一类型的墙面所需原材料应使用同一生产厂、同一规格、同一批号的材料，所需数量要一次备足（大工程可分层、分段进料）。 (2)必须按照选定的

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样板配合比配色灰，称量要准确，拌和要均匀，过筛后装入水泥袋，逐包过秤注明色灰品种，封好备用。防止现用现兑色灰，忙乱中出错。对色灰的数量要满 足一个层段或一种色泽水磨石的需用量。(3)水磨石使用的石渣，应根据设计样板选定规格，筛去粉屑，清洗后分规格堆放，用 苫布覆盖，防止混入杂质。需要多种规格和颜色的石渣级配时，应事先拌和均匀，集中贮 藏备用。(4)有同一面层上采用几种颜色图案，操作时应先做深色，后做浅色；先做大面，后做 镶边；待前一种水泥石子浆初凝后，再抹后一种水泥石子浆，不要几种不同颜色的水泥石 子浆同时铺设，造成在分格处深色污染浅色。

6.14水刷石墙面空鼓。

原因分析1)基层处理不好，清扫不干净，墙面浇水不透或不匀，降低底层砂浆与基层的粘结强 度。(2)底层未浇水湿润即刮抹水泥素浆层。抹水泥素浆后没有紧跟抹水泥石子浆罩面或刮 抹不匀或漏抹，影响粘结效果。

防治措施： (1)抹灰前应将基层清扫干净，施工前一天应浇水湿透，并修补平整，刷一道1：4的107胶水溶液，再用1：3水泥砂浆抹平。 (2)待底灰有六、七成干时再刮一道素水泥浆，然后抹面层水泥石子浆，随刮随抹，不能间隔，否则素水泥浆凝固后，就不能起到粘结层作用，反而造成空鼓。

6.15水刷石的石子不匀、颜色不一，或成“大花脸” 。

原因分析1)底层灰干湿掌握不好。底层灰湿度小，干得太快，不易抹平压实，刷压过程中石子 颗粒在水泥浆中不易转动，造成较多石子尖棱朝外，喷洗后显得稀散不匀，不平整，也不清晰。(2)喷洗过早或过迟。喷洗过早，面层很软，石子易掉；喷洗过迟，面层已干，石子遇 水易崩掉且喷洗不干净，造成表面污浊。(3)使用水泥品种杂乱，选用石子不

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均，筛选不严，或同一墙面喷洗有早、有迟，造成洗刷不匀，颜色深浅各异。(4)水刷石的工艺不当，以致颜色废水流淌，污染墙面，呈“大花脸”。

防治措施： (1)对水刷石的水泥品种、石子等要求和“水磨石”防治措施等一条相同，采用的颜料宜用矿物颜料。 (2)抹上水泥石子浆罩面稍收水后，先用铁抹子把露出的石子尖棱轻轻拍平压光，再用刷子沾水刷去表面浮浆，拍平压光一偏，再刷再压，须在3次以上。达到石子大面朝上，表 面排列紧密均匀。(3)开始喷洗时要注意石子浆软硬程度，以手按无痕或用刷子刷石子不掉粒为宜。喷洗 时，应从上而下，喷头离墙面10～20mm，喷洗要均匀，洗到石露出灰浆面1～2mm为宜。最 后用小壶从上而下冲洗，不要过快、过慢或漏冲，防止面层浑浊、有花斑和坠裂。(4)刮风天不宜施工，以免浑浊浆雾被风吹到已做好的水刷石墙面上，造成花脸。 (5)根据操作时的气温控制水灰比，避免撒干水泥粉。

6.16干粘石饰面空鼓。

原因分析1)砖墙基层面上的灰浆、沥青、泥浆等杂物未清理干净，造成底灰与基层粘结不牢。 (2)混凝土基层表面太光滑，或空鼓硬皮未予处理、残留的隔离剂未清理干净。 (3)加气混凝土本身强度较低，基层表面粉尘细灰等清理不干净或抹灰砂浆强度过高，易将加气混凝土表皮抓起而造成空鼓。 (4)施工前基层不浇水或浇水过多易流，浇水不足易干，浇水不匀导致干缩不均，或因脱水快而干缩等造成粘结不牢而产生空鼓。 (5)抹灰层受冻。

防治措施： (1)带有隔离剂的混凝土制品基层，施工前宜用10%的火碱水溶液将隔离剂清洗干净。表面较光滑的混凝土基层，应用聚合水泥稀浆（水泥:砂:107＝1:1:0.05-0.15）匀刷一遍， 并扫毛晾干。混凝土制品表面的空鼓硬皮应敲掉刷毛。基层表面上的粉尘、泥浆等杂物必 须清理干净。(2)凹凸超过允许偏差的基层，须将凸处剔平，凹处分层修补平整。 (3)粘结层抹灰前，用107胶水（107胶:水＝1:4）均匀涂刷一道，随刷随抹。加气

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混凝土墙面除按上述要求操作外，还必须采取分层抹灰的办法使其粘结牢固。

6.17干粘石墙面面层滑落。

原因分析1)底灰凹凸不平，相差大于5mm时，灰层厚度的部位易产生滑坠。(2)拍打过分，产生翻浆或灰层收缩，裂缝引起滑坠。 (3)底灰淋雨含水饱和，或施工时底灰浇水过多未经晾干就抹面层灰，容易产生滑坠。

防治措施：(1)严格控制底灰平坦度，凹凸偏差应小于5mm。 (2)根据不同施工季节、温度，不同材质的墙面，分别严格掌握好对基层的浇水量，使湿度均匀、适当。 (3)灰层终凝前应加强检查，发现收缩裂缝可用刷子蘸点水再用抹刀轻轻按平、压实、粘牢，防止灰层出现收缩裂缝。

6.18斩假石抹灰层空鼓。

原因分析1)基层表面未清理干净，底灰与基层粘结不牢。 (2)底层表面未划毛，造成底层与面层粘结不牢，甚至斩剁时饰面就脱落。 (3)施工时浇水过多或不足或不匀，产生干缩不均或脱水快干缩而空鼓。

防治措施：(1)施工前基层表面上的粉尘、泥浆等杂物要清理干净。 (2)对较光滑的基层表面应采用聚合水泥稀浆（水泥:砂＝1:1，外加水泥重5%～15%的07胶）涂刷一道，厚约1mm，用扫帚划毛，使表面粗糙、晾干后抹底灰，并将表面划毛。 (3)根据基层墙面干湿程度，掌握好浇水量和均匀度，提高基层粘结力。

6.19斩假石饰面剁纹不匀。

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原因分析1)崭剁前，饰面未弹顺线，崭剁无顺序。 (2)剁斧不锋利，用力轻、重不均匀。 (3)各种剁斧用法不恰当、不合理。

防治措施：(1)面层抹好经过养护后，先在墙面相距10cm左右弹顺线，然后沿线崭剁，才能避免剁 纹跑斜，崭剁顺序应符合操作要求。(2)剁斧应保持锋利，崭剁动作要迅速，先轻剁一遍，再盖着前一遍的斧纹深痕，用力 均匀，移动速度一致，剁纹深浅一致，纹路清晰均匀，不得有漏剁。(3)饰面不同部位应采取相应的剁斧和崭法，边缘部位应用小斧轻剁。剁花饰周围应用细斧，而且斧纹应随花纹走势而变化，纹路应相应平行，均匀一致。

6.20斩假石面层颜色不匀。

原因分析1)水泥石屑浆掺用颜料的细度、批号不同，造成饰面颜色不匀。(2)颜料掺用量不准，拌和不均匀。(3)剁完部分又蘸水洗刷。 (4)常温施工时，假石饰面受阳光直接照射不同，温湿度不同，都会使饰面颜色不一致。

防治措施： (1)同一饰面应选用同一品品种、同一批号、同一细度的原材料，并一次备齐。 (2)拌灰时应将颜料与水泥充分拌匀，然后加入石屑拌和，全部水泥石屑用量应一次备好。(3)每次拌和面层水泥石屑浆的加水量应控制准确。墙面湿润均匀，斩剁时蘸水，单剁 完部分的尘屑可用钢丝刷顺剁纹刷净，不得蘸水刷洗。(4)雨天不得施工。常温施工时，为使颜色均匀，应在水泥石屑浆中掺入分散剂木质素 磺酸钙和疏水剂甲基硅醇钠。

6.21拉毛墙面颜色不匀。

原因分析1)操作不当，有的拉毛移动速度快慢不一致；有的甩毛云朵杂乱无章，云朵和垫层的 颜色不协调；有的干槎毛致使颜色不一致。(2)未按分格缝成活，中断留槎，造

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成露底色泽不一致。 (3)基层干湿程度不同，拉毛后罩面灰浆失水过快，造成饰面颜色不一致。 (4)砂浆稠度变化不够稳定。

防治措施： (1)操作技术应熟练，动作做到快慢一致，有规律地进行，花纹分布均匀。 (2)应按工作段或分格缝成活，不得中途停顿，造成不必要的接槎。(3)基层干湿程度应一致，避免拉毛后干的部分吸收的水分或色浆多，湿的部分吸收的 水分和色浆少；表面应平整，避免出现凹陷部分附着的色浆多、颜色深，凸出部分附着的 色浆少、颜色浅或光滑的部分色浆粘不住，粗糙的部分色浆粘的多。

(4)拉毛时，砂浆稠度应控制稳，以砂浆上墙不流淌为度，以免造成因稠度变化而云朵 大小杂乱。

6.22拉条灰面裂纹、空鼓。

原因分析1)基层处理不好，清扫不干净，浇水不透或不匀，底层砂浆与基层的粘结不牢。(2)拉条一次抹灰太厚或各层抹灰跟的太紧。 (3)夏季施工砂浆失水过快或抹灰后没有适当浇水养护。

防治措施：(1)抹灰前，应将基层表面清扫干净，墙面凸出地方要事先剔平刷净；蜂窝、凹洼、缺 棱掉角处先刷一道掺有107胶的素水泥浆，再用1：3水泥砂浆分层修补。基层墙面施工前一 天浇水，要浇透浇匀，然后抹上底子灰。(2)将线模两端靠在木轨道上，上下搓压，不断加进灰浆，压实搓平，抹灰总厚度不能 超过10mm。(3)施工砂浆如失水过快，需洒水湿润，以保证线模能拉动为宜。

6.23拉条灰面灰条不顺直、粗细不一致。

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原因分析1)墙面施工时一步架一找吊，从上到下没有统一吊垂线、找平线、找直找方，造成棱 角不直不顺。(2)上下步架用不同线模分头拉抹，上下接头处理不顺直，出现接槎。

防治措施：(1)对建筑物整个立面，施工前要统一全面考虑，事先统一吊垂线，弹墨线，然后粘贴 木道轨，作为拉抹面层似的基准。(2)拉条抹灰要一次完成，较高的墙面可两人或三人一组，分工负责各步架范围拉抹， 上步架拉好后传给下步架，用同一个线模依次往下连续抹成，中途不得调换、不得停留。

6.24装饰灰线裂纹、空鼓。

原因分析1)基层处理不好，浮灰、污物等处理不干净，抹灰前浇水不透。 (2)一次抹灰太厚或各层抹灰没有分遍进行，跟得太紧。 (3)底层面上未薄涂粘结层或抹灰线砂浆配合比不当。 (4)砂浆失水过快或抹灰后没有适当洒水养护。

防治措施： (1)基层表面浮灰、松散颗粒应在抹灰前认真清理干净，提前一天浇水，抹灰时再洒水湿润一遍。 (2)灰线抹灰一定要分层分遍进行，多次上浆，反复拉模压实捋平，不能一次性抹成。(3)抹灰线时底层面先薄抹一层水泥石灰砂浆粘结层，各层抹灰砂浆的强度不宜过高，配合比一定按统一种砂浆级配分层作法，才能使各层砂浆粘结牢固。(4)抹灰后根据具体情况加强洒水养护。

6.25装饰灰线蜂窝麻面。

原因分析:喂灰不足，模子推拉砂浆挤压不严，砂浆不饱满。罩面灰太稠，推抹毛糙。

防治措施：用细纸筋灰修补，再赶平压光。灰线接槎处，应用小靠尺刮平，并用排笔

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蘸水轻刷接 口，使接槎平顺，均匀一致，不留痕迹。

6.26装饰灰线不直、呈竹节状 。

原因分析1)靠尺松动或冲筋损坏，表面不平整，影响灰线质量。 (2)操作时，手持线模用力不匀，脚站不稳。

防治措施： (1)按照灰线尺寸，固定靠尺，一定要平直、牢固，与线模紧密吻合，不许松动，否则要重新校正。 (2)抹线时，工人操作要熟练，脚要站稳，两手拿线模搓压灰线，用力要均匀。

6.27滚涂颜色不匀。

原因分析1)湿滚法滚子蘸水量不一致。 (2)聚合物水泥砂浆材料使用不同批号的水泥、不同批号、不同细度的颜料及不同粒径级配的骨料。颜料用量不准确或混合不匀，107胶掺量、加水量不准确等都会使饰面层颜色 不匀。(3)基层材质不同，混凝土或砂浆龄期不同或干湿程度悬殊，都会使饰面颜色深浅不一。 墙面补洞混凝土或砂浆掺外加剂，也会造成饰面颜色不匀。(4)常温施工时，温度、湿度不同，有无阳光直射，都会使饰面颜色深浅不一。冬季施 工，以及施工后短时间淋水或室内向外渗水都会产生饰面析白现象。

防治措施： (1)湿滚法滚子蘸水量应一致。(2)一个楼号需用的原材料应一次备齐。各色颜料应事先混合均匀备用。配制砂浆时必 须严格掌握材料配合比和砂浆稠度，不得随意加水。砂浆拌和后最好在2小时内用完。(3)基层的材质应一致。墙面凹凸不平、缺棱掉角处，应在滚涂前填平补齐，室内水泥地面必须事先抹好并养护完毕，以免湿润外墙饰面造成颜色不匀。(4)雨天不得施工。常温施工时应在砂浆中掺入木质素磺酸钙分散剂和甲基硅

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醇钠疏水 剂。冬季施工时，应掺入分散剂和氯化钙抗冻剂。(5)为了提高涂层耐久性，减缓污染变色，可在滚涂层表面喷罩其它涂料，如乙丙乳液 厚涂、JH-802无机建筑涂料、疏水石灰浆等。

6.28滚涂饰面明显退色。

原因分析:采用地板黄、砂绿、颜料绿等不耐碱、不耐光的颜料。

防治措施：(1)选用耐光、耐碱的矿物颜料，如氧化铁黄、氧化铁红、氧化铬绿、氧化铁黑等。 (2)如已明显退色，可在表面喷罩其它涂料。

6.29刷涂饰面颜色不均匀 。

原因分析1)颜料批号、细度不同，或用铁容器贮存107胶或乳液。铁锈使胶色变深，对饰面颜 色有影响。(2)配颜色水泥时，颜料掺量不准或混合不匀。 (3)调制水泥浆时，107胶或乳液、甲基硅醇钠掺量或加水量不准确，或水泥浆调成后未过箩，涂刷后造成颜色不匀。

防治措施：(1)单位工程所需用的原材料应一次备齐，颜料应事先混合均匀，107胶或乳液必须用 塑料或搪瓷桶贮存。(2)颜色水泥配制时，采用重量比。颜料比例及掺量必须准确，并认真混合均匀。 (3)调水泥浆时，107胶或乳液、甲基硅醇钠的掺量及加水量必须准确。水泥浆调成后必须过箩，并随用随配，存放时间不得超过4小时。

6.30弹涂色点流坠。

原因分析1)色浆料水灰比不准，弹出的色点不能定位成点状，并沿墙面向下流坠，其

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长度不一。(2)弹涂基层面过于湿润，或基层密实，表面光滑，表层吸水少。

防治措施：(1)根据基层干湿程度及吸水情况，严格掌握色浆的水灰比。(2)面积较大，数量较多的流坠浆点，用不同颜色的色点覆盖分解。(3)面积较小，数量不多的流坠浆点，用小铲尖将其剔掉后，用不同颜色的色点局部的覆盖。

6.31弹涂饰面出现弹点过大或过小等不均匀现象。

原因分析:操作技术不熟练，操作中料桶内浆料过少未及时加料，致使弹出的色点细小，或料桶 内一次投料过多，弹力器距墙面太近，个别弹棒胶管套端部过长，产生过大的色点。

防治措施： (1)弹力器应经常检查，发现弹棒弯曲、过长和弹力不够时应及时更换；掌握好投料时间，使每次投料及时、适量。 (2)根据料桶内浆料多少，控制好弹力器与墙面的距离，使色点均匀一致。 (3)细小色点可用同种颜色色点全部覆盖后，弹二道色点；过多的色点可用不同色点覆盖分解。

6.32滚涂饰面花纹不匀。

原因分析1)基层吸水不同，砂浆绸度变化或厚度不同以及拖滚时用力大小不一，都造成滚纹不 匀。(2)采用干滚法施工时，基层局部吸水过快或抹灰时间较长，滚涂后出现“翻砂”现象， 颜色也比其它部分深。(3)每一分格块或工作段未一次成活，造成接槎。

防治措施：(1)基层应平整，湿润均匀，砂浆稠度应保持11.5～12cm，饰面灰层厚薄应一致。滚子 运行要轻缓平稳，直上直下，避免歪扭蛇行。湿滚法滚子蘸水量应一致。(2)干滚法抹灰后要及时紧跟滚涂，操作时滚子上下往返一次，再向下走一遍，滚涂遍 数不宜

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过多，以免出现“翻砂”现象。(3)操作时应按分格缝或工作段成活，避免接槎。 (4)如发现花纹不匀，应及时返修。产生“翻砂”现象时，应再薄抹一层砂浆，重新滚涂，不得事后修补。

6.33涂刷饰面起粉掉色 。

原因分析1)水泥过期、受潮，标号降低，掺胶量不够或基层太干未洒水湿润。涂刷后产生粉化剥落现象。(2)基层油污、尘土、脱模剂等未清理干净，混凝土或砂浆基层龄期太短，含水率大，或盐类外加剂析出，刷涂后产生脱落现象。

防治措施：(1)不得使用受潮、过期的水泥。掺胶量要准确。基层太干燥时，应预先喷水湿润，或 用1:3(107胶:水)的水溶液，进行基层处理。(2)水泥砂浆基层用钢抹刀压光后用水刷子带毛。基层砂浆龄期应在7天以上，混凝土 龄期应在28天以上。基层有油污、脱模剂或盐类外加剂析出时，应预先洗刷清除干净。(3)将粉化、脱落处清理干净，重刷聚合物水泥浆。

6.34滚涂饰面易积灰，易污染。

原因分析1)局部“翻砂”处或横滚花纹以及表面凹凸不平处均易积尘污染。 (2)滚涂砂浆稠度小于9cm时，喷到墙上很快脱水、粉化，经半年左右就会严重污染。 (3)为使颜色均匀，有的采用六偏磷酸钠作为分散剂。但此种分散剂极易污染。 (4)采用缩合度大或存放时间长的107胶，不能与水混溶，掺入砂浆中会使砂浆强度下降，吸水率提高，极易造成污水挂流和挂灰积尘污染。

防治措施： (1)不宜采用横滚花纹，局部“翻砂”处理及时翻修。(2)阳台板、雨罩、

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挑檐、女儿墙压顶等，应尽可能向里泛水，另行导出。窗台、腰线 等不能向里泛水的部位，必须做滴水线或铁皮泛水。(3)砂浆稠度必须控制在11.5～12cm。 (4)用木质素磺酸钙作为分散剂。(5)在滚涂砂浆中掺入或在饰面外喷罩甲级硅酸钠。在没有甲级硅酸钠地区，可在滚涂 后次日用喷雾器均匀喷水养护。

(6)严禁使用不宜与水混溶，掺入水泥浆中会拉丝的107胶。 (7)墙体基层必须平整，突出部分剔凿磨平，蜂窝麻面处用水泥腻子（掺20%乳胶）刮平。吸水量大的基层应在滚涂前刷107胶水溶液。 (8)在滚涂层表面喷罩无机建筑涂料，用以防水保色。

6.35弹涂操作时色浆拉丝。

原因分析:色浆中水分较少、胶液过多、浆料较稠，或操作时未搅拌均匀。

防治措施：(1)浆料配合比要准确；操作中应随用随搅拌，弹力器速度快慢要均匀。(2)出现拉丝现象时，可在浆料中掺入适量的水和相应量的水泥调解，以不出现拉丝现 象为准。

6.36弹涂色点出现细长、扁平等异行色点。

原因分析1)弹力器距墙面较远，部分弹棒弹力不足，弹出的色点成弧线形弹在墙上形成细长、 扁平的长条形色点。(2)浆料中胶量过少，或操作中向较稠的色浆内加水时，未按配合比加入相应胶液，出 现尖形弹点。

防治措施： (1)操作中控制好弹力器与饰面的距离（一般浆料筒距墙面约30cm），随料筒内浆料的减少应逐渐缩短距离，并经常检查更换弯曲、过长、弹力不够的弹棒，避免形成长条形色 点。(2)为避免尖形点，严格控制好浆料配合比，并应搅拌均匀后再倒入料

筒。浆料较稠时， 可先将胶与水按比例配成胶水并搅拌均匀后掺入搅匀调解，避免产生尖形弹点。(3)少量分散的条形尖，可用毛笔蘸取不同色浆，局部点涂分解；若面积较大而且集中 时，可全部弹涂不同色点覆盖消除，并经常检查更换弹棒。(4)弹涂中发现尖形点时，应立即停止操作，调整浆料配合比，对已形成的尖形点，应 铲平弹补。

6.37弹涂色点分布不均；色点未盖住底层砂浆。

原因分析:操作中弹力器移动速度快慢不均或弹棒间隔距离不相等。弹出的色点分布不匀，有的 密集，有的松散、露底。

防治措施： (1)调整弹棒间距，使之相等。操作时弹力器移动不能太快，第一道色点要求点与点之间紧密。 (2)露底面积多大时需重复弹补，待色点分布与周围一致后弹涂二道色点；露底面积不大时可局部弹补。

7．吊顶工程

7.1木搁栅拱度不匀 。

原因分析1)吊顶搁栅材质不好，变形大，不顺直、有硬弯，施工中又难于调直；木材含水率过大，在施工中或交工后产生收缩翘曲变形。 (2)不按规程操作，施工中吊顶搁栅四周墙面上不弹平行线或平线不准，中间不按平线起拱，造成拱度不匀。 (3)吊杆或吊筋间距过大，吊顶搁栅的拱度不易调匀。同时，受力后易产生挠度，造成凹凸不平。 (4)受力节点结合不严，受力后产生位移变形。常见的有：a)装钉吊杆、吊顶搁栅接头时，因材质不良或钉径过大，节点端头被钉劈裂，松动不 牢而产生位移。b)吊杆与吊顶搁栅未用半燕尾榫相联结，及易造成节点不牢或使用不耐久的弊病。c)当用螺杆作吊筋时，螺母处未

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加垫板，搁栅上的吊筋孔径又较大，受力后螺帽吃入 搁栅内，造成吊顶局部下沉；或因螺帽长度不足，不能用螺帽固定，实际加大吊筋间距， 受力后变形加大。(5)吊顶搁栅接头装钉不平或接出硬弯 ，直接影响吊顶的平整。

防治措施：(1)吊顶应选用比较干燥的松木、杉木等软质材料，并防止受潮或烈日爆晒；不宜用桦 木、色木及柞木等硬质木材。(2)吊顶搁栅装钉前，应按设计标高在四周墙壁上弹线找平；装钉时，四周以平线为准， 中间按平线为准，中间按平线起拱，起拱高度应为房间短向跨度的1/200，纵横拱度均应吊匀。(3)搁栅及吊顶搁栅的间距、端面尺寸应符合设计要求；木料应顺直，如有硬弯，应在 硬弯处锯断，调直后再用双面夹板联接牢固；木料在两吊点间如稍有弯度，弯度应向上。(4)各受力节点必须装钉严密、牢固，符合质量要求。其措施有：a)吊杆和接头夹板必须选用优质软材制作，钉子的长度、直径、间距要适宜，既能满 足强度要求，装钉时又不能劈裂。b)吊杆应该半燕尾榫，交错地钉固在吊顶搁栅的两侧，以提高其稳定性；吊杆与搁栅 必须钉牢，钉长宜为吊杆厚的2～2.5倍，吊杆端头应高出搁栅上皮40mm，以防装钉时劈裂。 c)如用吊筋固定搁栅，其吊筋位置和长度必须埋设准确，吊筋螺母处必须设置垫板。 如木料有弯与垫板接触不严，可利用撑木、木楔靠严，以防吊顶变形。必要时应在上、下两面均设置垫板，用双螺母紧固。d)吊顶搁栅接头的下表面必须装钉顺直、平整，其接头要错开，以加强整体性；板条抹灰吊顶，其板条接头必须分段错槎钉在吊顶搁栅上，每段错槎宽度不宜超过500mm，以加强吊顶搁栅的整体刚度。e)在墙体砌筑时，应按吊顶标高沿墙牢固地预埋木砖，间距1m，以固定墙周边的吊顶 搁栅，或在墙上留洞，把吊顶搁栅固定在墙内。(5)吊顶内应设置通风窗，使木骨架处于干燥环境中；室内抹灰时，应将吊顶人孔封严， 待墙面干后，再将人孔打开通风，使吊顶保持干燥环境。(6)如吊顶搁栅拱度不匀，局部超差较大，可利用吊杆或吊筋螺栓把拱度调匀。 (7)如吊筋未加垫板，应及时安设垫板，并把吊顶搁栅的拱度调匀；如吊筋太短，可用电焊将螺栓加长，并重新安好垫板、螺母，再把吊顶搁栅拱度调匀。 (8)凡吊杆被钉劈裂而节点松动处，必须将劈裂的吊杆换掉重钉；吊顶搁栅接头有硬弯的，应将

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夹板起掉，调直后再钉牢。

7.2主龙骨、次龙骨纵横方向线条不平直 。

原因分析1)主龙骨、次龙骨受扭折，虽经修整，仍不平直。 (2)挂铅线或镀锌铁丝的射钉位置不正确，拉牵力不均匀。 (3)未拉通线全面调整主龙骨、次龙骨的高低位置。 (4)测吊顶的水平线误差超差，中间平线起拱度不符合规定。

防治措施：(1)凡是受扭的主龙骨、次龙骨一律不宜采用。 (2)挂铅线的钉位，应按龙骨的走向每间距1.2m射一枚钢钉。 (3)一定要拉通线，逐条调整龙骨的高低位置和线条平直。 (4)四周墙面的水平线应测量正确，中间按平线起拱度1/200～1/300。

7.3吊顶造型不对称、罩面板布局不合理 。

原因分析: (1)未在房间四周拉十字中心线。 (2)未按设计要求布置主龙骨和次龙骨。 (3)铺安罩面板流向不正确。

防治措施： (1)按吊顶设计标高，在房间四周的水平位置拉十字中心线。 (2)严格按设计要求布置主龙骨和次龙骨。(3)中间部分先铺整块罩面板，余量应平均分配在四周最外边一块，便于调整。

7.4纤维板或胶合板吊顶面层变形纤维板或胶合板吊顶装钉后，部分板块逐渐产生凹凸变形现象。

原因分析1)纤维板或胶合板，在使用中要吸收空气中的水分，特别是纤维板不是均质材料，各 部分吸湿程度差异大，故易产生凹凸变形；装钉板块时，板块接头未留空隙，吸

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湿膨胀后， 没有伸胀余地，会使变形程度更为严重。(2)板块较大，装钉时没能使板块与吊顶搁栅全部贴紧，又从四角或四周向中心排钉装 钉，板块内储存有应力，致使板块凹凸变形。(3)吊顶搁栅分格过大，板块易产生挠度变形。

防治措施：(1)宜选用优质板材，以保证吊顶质量。胶合板宜选用五层以上的椴木胶合板；纤维板 宜选用硬质纤维板。为尽可能防止板块凹凸变形，装钉前应采取如下措施：a)为使纤维板的含水率与大气中的相对含水率平衡或接近，减少纤维板吸湿而引起的 凹凸变形，对纤维板宜进行浸水湿处理。具体做法是：将纤维板放在水中池中浸泡15～20 分钟，一般硬质纤维板用冷水；掺有树脂胶的纤维板要用45℃左右的热水。板从水中取出 后毛面向上，堆放在一起，约24小时打开垛，使整个板面处在室温10℃以上的大气中，与 大气湿度平衡，一般放置5～7天后就可使用。b)经过浸水湿处理的纤维板，四周易产生毛口。所以，用于装钉纤维板明拼缝吊顶或 钻孔纤维板吊顶，宜将加工后的小板块，两面均涂刷一遍猪血来代替浸水，约经24小时干 燥后再涂刷一遍油漆，干后在室内平放成垛保管使用。c)胶合板不得浸水和受潮，装钉前两面均涂刷一遍油漆，以提高抵抗吸湿变形的能力。 (2)轻质板块宜用小齿锯截成小块装钉。装钉时必须由中间向两端排钉，以避免板块内 产生应力而凹凸变形。板块接头拼缝必须留3～6mm的间隙，以减轻板块膨胀时间变形程度。 (3)用纤维板、胶合板吊顶时，其吊顶搁栅的分格间距不宜超过450mm，否则，中间应加一根25mm×40mm的小搁栅，以防板块中间下挠。 (4)合理安排工序。如室内湿度较大，宜先装钉吊顶木龙骨，然后进行室内抹灰，待抹灰干燥后再装钉吊顶面层。但施工时应注意周边的吊顶搁栅应离开墙面20～30mm（即抹灰 层厚度），以便在墙面抹灰后装钉吊顶面板及压条。(5)若有个别板块变形过大时，可由人孔进入吊顶内，补加一根25mm×40mm的小搁栅， 然后在下面将板块钉平。

7.5纤维板和胶合板吊顶中拼缝装钉不直，分格不均匀、不方正轻质板材吊顶中，同一直线上的分格木条或板块明拼缝，其边棱不在一条直线上，有错牙、弯曲等现象；纵横木

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条或木板块明拼缝分格不均匀不方正。

原因分析1)搁栅安装时，拉线找直归方控制不严；搁栅间距分得不均匀，且与板块尺寸不相符 合等。(2)未按先弹线后安装板块或木压条的顺序操作。 (3)明拼缝板块吊顶，板块裁截的不方正，或尺寸不准确等。

防治措施：(1)按搁栅弹线计算出板块拼缝间距或压条分格间距，准确确定搁栅位置（注意扣除墙 面抹灰层厚度），保持分格均匀，安装搁栅时，按位置拉线找直，归方、固定、顶面起拱及 平整。(2)板材应按分格尺寸裁截成板块。板块尺寸按吊顶搁栅间距，减去明拼缝宽度（8～10mm）。板块要方正，不得有棱角；板边挺直光滑。 (3)板块装钉前，应在每条纵横搁栅上按所分位置弹出拼缝中心线及边线，然后沿弹线装钉板块，发生超线及时修整。 (4)应选用软质优材制作木压条，并按规格加工，表面应刨平整光滑。装钉时先在板块上拉线，弹出压条分格线后，沿线装订压条，接头缝应严密。 (5)发生上述质量问题时，可分别按原因分析进行返工修整。

7.6抹灰吊顶面层不平 板条抹灰吊顶、钢丝网抹灰吊顶面层不平整。

原因分析1)板条抹灰吊顶不平是因为：板条厚度不匀或材质不好，有硬弯；装钉板条时，板条 端部之间，板条与墙体之间未留空隙或空隙过小，抹灰时板条因受潮膨胀弓起，致使吊顶 面层凹凸变形，抹灰开裂；或因吊顶搁栅间距过大，弯曲的板条不宜钉平，受力后板条易 产生挠度，导致面层不平。(2)钢丝网抹灰吊顶不平是因为：钢丝网钉拉不紧、绑扎不牢、接头不平等原因造成。 防治措施： (1)板条抹灰吊顶。板条宜用松木、杉木等软质木材制作，其厚度必须加工一致；板条如有弯曲，要装订在吊顶搁栅上，其吊顶搁栅间距不宜大于400mm；灰板条必须钉牢，接头 处不得少于两只钉子，钉长应为25mm；装订板条时，板条端部之间应留3～5mm的空隙，以防板条受潮产生胀力而凹凸变形。(2)

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钢丝网抹灰吊顶。严格按操作规程装钉，钢丝网必须拉紧扎牢，并进行检验，1m内的凹凸偏差不得大于10mm，检验合格后方可进行下道工序。 (3)抹灰吊顶面层的平整度超过规定偏差时，应根据产生不平的原因进行返工修整。

7.7石膏板吊顶拼板处不平整。

原因分析1)操作不认真，主、次龙骨未调平。 (2)选用材料不配套，或板材加工不符合标准。

防治措施：(1)先安装主龙骨，并拉通线检查其是否正确，然后边安装板边调平，可满足板面平整 度。(2)应使用专用机具和选用配套材料，可保证加工板材尺寸符合标准，减少原始误差和 装配误差，以保证拼板处平整。

7.8石膏板吊顶罩面板大面积不平整，挠度明显。

原因分析1)由于未弹线，导致吊杆间距偏大，或吊杆间距忽大忽小等，吊杆构造不符合要求。 (2)龙骨与墙面间距偏大，致使吊顶在使用一段时间后，挠度暴露较为明显。 (3)次龙骨间距偏大，也会导致挠度暴露明显。 (4)采用螺钉固定时，螺钉与石膏板的距离大小不均匀。 (5)次龙骨铺设方向不妥，不是与板长边垂直，而是顺着罩面板长边铺设，不利于螺钉排列。

防治措施：(1)按规定在楼板底面弹吊杆的位置线，按罩面板规格尺寸确定吊杆间距。 (2)从稳定方面考虑，龙骨与墙面之间的距离应小于100mm。如选用大块板材间距宜以不大于500mm为宜。 (3)在使用纸面石膏板时，自攻螺钉与板边或板端的间距不得小于10mm，也不宜大于16mm，因为受到龙骨断面所。板中间螺钉的间距不得大于

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200mm。 (4)铺设大块板材时，应使板的长边垂直于次龙骨方向，以利于螺钉排列。

7.9吸音板吊顶孔距排列不匀 无论什么材质板材，凡带孔吸音板拼装后，孔距不等，孔眼横、竖、斜看时，不成直

线，或有弯曲及错位现象。

原因分析1)没有预先按设计要求制作标准板块样板；或虽有标准样板，但因板块及孔位的加工精度不高，偏差较大，致使孔距排列不均。 (2)装钉板块时，如板块拼缝不直、分格不均匀、不方正，均可造成孔距不匀，排列错位。

防治措施：(1)为确保孔距排列规整，板块应装匣钻孔，即将吸音板按计划尺寸分成板块，板边应 刨直、刨光，装入铁匣内，每次放12～15块。用5mm厚的钢板做成样板，放在被钻板块上面， 用夹具夹紧。钻孔时，钻头必须垂直于板面。第一匣板块钻孔后，应在吊顶搁栅上试拼， 无误后再继续加工。但也可在市场上采购符合标准的吸音板。(2)装钉板块前，应先检查龙骨位置是否准确，纵横顺直、分格方正；明拼缝时，板块 尺寸等于吊顶格栅间距尺寸减去明拼缝宽度8～10mm。(3)检查板块是否方正。 (4)吸音板吊顶孔距排列不匀，不易修理，应一次装钉合格。

7.10铝合金板吊顶不平 。

原因分析1)水平线控制不好,是吊顶不平的主要原因之一。是由两方面因素造成，一是放线时 控制不好，不准；二是龙骨未调平，安装施工时又控制不好。

(2)安装铝合金板的方法不妥，也是造成吊顶不平的原因，严重时会产生波浪形状。如

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龙骨未调平先安装板条，后进行调平，使板条受力不均而产生波浪形状。

(3)轻质板条吊顶，在龙骨上直接悬吊重物，承受不住而发生局部变形。这种现象多发 生在龙骨兼卡具这种吊顶形式。(4)吊杆不牢，引起局部下沉。因吊杆本身固定不妥，自行松动或脱落；或吊杆不直， 受力后拉直变长。(5)板条自身变形，未加矫正而安装，产生吊顶不平。此种现象多发生在长板条类型上。 板条变形，常发生在运输过程中的堆压变形，严重者象蛇一样。

防治措施： (1)对于吊顶四周的标高线，应准确地弹到墙上，其误差不能大于±5mm。如果跨度较大，还应在中间适当位置加设控制点。在一个断面内应拉通线控制，线要拉直，不能下沉。 (2)待龙骨调直调平后方能安装板条，这是施工中既合理又重要的一道工序；反之，平 整度难于控制，特别是当板较薄时，刚度差，受到不均匀的外力，那怕是很小的外力，极易产生变形。一旦变形又较难于在吊顶面上调整，只能取下调整。(3)应同设备配合考虑。不能直接悬吊的设备，应另设吊杆，直接与结构顶板固定。(4)如果采用膨胀螺栓固定吊杆，应做好隐检记录，如膨胀螺栓埋入深度、间距等。关 键部位还要做膨胀螺栓的抗拔试验。

(5)安装前要先检查板条平、直情况，发现不符合标准者，应进行调整。

7.11接缝明显。

原因分析:板条接长部位的接缝明显。表现在：一是接缝处接口露白茬，宏观上看，很明显；二 是接缝不平，在接缝处产生错台。

防治措施： (1)做好下料工作。板条切割时，除了控制好切割的角度外，对切口部位

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再用锉刀将其修平，将毛边及不妥处修整好。 (2)用相同色彩的胶粘剂（可用硅胶）对接口部位进行修补。用胶的目的，一者可使接缝密合，二者也可对切口白边进行遮掩。

7.12吊顶与设备衔接不妥。

原因分析1)设备工种与装饰工种配合欠妥，导致施工安装后衔接不好。 (2)确定施工方案时，施工顺序不合理。

防治措施： (1)如果孔洞较大，其孔洞位置应先由设备工种确定位置，吊顶在其部位断开。也可先安装设备，然后再吊顶封口。比如回风口等较大孔洞，一般均是先将回风篦子固定，这样 做既保证位置准确，也易收口。(2)对于小面积孔洞，易在顶部开洞，这样不仅使吊顶施工顺利，同时也能保证孔洞位 置准确。如吊顶的嵌入式灯口，一般就采用此法。开洞时先拉通长中心线，位置确定后， 再用往复锯开洞。(3)大开洞处的吊杆、龙骨应特殊处理，洞周围要加固。

7.12吊顶与设备衔接不妥。

原因分析1)设备工种与装饰工种配合欠妥，导致施工安装后衔接不好。 (2)确定施工方案时，施工顺序不合理。

防治措施： (1)如果孔洞较大，其孔洞位置应先由设备工种确定位置，吊顶在其部位断开。也可先安装设备，然后再吊顶封口。比如回风口等较大孔洞，一般均是先将回风篦子固定，这样 做既保证位置准确，也易收口。(2)对于小面积孔洞，易在顶部开洞，这样不仅使吊顶施工顺利，同时也能保证孔洞位 置准确。如吊顶的嵌入式灯口，一般就采用此法。开洞时先拉通长中心线，位置确定后， 再用往复锯开洞。(3)大开洞处的吊杆、龙骨

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应特殊处理，洞周围要加固。

8.隔断工程

8.1板材受潮，强度降低石膏空心条板隔墙这类条板吸水快，受潮后强度降低较大。如珍珠岩石膏板浸水2小时，饱和含水率为32.4%，其抗折强度下降47.4%。

原因分析:板材在制造厂露天堆放，运输途中或施工现场堆放等环节上受潮；由于工序安排不当， 施工中造成板材受潮；当板材内水分没有完全蒸发即进行下道工序等，均会造成板材强度 降低。

防治措施： (1)板材在露天堆放应采取防雨措施，在运输途中应加盖苫布，以防受潮；应组织好板材进场时间，减少露天堆放时间或尽量避免露天堆放。 (2)堆放板材的场地应有排水措施，并应垫平、架空，用苫布遮盖好。 (3)在施工过程中应安排好工序搭接，若楼板是小块预制板时，应先做地面，再立墙板，

防止塞细石混凝土及地面养护时水分浸入条板。 (4)根据使用要求正确选择条板。

8.2墙面不平整 板材接缝处高低不平，凹凸偏差超出允许范围。

原因分析: 板材厚薄不一致或板材翘曲变形；安装方法不当。

防治措施：(1)合理选配板材，将厚度误差大或因受潮变形的条板挑出，在门口上或窗口下作短板 使用。(2)安装时宜采用简易支架。即按放线位置在墙的一侧（最好在主要使用房间墙的一面） 支一简单木排架，使排架两根横杠在一垂直平面内，作为立条板的靠架，

以保证墙体的平 整度，也可以防止墙体倾倒。

8.3墙板与结构连接不牢 墙板与楼顶板、外墙板（或柱）、地面局部连接不牢，出现裂缝或松动现象 。

原因分析1)条板头不方正，或采用下楔法施工，仅在板一面背楔，而与楼顶板接缝不严。 (2)条板与外墙板（或柱子）粘结不牢，出现裂缝，使粘结剂流淌。 (3)在预制楼板上，没有做好凿毛和清扫工作；另外，填塞的细石混凝土坍落度大，也会造成墙板与地面连接不密实。

防治措施： (1)切锯板材时，一定要找方正。(2)使用下楔法立板时，要在板宽各1/3处背两组木楔，使条板垂直向上挤严粘实。(3)隔墙下大楼板的光滑表面必须事先凿毛，在填塞细石混凝土前，应把杂物及碎屑块清扫干净，并用干硬性细石混凝土填塞严实；最好用微膨胀混凝土填实。

8.4门框固定不牢 门框安装后不久即出现松动或灰缝脱落现象。

原因分析:板侧凹槽杂物未清除干净，板槽内粘结料下坠；采取后塞口时预留门洞口过大；水泥 砂浆沟缝不实或砂浆较稀干后收缩大等。

防治措施： (1)门框安装前，应将槽内杂物、浮砂清除干净，刷107胶稀释溶液1～2道。槽内放小木条（可间断），以防止粘结材料下坠。安装门口后，沿门窗高度钉2～3个钉子，以防外力 碰撞门口发生错位。(2)将后塞口作做法改为随立口的工艺，即板材顺序安装至门口位置时，将门框立好、 挤严（缝宽3～4mm），然后再顺序安装门框另一侧条板。

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8.5板缝开裂 在相邻板的接缝处，有时会出现两道纵向断续的发丝裂缝。

原因分析:勾缝材料选用不当，如使用混合砂浆勾缝，因两种材料收缩性不同，而出现发丝裂缝。

防治措施： 勾缝材料必须与板材本身成分相同，以珍珠岩石膏板为例，其勾缝材料是石膏珍珠岩按1:0.85（体积比）比例拌均匀，用稀释107胶（15～20）溶液搅拌成浆状，抹在板缝凹下 处，勾缝料可略高出板面，待石膏凝固后立即用刨刀刮平。

8.6墙裙、踢脚板空鼓 墙裙或踢脚板较大面积空鼓甚至局部脱落。

原因分析:因石膏板强度较低，用普通水泥砂浆直接抹面将会出现大面积空鼓或剥落。

防治措施：采用水泥砂浆抹面时，应清除石膏表面浮砂、杂物，刷稀释的107胶溶液，抹107胶水 泥砂浆薄层，待粘结层处凝时，用1:2.5水泥砂浆抹实。

8.7门侧板面裂缝 在门口一侧（装拉手一侧）出现以拉手为中心的对称弧形裂缝。这种裂缝的长度与宽度有较大变化，严重时可使板材裂通。

原因分析:造成这种裂缝的内在原因是石膏条板的材性脆；外部原因则是施工或使用过程中的冲 击力影响。具有对流条件的居室门出现这种情况的可能性最大。

防治措施： (1)研究产生韧性好的板材。如掺如玻璃纤维等材料，改善板材性能。 (2)选用抗冲击、韧性好的板材。(3)施工阶段，应控制门扇安装时间，有风季节，应在外门窗封闭后再安门扇，可以减 少撞击裂缝的出现。

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8.8搁板承托及挂镜线松动脱落 房屋使用不久，搁板承托及挂镜线松动脱落。

原因分析:由于采用纯粘结方法安装，板材抗剪能力差，负荷后易松动脱落。

防治措施：可采用胶粘木屑的方法安装搁板承托及挂镜线。即用手电钻将墙板一面钻成∮42mm圆 孔，将∮42mm蘸胶圆木塞入（圆木应干燥），待圆木与板粘牢后，将突出板面部分锯掉，最 后用螺钉固定通上木条。挂镜点、挂镜线也应采取上述作法。纸面石膏板隔墙

8.9门口上墙面裂缝在门口两个上角出现垂直裂缝，裂缝长度、宽度和出现的早晚有所不同。复合板和工 字龙骨板都会发生此现象。

原因分析: 当采用复合石膏板时，由于预留缝隙较大，后填入的107胶水泥砂浆不严不实，且收缩较大，再加上门扇振动，在使用阶段门口两个上角出现垂直裂缝；当采用工字龙骨时，接 缝处嵌入以石膏为主的脆性材料，在门扇撞击作用下，嵌缝材料与墙体不能协同工作，也 会出现这类裂缝。

防治措施： 注意板的分块，把面板接缝与门口立缝错开半块板的尺寸。这种做法对工字龙骨板较易实现；对复合板则要增加两种板的型号，如预制加工厂有困难，可在现场将复合板局部切锯。

8.10板面接缝有痕迹板面接缝处喷浆后，出现较明显的痕迹。

原因分析:石膏板端成直角，当贴穿孔纸袋后，由于纸袋厚度，出现明显痕迹。

防治措施：生产倒角板是处理好板面接缝的基本条件。定货时提出要求，若生产不是

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倒角板，还 可在现场加工。

8.11墙板与结构连接不牢 复合石膏板的这一质量通病，原因分析及防治措施与上述相同；工字龙骨板隔墙的质量通病是：隔墙与主体结构连接不严，但多出现在边龙骨。

原因分析:边龙骨预先粘好薄木块，作为主要粘结点，当木块厚度超过骨翼缘宽度时，因木块是 断续的，因而造成连接不严；龙骨变形也会出现上述情况。

防治措施：边龙骨预粘木块时，应控制其厚度不得超过龙骨翼缘，同时，边龙骨应经过挑选。安装龙骨时，翼缘边部顶端应满涂107胶水泥砂浆，使之粘结严密。为使墙板顶端密实，应在 梁底（或顶板下）按放线位置增贴92mm宽石膏垫板。

8.12门窗固定不牢 门窗安装后不久就出现松动或灰缝脱落。

原因分析:板端凹槽杂物未清理干净，板槽内粘结材料下坠；采取后塞口时预留门洞口过大；水 泥砂浆勾缝不实。

防治措施： (1)门框安装前，应将槽内杂物、浮砂清扫干净，刷107胶稀释溶液1～2道。槽内放小木条（可间断），以防止粘结材料下坠。安装门框后，洞门框高度钉2～3枚钉子，以防外力 碰撞门口发生错位。(2)尽量不用塞口做法，应随立板随立口，即板材顺序安装至门口位置时，将门框立好， 挤严（缝宽3～4mm），然后再顺序安装门框另一侧条板。

8.13板缝开裂 一般竣工5～6个月以后，纸面石膏板接缝陆续出现开裂，开始是不很明显的发丝裂纹，随着时间的延续，裂缝有的可达1～2mm。

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原因分析:板缝结点构造不合理，板胀缩变形，刚度不足，嵌缝材料选择不当，施工操作及工序安排不合理等，都会引起板缝开裂。

防治措施： (1)选择合理的接点构造。一般有两种做法：一种是，清除缝内杂物，嵌缝腻子填至板倒角边平，待腻子初凝时（大约30～40min），再刮一层较稀的腻子（厚约1mm），随即贴穿 孔纸带，纸带贴好后放置一段时间，待水分蒸发后，在纸带上再刮一层腻子，将纸带压住， 同时把接缝板面找平；另一种做法是：在对头缝中勾嵌缝腻子，用特制工具把主缝勾成明 缝，安装时应将多余的粘结剂及时刮净，保持明缝顺直清晰。(2)为了防止施工水分引起石膏板变形裂缝，墙面应尽量采用贴墙纸或刷106彩色涂料 等做法。

8.14墙裙、踢脚板空鼓 墙裙或踢脚板较大面积空鼓或局部脱落。

原因分析:石膏板强度低，若用普通水泥砂浆直接抹面将会大面积剥落。

防治措施：采用普通水泥砂浆抹面时，应清除石膏板表面浮砂、杂物，刷稀释的107胶溶液，抹107 胶水泥砂浆薄层（厚度小于4mm）作为粘结层，待粘结层初凝时，用1:2.5水泥砂浆抹实压光。

8.15墙表面不平整加气混凝土条板隔墙板材缺棱掉角；接缝有错台，表面凹凸不平超过允许偏差值。

原因分析: (1)条板不规矩，偏差较大；或在吊运过程中吊具使用不当，损坏板面和棱角。 (2)施工工艺不当，安装时不跟线；断板时未锯透就用力断开，造成接触面不平。 (3)安装时用撬棍撬动，磕碰损坏。

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防治措施： (1)加气混凝土条板在装车、卸车或现场搬运时，应采用专用吊具或用套胶管的钢丝绳轻吊轻放，并应侧向分层码放，不得平放。 (2)条板切割应平整垂直，特别是门窗口边侧必须保持平直；安装前进行选板，如有缺棱掉角，应用加气混凝土材性相近的修补剂进行修补；未经修补的坏板或表面酥松的板不 得使用。(3)安装前应在顶板（或梁底和墙上）弹线，并应在地面上放出隔墙位置线，安装时以 一面线为准，接缝要求平直，不得有错台。(4)拨板撬棍不能带尖，应在头上加焊横向角钢。

8.16墙板与结构联接不牢 粘结砂浆不饱满，有干缝，稍加外力就松动摇晃。

原因分析1)粘结砂浆原材料质地不好，配合比不当；或一次搅拌过多，使用时间超过2小时， 降低了砂浆粘结强度。(2)粘结砂浆涂抹不均匀，不饱满，粘结面有浮尘杂物。 (3)材质本身干燥，吸水率大，造成粘结砂浆失水。 (4)操作时未按工艺要求将条板拼接严密。

防治措施： (1)严格控制砂浆配合比原材料质量，并做到随配随用，应保证在2小时内用完。粘结砂浆配比如下： 水玻璃:磨细矿渣:砂＝1:1:2～2.5或水泥:107胶:砂＝1:1:3。(2)安装时首先将条板粘结面清扫干净，去掉粉尘，用毛刷蘸水稍加湿润，把粘结砂浆 涂抹在拼接面上（厚度约3mm），拼接应严密平整，并将挤出的粘结剂刮平刮净。(3)条板下木楔应刷沥青做防腐处理，顺板方向背紧不再撤出，但应注意木楔不得宽出 板面。(4)每条板缝下1/3处（包括门洞口过梁等小块板缝），斜钉1mm后的铁片，以加强其整 体性和刚度。(5)刚安装好的条板要防止碰撞，做好成品保护工作。

8.17门框固定不牢 门框与条板间的塞灰受外力振动出现裂缝或脱落，严重时将钉子振松拔出，门框松动脱开。

原因分析:采用后塞口方法安装门框，塞灰不饱满；抹完粘结砂浆后未及时钉钉子，已

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凝结的砂 浆被振裂，失去挤压作用，使门框松动；刚安装完的门框或条板受外力碰撞，使门框松动。

防治措施： (1)条板安装的同时应顺序立好门框，门框与板材采用粘钉结合的方法固定。即预先在条板上钻深100mm、直径25～30mm的洞眼，吹去渣灰，用水湿润后再以相同尺寸的圆木蘸107胶水泥浆钉入洞眼内，安装门窗框时将木螺丝按入圆木内。也可用扒钉、胀管螺栓等方法固定门框（钻孔位置同留木砖位置）。

(2)由于隔墙门窗洞口上部不另设置过梁，因此，门窗框上部的加气混凝土，必须伸入 两侧加气混凝土墙内50mm以上；如一侧无加气混凝土板时，应使上部加气混凝土块顶住混 凝土墙，不必埋设铁件或设置支座，用砂浆粘牢即可。

(3)为了尽量减少墙体振动，门框应加铁钉皮护角等保护措施（铁皮包过条板不少于50mm）。

8.18板下端细石混凝土捻塞不密实 板条下端缝内细石混凝土捻塞不实，有蜂窝麻面等缺陷。

原因分析:细石混凝土坍落度太大，捣固不密实，填塞松散，板下端未挤严。

防治措施：应用C20级干硬性细石混凝土，坍落度控制在0～20mm为宜；并应在一侧支模，以利捣 固密实，但应注意其宽度不得超过板厚。

8.19隔板承托及挂镜线等松动脱落 房屋使用后，隔板承托及挂镜线等出现松动，严重者甚至脱落。

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原因分析: 一般因采用纯粘结法安装，板材抗剪能力差，负荷后易松动或脱落。 防治措施：可采用胶粘木销的方法安装隔板承托及挂镜线。作法是：用手电钻将墙板一面钻成Φ42mm孔，将Φ40mm蘸胶圆木塞入，待圆木与孔粘牢后，把突出板面部分锯掉，最后用螺钉 固定通长木条。挂镜点、挂镜线的固定也可采用上述作法。

8.20墙面抹灰空鼓、脱落及裂缝 墙面抹灰后不久，沿板缝处产生纵向裂缝；条板与顶板之间产生横向裂缝；墙面产生空鼓和不规则裂缝。

原因分析1)条板安装时，板缝粘结砂浆挤压不严，砂浆不饱满。 (2)条板上口板头不平整方正，与顶板粘结不严。 (3)墙体整体性和刚度较差，墙体受到剧烈冲击振动。

防治措施：(1)墙体表面浮灰、松散颗粒应在抹灰前认真清扫干净；提前两天（每天2～3次）浇水，抹灰时再浇水湿润一遍。(2)抹石灰砂浆时，应事先刷一道107胶素水泥浆，107胶掺量为水泥质量的10%～15%，紧接着抹底层砂浆。 (3)底层砂浆标号不宜过高，一般用1:3石灰砂浆打底，纸筋灰罩面做法较好；如墙体

表面较平整，可直接在基层上薄抹二遍纸筋（麻刀）罩面灰，厚度约2～3mm，第一遍纸筋（麻刀）灰内掺10%～15%的107胶，以增加与基层的粘结力。 需要做水泥砂浆的墙面，底层砂浆以抹1:3:9或1:1:6混合砂浆为宜，面层用1:0.3:3或1:0.1:2.5混合砂浆，总厚度不得超过12mm。 (4)应保证条板上下端与楼层粘结密实；两板之间，门框与墙板之间和过梁等部位均应粘结密实，保证墙体有良好的整体性和必要的刚度。

8.21抹灰面层裂缝 门洞口上角及沿缝产生纵向裂缝，管线、穿墙孔周围产生龟纹裂缝，面层风干造成干缩裂纹。

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原因分析1)门洞上方的小块加气混凝土块在两旁板安装后才嵌入，小板两侧粘结砂浆被加气板 碰掉，使板缝向粘结砂浆不饱满，拌灰后易在此产生裂缝。

(2)基层不平整，抹灰层薄厚不一，产生不等量收缩。 (3)抹灰后管线穿墙凿洞，墙体受到剧烈冲击振动。 (4)冬春两季由于温度的变化及风干而引起裂缝。

防治措施：(1)条板安装应避免后塞门框的作法，使门洞口上方小块板能顺墙面安装，改善门框与 加气板的连结。(2)加气混凝土条板安装质量要求应符合一般抹灰标准，注意在一道墙上选用厚薄一 致、表面状况大致相同的板，并应控制抹灰的厚度，混合砂浆或水泥砂浆以不超过2mm为宜。(3)合理安排施工综合进度计划，尽量避免墙面抹灰后凿洞钻眼穿管线。 (4)为避免抹灰风干过快或减少对墙体振动，室内装修阶段应将外门窗关闭加强养护，并减少碰撞和振动。 (5)改进门口抹灰构造。抹灰层与门框离开2～3mm，盖上压缝条，门框受振亦不会撞击抹灰层，则抹灰层不宜开裂脱落。

8.22墙面不平整预制陶粒混凝土土条板板材接缝处高低不平，缝宽不一致，立缝倾斜；同一侧墙面既有光面又有毛面，表面凹凸不平并超出允许偏差值。

原因分析: 板材本身不规矩；加工定货时未考虑正、反面不同要求；安装方法不当。

防治措施：(1)事先划出分隔墙大样图再加工定货，施工时认真按大样图编号进行安装，光面一侧 应符合质量检验标准。(2)由于陶粒混凝土板较薄，安装时应特别精心，尽量减少损耗。板材一定要找方正； 不要厚薄相拼，应先选择。(3)安装时可采用简易支架，使光面靠在支架上，以保证墙体的平整度。

8.23墙体与结构连接不牢 墙体与顶板(梁底)或地面以及板与板之间粘结不牢，有缝

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隙。

原因分析:板端不方正，或采用不背楔法安装时，没有使用对头楔子，致使墙板与顶板间产生缝 隙；板侧面不平整或板面尺寸过小而使板间粘结不牢。

防治措施： (1)严格控制粘结材料的质量及配合比，并做到随用随配，宜在2小时内用完。可用水泥:107胶:砂＝1:1:3的砂浆填缝粘结板材。 (2)安装板材时，应将板材粘结面清扫干净并浇水湿润，把粘结砂浆涂抹在粘结面上，砂浆厚度3～4mm，板材拼接后，将板缝挤出的砂浆刮净。 (3)板材下木楔应刷沥青做防腐处理，并注意不得使木楔宽出板厚。

8.24门框固定不牢 门框松动，灰缝脱落。

原因分析:由于板材较薄，预留木砖易松动；施工时又未采取措施处理。

防治措施：(1)采用预埋木砖时，木砖的钉子应与板内钢筋焊在一起，每侧不少于4个。 (2)门框缝隙每侧不应超过10mm，如超过10mm，应在缝内加一根∮6立筋，与木砖钉子扎牢后，缝内塞满砂浆；若缝较大，则改用细石混凝土填实。 (3)有条件时，亦可用膨胀螺栓联接门框与墙板，同时做好嵌缝工作。碳化石灰板隔墙

8.25墙面不平整表面翘曲，缺棱掉角，接缝不平。

原因分析: 板材制作时，翘曲，厚薄不匀；运输安装时磕碰损坏。

防治措施：(1)安装前应选板，统一道墙尽量选用厚薄一致、偏差不超过5mm的板；弯曲的板应一 顺安装，若个别板偏差太大，可加工成小板用于壁橱、小隔墙等处。(2)安

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装前认真在地面、顶板及墙上弹线；安装时严格按线走，将板顶紧、挤严、靠正， 下面用木楔顶牢。(3)板材在运输、堆放及安装时均应仔细操作，严禁磕碰乱撬。

8.26墙板与结构联接不牢 粘结砂浆不饱满，有干缝。

原因分析1)板的粘结面积小；砂浆不易粘牢。 (2)砂浆材质不好，配合比不当或一次搅拌过多，使用时间超过2小时，粘结效果降低。 (3)板材过干，吸水率大，砂浆失水。 (4)砂浆涂抹不均匀，不饱满，板面有尘土杂物；板材拼接时接缝又没挤严密。

防治措施： (1)严格砂浆原材料质量和配合比，随配随用。砂浆宜采用：水玻璃:磨细矿渣:砂＝1:1:2～2.5或水泥:107胶:砂＝1:1:3。 (2)安装时先将板材侧面及顶面刷一道水，随即涂抹一道4～5mm厚粘结砂浆；注意粘结断面整齐，砂浆饱满，缝隙要挤严；遇有不足500mm的窄条板时，应事先按尺寸截好，将凹 孔部分填满填平，同整块板依次安装；需后塞时应预留5mm缝隙，然后用粘结砂浆将缝子塞 实，以保证粘结质量。(3)与碳化板连接的混凝土立墙及地面应按隔墙位置先剁毛，增强粘结。 (4)若发现有粘结不牢的板，应拆除重新安装。

8.27门框固定不牢 门框与板材间的塞灰受外力振动出现裂缝或脱落，甚至将钉子振松拔出，门框松动脱开。

原因分析:采用后塞口工艺安装门框，塞灰不饱满；塞灰后未及时钉钉子，已凝结的砂浆被振裂脱落，使门框松动；刚安装完的门框或条板受外力碰撞，使门框松动。

防治措施：(1)立板的同时顺序立门框，门框与板材采用粘钉结合的方法联接。如门框紧靠墙时， 应首先立门框，再一次立板，门框本身要用木方子卡好找方（最好加两道支撑），

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随找垂直， 随立板，随钉钉子，一次成活；插入地面内的门框应用粘结砂浆粘牢。(2)门框过梁安装采用“压肩”方法效果较好。门口两侧选用质量较好的整板，各锯掉 一角，两肩和门口上框铺满粘结砂浆，碳化板过梁上用木楔背紧，一侧用板堵严，另一侧 用粘结砂浆捻实。(3)门框应采取加钉铁皮护角等保护措施（铁皮包过板不少于50mm）。 (4)钢木门口应采取后塞口方法安装，门口立中，要控制好洞口的尺寸，确保侧缝隙不超过5mm，门框固定应采用从外孔浇注混凝土下木砖的方法。

8.28板下端细石混凝土捻塞不密实 板下细石混凝土捻塞不密实，甚至出现蜂窝麻面等缺陷。

原因分析:细石混凝土太稀，捣固不密，收缩大。

防治措施：应选用C20级干硬性细石混凝土，坍落度控制在零左右，或用掺膨胀剂的微膨胀混凝土； 并在的一侧支模，以利捣固密实，但应注意其宽度不得超过板厚。

8.29搁板承托及挂镜线等松动或脱落 房屋交工使用不久，出现搁板承托及挂镜线松动，严重者还脱落。

原因分析: 板材抗剪能力差，采用纯粘结方法安装，负荷后即松动脱落。

防治措施： 采用粘销结合的方法或在板肋部位装膨胀螺栓固定的方法。

8.30墙面抹灰空鼓、裂缝 抹灰墙面沿板缝产生纵向裂缝；条板与顶板之间产生横向裂缝；墙面产生空鼓和不规则裂缝等。

原因分析1)墙面抹灰操作不当，浮灰未清理干净，浇水过多及抹灰层太厚。 (2)板缝

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内粘结砂浆挤压不严，或不饱满。 (3)条板上口不方，与顶板粘结不严；下端楼板清扫不净或过光粘结不牢或混凝土坍落度过大捣固不实，收缩大。

防治措施：(1)抹灰前板面认真清扫，浇水适当，并先刷一道107胶水溶液，随即抹107胶素水泥浆 粘结层，抹灰厚度不超过10mm。(2)保证条板上下端与楼板及条板间板缝粘结密实。 (3)空鼓部分应凿去，清理干净，浇水湿润并在基层及四周刷107胶水溶液后重新抹灰。

8.31抹灰面裂缝 门洞口上角及沿缝产生纵向裂缝，管线、穿墙孔周围产生龟纹裂缝，面层风干造成干缩裂缝等。

原因分析:板与顶板之间的横向裂缝是由于碳化板顶面为斜面，粘结端面一头大一头过小，小的 一头塞灰十分困难所致；沿板缝产生的纵向裂缝以及门口过梁和门口两侧产生的裂缝均属 于嵌缝粗糙、砂浆不饱满所致；墙面上出现的细小干缩裂缝，是由于第一道灰未达到七成 干就抹第二道灰所造成；另外灰质不好，太稀也容易造成抹灰面裂纹。

防治措施：板与顶板粘结面应预先切割成平面，缝隙处粘结砂浆应能捻塞密实、饱满，所有缝隙都应有一定宽度；门框钉钉子应与捻塞粘结砂浆同时进行，并注意分两道捻塞，两道灰之间应有一定时间间隔；塞缝砂浆稠度以50～60mm为宜。

8.32门口处水泥包角过窄 门口与板面不直不顺，抹灰不交圈，接缝处开裂。

原因分析:由于门口与板的厚度尺寸一样，采用加贴脸的方法，造成水泥包角尺寸过小，不易抹 好，接缝处易开裂。

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防治措施： 门口向板一边移动，加大水泥包角，保证抹灰质量。预制混凝土板隔墙

8.33预埋铁件位移或焊接不牢结构墙体或隔墙预埋件位移，影响焊接质量。

原因分析1)预埋件仅用铅丝绑扎固定，预制板浇混凝土时，振捣不当，埋件位移。 (2)埋件位移，焊接时，用钢筋头搭接焊接，造成焊缝不符合要求。(3)埋件构造本身不合理，无法固定。

防治措施：(1)隔墙板与结构墙体、隔墙板之间的预埋件位置必须准确；改进埋件构造，并使埋件 与骨架钢筋焊牢。(2)减少预埋件，该用射钉发或安装膨胀螺栓固定连接铁件的方法，容易保证预埋件位 置准确。(3)改进预埋件构造，加强施工责任心，随时校核埋件位置。 (4)必要时，可采用特种胶粘贴钢板然后焊接或直接粘接。

8.34隔墙板断裂、翘曲或尺寸不准确 在70mm厚隔墙板中的“刀把板”最易在中部产生横向断裂；50mm一般板裂缝较多；墙板安装表面不平整，特别是在板面翘曲或不方时，更突出。

原因分析1)70mm厚墙板采用单层配筋构造不合理，特别在台座上产生后翻身起吊时，在薄弱部 位易产生裂缝，尤其是变端面的“刀把板”中部更易断裂。

(2)50mm厚墙板虽采用双向配筋，由于墙板太薄，面积又大，刚度差，也容易出现断裂。 (3)由于台座不平，模板变形，加工过程又不精心，造成尺寸不准、板面翘曲，安装后墙面不平整。

防治措施：(1)用台座法生产隔墙板时，一般厚度不宜小于70mm。 (2)合理构造配筋。

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隔墙板宜采用双向∮4间距200mm双层点焊网片；有条件时，可靠虑

预加应力以加强板的刚度，减少起吊运输过程中裂缝。 (3)提高预制加工质量，保证台座平整，模板尺寸准确，并有足够刚度；精心浇筑混凝土。翻身起吊板时，宜先松动，且应在混凝土达到规定强度后进行。

8.35板缝开裂 隔墙板与顶板之间、隔墙板之间、隔墙板与侧面墙体连结处勾缝砂浆粘结不牢，产生裂缝。

原因分析1)由于施工误差，墙体混凝土标高控制不好，隔墙板产生尺寸误差较大等，造成隔墙 板与顶板、隔墙板与墙体之间缝隙过大或过小。(2)缝隙大又没有分层，砂浆不宜嵌实，收缩又大；缝隙过小，砂浆不宜捻满；勾缝砂 浆强度低，粘结差等，均易造成板缝开裂。

防治措施：(1)控制接缝宽度。隔墙板高度以房间净空尺寸预留25mm为宜；隔墙板与结构墙体之间每边预留约10mm为宜。 (2)提高施工精度。保证结构标高及墙体位置正确，预制墙板形状尺寸不超差。 (3)勾缝砂浆宜用1:2水泥砂浆，并按用水量20%掺入107胶；勾缝砂浆应分层填满捻实，

抹平。

8.36折板裂缝，拼装不方正混凝土折板隔墙起吊困难，板面出现裂缝，组装后（折板后）不方不正。

原因分析: (1)隔离剂涂刷不均匀或漏刷，与台座粘连，甚至吊不起来。(2)混凝土保护

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层厚度掌握不好或养护不够，混凝土强度不足，出现裂缝。 (3)板折缝尺寸留的不准；拼装时未用适当工具辅助安装等造成拼装不方正。

防治措施：(1)产生台座面，边框模板均应涂刷隔离剂，并不得积存或漏刷。雨季被雨水冲掉时应 及时补刷。(2)钢筋网片应尽量采用点焊网片，砂浆垫块强度不小于M15，并应在每个十字交叉点 上均应垫一垫块，保证保护层厚度。

(3)严格控制混凝土坍落度（不得大于30mm），振实后应及时养护，达设计强度70%以上 方准起吊。(4)折板折缝应做成上大下小倒梯形，以利折缝拆模，保证折板时混凝土的完整性。 (5)折板起吊宜用专用吊架，将两面或三面折板相对固定，保证吊装中不变形。

8.37折板与结构固定不牢 折板隔墙变形或位移。

原因分析:连接构造不合理；预埋件遗漏；连接点较少。

防治措施：(1)认真按设计留置预埋件。(2)折板上端可制作成锯齿形，缺口处露出钢筋可与顶板埋件焊牢。每个卫生间与顶板焊接不少于3点。(3)折板与混凝土墙体连接可用射钉法固定铁板然后焊接；亦可用膨胀螺栓固定铁板焊接；与砖墙连接，可顺墙高预留不少于3点钢筋与折板伸出的钢筋焊接；为加强连接可在板缝内附加立钢筋与折板、砖墙钢筋焊牢。接缝较少用1:3水泥砂浆填实；接缝宽度大于30mm时，应用细实混凝土塞实。 (4)折板底角与楼面连接，若有后浇地面时，可直接埋入；若无后浇层时，可凿洞埋入钢筋头，上部伸入折板缝与板钢筋焊牢。

8.38板面粗糙 板面不光不平，转角不规范。

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原因分析1)台座质量差，板面刮平压光操作不当。 (2)转角处砂浆强度低，靠尺没放正，抹压不够。

防治措施： (1)台座表面应清理干净，2m靠尺检查凹凸不得超过2mm。(2)混凝土板面应先用刮尺刮平，按室内地面抹灰操作要求进行，收水后进行抹光。 (3)转角处加立筋，与原有横筋连牢，卡好靠尺，用水泥砂浆或细石混凝土填实，并适当浇水养护。

8.39门框固定不牢 门框松动，灰缝脱落。

原因分析:设计构造不合理，或未按图施工。

防治措施：(1)设计不明确时，应与设计部门研究，事先提出门框固定方案，搞好设计再施工。 (2)若与板的一侧有门框时，可将板内伸出的钢筋与门框螺栓焊牢（不少于3处），缝隙用水泥砂浆粘结填实，若缝宽大于20mm时，应附加一根∮6竖筋。 (3)若遇板的一侧有两个门框时，先用扒钉将两个门框固定，再用螺栓与混凝土板连接牢。

8.40隔墙与结构或骨架固定不牢木板隔墙门框活动脱开，隔墙松动倾斜，严重者影响使用。

原因分析: (1)上下槛和主体结构固定不牢靠，立筋横撑没有与上下槛形成整体。 (2)龙骨料尺寸过小或材质差。 (3)安装顺序不正确，先安装了竖向龙骨，并将上下槛断开。(4)门口处下槛被断开，两侧立筋的断面尺寸未加大；门窗框上部未加钉人字撑。

防治措施： (1)上下槛要与主体结构连接牢固。两端为砖墙时，上下槛插入墙内应不小于120mm，伸入部分应做防腐处理；两端为混凝土时，应预埋木砖；同时应加强上下

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槛和顶板、底板 的连接（可采取预留铅丝、螺栓或打膨胀螺栓等方法），使隔墙骨架与结构紧密连成整体。 (2)选材要严格。凡有腐朽、劈裂、扭曲、多节疤等疵病的木材不得使用。用料尺寸应不小于40×70mm。 (3)龙骨固定顺序应先下槛，后上槛，再立筋，最后钉水平横撑。立筋应垂直，两端顶

紧上下槛，并用钉斜向钉牢。靠墙立筋与预埋木砖的的空隙应用木垫垫实并钉牢，以加强 隔墙的整体性。(4)遇有门口时，因下槛在门口处被断开，其两侧应用通天立筋，下脚卧入楼板内嵌实， 并应加大其截面尺寸至80×70mm，门窗框上部宜加钉人字撑。

8.41墙面粗糙、接头不平不严 龙骨装钉板的一面未刨光找平，板材厚薄不一或受潮后松软变形。边楞翘起，造成表面凹凸不平。

原因分析1)龙骨料含水率过大，干燥后易变形。室内抹灰时龙骨受潮变形或被撞击后未经修理 就钉面板。(2)工序颠倒，先钉面板后室内抹灰，使面板受潮，出现边楞翘起、脱层等。 (3)选面板时没有考虑防潮防水，表面粗糙又未再加工；板材厚薄不一，没有采取补救措施。(4)钉板顺序不当，先上后下，压力小，拼接不严或组装不规格，造成板面不平。 (5)铁冲子过粗，钉眼太大，面板钉子过稀，造成表面凹凸不平。

防治措施： (1)选料要严格。龙骨料一般应用红白松，含水率不大于15%，并应做好防腐处理。板材应根据使用部位选择相应的面板，纤维板须做等湿处理，表面过粗时，应用细刨子净面。 (2)所有龙骨顶板的面均应刨光，龙骨应严格按线组装，尺寸一致，找方找直，纵横龙骨交接处要平整，缝子严实。 (3)工序要合理，先钉龙骨后进行室内抹灰，最后钉板材。钉板材前，应认真检查，如龙骨变形或被撞动，应修理合格后再钉面板。(4)面板厚薄不均时，应以厚板为准，薄板背面垫起，但必须垫平、垫实、垫牢。面板正面应刮直（朝外为正面，靠龙骨面为背面）。(5)面板应从下面角上逐块钉设，并以竖向装钉为

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好，板与板的接头宜作成坡楞（如为 留缝做法时，面板应从中间向两边由下向上铺钉，接头缝隙以5～8mm为宜），板材分块大小 按设计要求，拼缝应位于立筋或横撑上。

(6)铁冲子应磨成扁头（与钉帽一般大小），钉帽要预先砸扁（钉纤维板时钉帽不必砸 扁），顺木纹钉入面板内1mm左右，钉子长度应为面板厚度的3倍。钉子间距：纤维板为100mm， 其他板材为150mm（钉木丝板时钉帽下应加镀锌垫圈）。

8.42细部做法不规矩 与墙、顶交接处不直不顺，门框与面板不交圈，接头不严不直，踢脚板出墙不一致，接缝翘起。

原因分析:操作不认真或细部做法交待不清。

防治措施：(1)熟悉图纸，了解设计意图，处理好每一个细部构造。 (2)为了防止潮气由边部浸入墙板内引起边沿翘起，应在板材四周接缝处加钉盖封条。 (3)门口处构造应根据墙厚而定，墙厚等于门框厚度时，可加贴脸；小于门框厚度时，

应加压条。 (4)分格时注意接头位置，应避开视线敏感范围。(5)胶接时，用胶不能太稠太多，涂刷要均匀，接缝时用力挤出余胶，否则易产生黑纹。 (6)踢脚板如为水泥砂浆，下边应砌二层砖，砖上固定下槛，上口抹平，面板直接压到

踢脚板上口；如为木踢脚板，应在面板钉后再安装踢脚板。

8.43木板条隔墙与结构或门架固定不牢门框松动，隔墙松动，严重者影响使用。 原因分析1)上下槛和立体结构固定不牢；立筋与横撑没有与上下槛形成整体。 (2)龙骨不合设计要求。(3)安装时，施工顺序不正确。 (4)门口处下槛被断开后未采取加强措施。

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防治措施：(1)横撑不宜与隔墙立筋垂直，而应倾斜一些，以便调节松紧和钉钉子。其长度应比立筋净空大10～15mm，两端头按相反方向锯成斜面，以便与立筋连结紧密，增强墙身的整体性和刚度。 (2)立筋间距应根据进场板条长度考虑，量材使用，但最大间距不得超过500mm。 (3)上下槛要与主体结构连接牢固。能伸入结构部分应伸入嵌牢。 (4)选材符合要求，不得有影响使用的疵病，断面不应小于40×70mm。 (5)正确按施工顺序安装。 (6)门口等处应按实际补强，采用加大用料断面，通天立筋卧入楼板锚固等。

8.44抹灰面层开裂、空鼓、脱落 抹灰面层风干后，出现无规律或有规律开裂，局部空鼓，严重时脱落。

原因分析1)板条规格尺寸过大或过小，材质不好，钉的方法不对（如板条间隔、错头位置、对 头缝大小等）。(2)钢板网过薄或搭接过厚、孔过小，钉的不牢、不平，搭接长度不够、不严密等。 (3)砂浆配合比不当，操作方法不对，各抹灰层间隔控制不好，养护条件差。

防治措施：(1)板条要求采用红白松，不得用腐朽、劈裂、多节疤的材料。板条宽度为20～30mm， 厚度3～5mm，间距以7～10mm为宜（钉钢板网时应为10～12mm）。板条接头缝必须赶在龙骨 上，对头缝隙不得小于5mm，板条与龙骨相交处都应钉2枚钉子。板条接头应分段错开（每段长度以500mm左右为宜），以保证墙面的完整性。板条表面 应平整（2m靠尺检查表面凹凸不超过3mm），以减少因抹灰层厚薄不均而产生裂缝。如果加 钉钢板网，除板条间隔稍加大外，钢板网厚度应不超过0.5mm，网孔20×20mm，要求钉平钉 牢，不得有鼓肚现象。钢板网接头应错开，搭接长度不少于200mm，搭接头上应加钉一排钉 子，严防边角翘起。(2)抹灰前应经有关部门和抹灰班组检验，合格后方准抹灰。

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8.45细部做法不规矩 门口墙边或顶棚处产生裂缝或翘曲，影响使用和美观。

原因分析:未按图施工；细部构造做法交待不清；未采取相应技术措施。

防治措施：(1)要与抹灰的墙面（如砖墙、加气混凝土墙）相接处，应加设钢板网，每侧卷过去不少于150mm。(2)与不需抹灰的墙面相接处，可加钉小压条，以防止出现裂缝或翘边。(3)与门***接处，可加贴脸或钉小压条。 钢板网抹灰隔墙

8.46与墙体、顶板、地面连接不牢钢筋电焊与结构连接不牢，墙面颤动。

原因分析1)钢板网抹灰隔墙面积大，钢筋直径小、间距大，造成墙面刚度不足。 (2)钢筋网与四边结构连接不牢。

防治措施： (1)钢板网抹灰隔墙面积较小时，可用∮6钢筋双向间距200mm焊网；隔墙面积较大时，应用∮8钢筋双向间距200mm焊网，并点焊成一面墙一片，以增强焊网强度。 (2)结构墙体与钢筋网连接；结构墙体侧面，应在隔墙部位预留水平拉接结筋，长度出墙面500mm，间距500mm一道，钢筋网片横向与结构墙体预留水平拉结筋绑扎牢固。 (3)顶板与钢筋网连接；顶板在隔墙部位如果遇到现浇板缝，应在板缝内预埋竖向拉结钢筋，钢筋长度出板底300mm，间距500mm；遇到楼板时，应在圆孔板底剔凿孔洞，孔洞内 插入钢筋，钢筋长度及间距同上，预埋竖向拉结筋应与钢筋网立筋绑扎牢固。(4)地面与钢筋网连接，在隔墙部位圆孔板上剔凿孔洞，孔洞内插钢筋，钢筋露出板面300mm，间距500mm，预埋竖向钢筋应与钢筋网立筋绑扎牢固。 (5)钢板网应与钢筋网片连成整体，垂直与水平两个方向铅丝扣间距不大于300mm。

8.47墙面开裂、空鼓、脱落 墙面抹完灰后，过一段时间出现开裂、局部空鼓，严重

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时脱落；与顶板交接处粘结不好，出现裂缝。

原因分析1)40mm厚钢板网抹灰，每层抹灰厚度太大，抹灰遍数少，容易出现裂缝。 (2)抹灰砂浆强度低，灰浆稀，与顶板粘结不牢，顶部抹灰下坠。 (3)没有掌握好每遍抹灰之间的间隔时间，罩面灰与底灰之间粘结不牢，造成空鼓、脱

落、裂缝。

防治措施：(1)用1:3水泥砂浆抹灰，增加强度，增强与顶板的连接。 (2)两面抹灰共5遍成活，掌握好分层抹灰的间隔时间，具体是：第一遍底灰为混合砂

浆，配比为水泥:白灰膏:砂子＝1:1:2，加大麻刀（麻刀掺量按白灰膏质量的2%）掺量，厚度控制到与钢板网抹平。为了增强第二遍灰与底灰的粘结，防止出现空鼓，当天抹1:3水泥砂浆（厚度在5mm左右），压、揉进混合砂浆里，这时总厚度控制在25mm左右。养护2～3天 后，抹4mm厚1:3水泥砂浆。一面墙抹完将预顶的50×100mm木方子拆除后，再抹背面第二遍 灰，1:3水泥砂浆厚度控制在5～6mm。两面墙面的第二遍灰六、七成干时，再抹第三遍，即 罩面灰。罩面灰配合比为水泥:白灰膏:砂＝2:1:8或抹白灰罩面。(3)用木方支顶后进行抹灰。竖龙骨用一面刨光的50×100mm木方，立龙骨时要找规矩， 要求平直，与墙身线、顶板线、地面线找齐，上下端用楔子背紧。竖龙骨间距500mm，钢筋 焊网除与侧面墙，上、下端绑扎牢固外，还要用铁丝绑在竖龙骨上。

9.饰面工程

9.1外墙面砖饰面空鼓、脱落 。

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原因分析: (1)由于贴面砖的墙饰面层质量大，使底子灰与基层之间产生较大的剪应力，粘贴层与底子灰之间也有较小的剪应力，如果再加上基层表面偏差较大，基层处理或施工操作不当， 各层之间的粘结强度又差，面层既产生空鼓，甚至从建筑物上脱落。(2)砂浆配合比不准，稠度控制不好，砂子中含泥量过大，在同一施工面上，采用不同 的配合比砂浆，引起不同的收缩率而开裂、空鼓。(3)饰面层各层长期受大气温度的影响，由表面到基层的温度梯度和热胀冷缩，在各层 间也会产生应力，引起空鼓；如果面砖粘贴砂浆不饱满，面砖勾缝不严实，雨水渗漏进去 后受冻膨胀，更易引起空鼓、脱落。

防治措施： (1)在结构施工时，外墙应尽可能按清水墙标准，做到平整垂直，为饰面施工创造条件。 (2)面砖在使用前，必须清洗干净，并隔夜用水浸泡，凉干后（外干内湿）才能使用。使用未浸泡的干砖，表面有积灰，砂浆不易粘结，而且由于面砖吸水性强，把砂浆中的水 分很快吸收掉，使砂浆与砖的粘结力大为降低；若面砖浸泡后没有凉干，湿面砖表面附水， 使贴面砖时产生浮动。都能导致面砖空鼓。(3)粘贴面砖砂浆要饱满，但使用砂浆过多，面砖又不易贴平；如果多敲，会造成浆水 集中到面砖底部或溢出，收水后形成空鼓，特别在垛子、阳角处贴面砖时更应注意，否则 容易产生阳角处不平直和空鼓,导致面砖脱落。

(4)在面砖粘贴过程中，宜做到一次成活，不宜移动，尤其是砂浆收水后再纠偏挪动，最容易引起空鼓。粘贴砂浆一般采用1:0.2:2混合砂浆，并做到配合比准确，砂浆在使用过程中，更不要随便掺水和加灰。 (5)作好勾缝。勾缝用1:1水泥砂浆，砂过窗纱筛；分两次进行，头一遍用一般水泥砂浆勾缝，第二遍按设计要求的色彩配制带色水泥砂浆，勾成凹缝，凹进面砖深度约3mm。相 邻面砖不留缝的拼缝处，应用同面砖相同颜色的水泥浆擦缝，擦缝时对面砖上的残浆必须 及时清理，不留痕迹。

9.2分格缝不匀，墙面不平整 。

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原因分析1)施工前没有按照图纸尺寸核对结构施工实际情况，进行排砖分格和绘制大样图。 (2)各部位放线贴灰饼不够，控制点少。 (3)面砖质量不好，规格尺寸偏差较大，施工中没有严格选砖，再加上操作不当，造成分格缝不均匀，墙面不平整。

防治措施：(1)施工前应根据设计图纸尺寸，核实结构实际偏差情况，决定面砖铺贴厚度和排砖模 数，画出施工大样图。一般要求横缝应与石旋脸、窗台相平，竖向要求阳角窗口处都是整 砖如方格者按整块分均，确定缝子大小做分格条和划出皮数杆。根据大样图尺寸，对各窗 心墙、砖剁等处要事先测好中心线、水平分格线、阴阳角垂直线，对偏差较大不符合要求 的部位要事先剔凿修补，以作为安装窗框、做窗台、腰线等依据，防止贴面砖时，在这些 部位产生分格缝不均，排砖不整齐等问题。(2)基层打完底后用混合砂浆贴在背后作灰饼，外墙面要挂线，阴阳角处要双面挂直， 灰饼的粘结层不小于10mm，间距不大于1.5mm。并要根据皮数杆在底子灰上从上到下弹上若 干水平线，在阴阳角、窗口处弹上垂直线，作为贴面砖时控制标志。(3)铺贴面砖操作时应保持面砖上口平直，贴完一皮砖后，须将上口灰刮平，不平处用 小木片或竹签等垫平，放上分格条再贴第二皮砖。垂直缝应以底子灰弹线为准，随时检查 核对，铺贴后将立缝处灰浆随时清理干净。(4)面砖使用前应先进行剔选。凡外形歪斜、缺角掉棱、翘曲、龟裂和颜色不匀者均应 挑出，用套板把同号规格分大、中、小进行分类堆放，分别使用在不同部位；有些缺陷则 不能使用，以免由于面砖本身质量问题造成排砖缝子不直、分格不匀和颜色不均等现象。

9.3墙面污染。

原因分析:对面砖保管和墙面完活后成品保护不好，施工操作中没有及时清除砂浆，造成墙面污染。

防治措施： (1)开始贴面砖起，不得从脚手架上和室内向外倒脏水、垃圾。操作人员

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应严格做到活完顺后清。面砖勾缝时应自上而下进行；拆脚手架应注意不要碰坏墙面。 (2)用草绳或有色纸张包装的面砖，运输和保管期间要防止雨淋或受潮。 (3)面砖墙面完工后，如受砂浆、水泥浆水等玷污，用清水不容易洗刷干净时，可用10%稀盐酸溶液洗刷，是盐酸与水泥浆中氢氧化钙发生化学反应，成为极易溶于水、强度甚低 的氯化钙，被玷污的墙面就比较容易清洗干净。洗刷时，应由上而下，然后用清水洗净， 否则饰面容易变黄。

9.4泛白污染 。

原因分析1)泛白污染的主要成份为碳酸钙，目前一般镶贴面砖的材料为水泥砂浆(或掺入少量 胶液)，水泥砂浆在水化硬化过程中，反应生成的氢氧化钙以及其他碱性水溶液，从贴缝或 面砖析出表面，在空气中的二氧化碳作用下，变成不溶于水的碳酸钙。另外，在砂浆硬化 后，从贴缝和其他地方浸入雨水，雨水就会溶解砂浆里的水溶成份，并再从面砖或贴缝中 析出，当析出物日积月累，逐渐扩大时，即形成非常难看的泛白现象。(2)有的面砖吸水率高，如用多孔陶质面砖时，石灰水不仅要从贴面处析出，而且会通 过面砖孔隙析出表面，变成不溶解物质，出现整个面砖泛白。由于是通过面砖孔隙中析出 的泛白，其泛白物质很难除掉（表面除掉后又会析出）。

防治措施： (1)做好勾缝，改变勾缝材料的性质，如掺加部分骨料，或适量的具有防水性质的聚合物，如金属皂类等。 (2)用液体防水剂处理接缝，使之减小透水性。采用这种方法，虽然防水剂从硬化了的勾缝材料外表面只能渗入2～3mm，但对防止外部雨水浸透的效果很好。 (3)对陶质面砖进行防水处理。为减少陶质面砖的透水性，使泛白污染物不容易粘附在面砖表面上，可用防水剂处理面砖。釉面砖（又称瓷砖、瓷片及釉面陶土砖）饰面

9.5变色、污染主要出现白度降低，泛黄、发花、变赭和发黑。

原因分析1)釉面砖背面是未施釉坯体，如吸水率大，质地疏松，使溶解在液体中的各种颜色逐渐向坯体的深处渗透、扩散，直至从正面反出。(2)我国釉面砖的坯体大多为白色，使的釉面是透明或半透明的乳白釉，目前施釉厚度 约为0.5mm，且乳浊度不足，遮盖力低。(3)釉面砖质地疏松，施工前浸泡又不透，粘贴时，砂浆中的浆水或不洁净水从釉面砖 背面渗进砖坯内，并漫漫地从透明釉面上反映出来，致使釉面变色。

防治措施： (1)生产釉面砖时，适当增加施油厚度，施油厚度如大于1mm，阻透色效果就好。另外，提高釉面砖坯体的密实度，减少吸水率，增加乳浊度等。 (2)在施工过程中，浸泡釉面砖应用洁净水，粘贴釉面砖的砂浆，应使用干净的原材料进行拌制；粘贴应密实，砖缝应嵌塞严密，砖面应及时擦洗干净。 (3)釉面砖粘贴前一定要浸泡透，并将有隐伤的挑出。尽量使用和易性、保水性较好的

砂浆粘贴。操作时不要用力敲击面砖，防止产生隐伤，并随时将砖面上的砂浆擦洗干净。

9.6空鼓、脱落。

原因分析1)基层没有处理好，墙面湿润不透，砂浆损失太快，造成釉面砖与砂浆粘结力低。 (2)釉面砖浸泡水不足，造成砂浆早期脱水；浸泡后的砖未凉干就粘贴，浮水使砖浮动下坠。 (3)操作不当，砂浆不饱满、厚薄不均匀、用力不均。

(4)砂浆已经收水，再对粘贴完的釉面砖进行纠偏移动。 (5)釉面砖本身有隐伤，事先未发现，嵌缝不密实或漏嵌。

防治措施：(1)基层清理干净，表面修补平整，过凹的地方要分层填补，墙面洒水湿透。

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(2)釉面砖使用前必须清理干净，用水浸泡到釉面不冒气泡为止，且不小于2小时，然后取出，待表面凉干后方可粘贴。 (3)粘贴釉面砖的砂浆厚度一般控制在7～10mm之间，过厚或过薄均易产生空鼓。必要时，可使用掺有水泥质量3%的107胶水泥砂浆，改善粘结砂浆的和易性和保水性，并有一定 的缓凝作用，不但增加粘结力，而且可以减少粘结层的厚度，校正表面平整和拨缝时间可 长些，便于操作，易于保证粘贴质量。(4)当采用混合砂浆粘结层时，粘贴后的釉面砖可用灰匙木柄轻轻敲击；当采用107胶 聚合物水泥砂浆粘结层时，可用手轻压，并用橡皮锤轻轻敲击，使其与底层粘结密实。凡遇粘结不密实时，应取下重贴，不得在砖口处塞灰。(5)当釉面砖墙面有空鼓和脱落时，应取下釉面砖，铲去原有粘结砂浆，再用107胶聚合物水泥砂浆粘贴修补。

9.7接缝不平直、缝宽不均匀 。

原因分析1)施工前对釉面砖挑选不严格，挂线、贴灰饼、排砖不规矩。 (2)平尺板安装不水平，操作技术水平低。 (3)基层抹灰面不平整。

防治措施： (1)对釉面砖的材质挑选，作为一道工序。将色泽不同的釉面砖分别堆放，并把翘曲、变形、裂纹、面层有杂质、缺棱掉角、几何尺寸超标等缺陷的釉面砖挑出。同一类尺寸釉 面砖，应用在同一房间或一面墙上，保证接缝均匀。

(2)粘贴前做好规矩。用水平尺找平，校核墙面的方正，算好纵横皮数，划出皮数杆， 定出水平标准。可先用废釉面砖贴灰饼，找出标准，灰饼间距应小于靠尺板长度为宜。阳 角处要两面抹直。(3)根据弹好的水平线，稳好平尺板，作为粘贴第一行釉面砖的依据，由下向上逐行粘 贴。每贴好一行釉面砖，应及时用靠尺板横、竖向靠平靠直，高出处用灰匙木柄轻轻敲平； 及时校正横、竖缝平直和均匀，严禁在粘贴砂浆收水后再进行纠偏移动釉面砖。

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9.8釉面砖面裂缝 。

原因分析1)釉面砖质量不好，材质松脆，吸水率大，因受湿膨胀较大而产生内应力，使砖面开 裂。(2)釉面砖在运输和操作过程中产生的隐伤而裂缝。

防治措施：(1)釉面砖，特别是用于高级装饰工程上的釉面砖，应选用材质密实，吸水率小于18% 的质量较好的釉面砖，以减少裂缝的产生。(2)粘贴前釉面砖一定要用水浸泡透，将有隐伤者挑出。尽量使用和易性、保水性较好 的砂浆粘贴。操作时不要用力敲击砖面，防止产生隐伤。陶瓷锦砖饰面

9.9墙面不平整，分格缝不匀，砖缝不平直。

原因分析1)陶瓷锦砖粘贴时，粘结层砂浆厚度小（3～4mm），对基层处理和抹灰质量要求很严格，如底子灰表面平整和阴阳角稍有偏差，粘贴面层时就不易调整找平，产生表面不平整现象。如果增加粘贴砂浆厚度来找平，则陶瓷锦砖粘贴后，表面不易拍平，同样会产生墙 面不平整。(2)施工前，没有按照设计图纸尺寸核对结构施工实际情况，进行排砖、分格和绘制大 样图，抹底子灰时，各部位挂线找规矩不够，造成尺寸不准，引起分格缝不均匀。(3)陶瓷锦砖粘贴揭纸后，没有及时对砖缝进行检查和认真拨正调直。

防治措施：(1)施工前应对照设计图纸尺寸，核实结构实际偏差情况，根据排砖模数和分格要求， 绘制出施工大样图并加工好分格条，事先选好砖，裁好规格，编上号，便于粘贴时对号入 座。(2)按照施工大样图，对各窗间墙、砖垛等处要先测好中心线、水平线和阴阳角垂直线， 贴好灰饼，对不符合要求、偏差较大的部位，要预先剔凿或修补，以作为安窗框、做窗台、 腰线等的依据，防止在窗口、窗台、腰线、砖垛等部位，发生分格缝留不均匀或阳角处出 现不够整砖的情况。抹底子灰要求确保平整，阴阳角要垂直方正，抹完

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后立即划毛，并注 意养护。(3)在养护完的底子灰上，根据大样图从上到下弹出若干水平线，在阴阳角处、窗口处 弹上垂直线，以作为粘贴陶瓷锦砖时控制的标准线。(4)粘贴陶瓷锦砖时，根据已弹好的水平线稳好平尺板，刷素水泥浆结合层一遍，随铺2～3mm厚粘结砂浆，同时将若干张裁好规格的陶瓷锦砖铺放在特制木板上，底面朝上，缝 里撒灌1:2水泥干砂面，刷净表面浮砂后，薄薄涂上一层粘结砂浆，然后逐张拿起，从平尺 板上口，由下往上随即往墙上粘贴，每张之间缝要对齐，贴一组后，将分格条放在上口， 重复上述次序，继续往上粘贴。(5)陶瓷锦砖粘贴后，随即将拍板靠放在已贴好的面层上，用小锤敲击拍板，满敲均匀， 使面层粘结牢固和平整，然后刷水将护纸揭去，检查陶瓷锦砖分缝平直、大小等情况，将 弯扭的缝用开刀拨正调直，再用小锤拍板拍平一遍，以达到表面平整为止。

9.10墙面空鼓、脱落。

原因分析1)基层清理不干净，浇水不饱和、不透和不匀。 (2)刷纯水泥浆结合层后，没有随即抹粘结砂浆；或使用粘结砂浆配比步当，和易性不好；揭护纸时间过迟；在粘结砂浆已收水后才进行拨缝调直，都可能引起空鼓甚至脱落。

(3)勾缝不严，雨水浸透进面层或粘结层后受冻膨胀引起空鼓或脱落。

防治措施：(1)抹灰前底层应清理干净，剔凿和补平，浇水均匀，基层要湿润。 (2)刷纯水泥浆结合层后，要紧跟抹粘结层砂浆，随即贴陶瓷锦砖，要做到随刷、随抹、随贴。粘贴时砂浆不宜过厚，面积不宜过大。 粘结砂浆宜用1:1水泥聚合物砂浆（掺水泥质量2%的聚醋酸乙烯乳液），以改善砂浆的和易性和保水性能，防止砂浆收水太快，粘结力降低，引起空鼓。 (3)陶瓷锦砖粘贴后，揭纸时间宜控制在1小时内完成，否则收浆收水后，再去纠偏拨缝挪动陶瓷锦砖面层，容易造成空鼓掉块。 (4)面层粘贴后，对起出分格条的

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大缝用1:1水泥砂浆勾缝严实，砖缝要用素水泥浆擦缝填满。色浆的颜色按设计要求。

9.11墙面污染。

原因分析1)陶瓷锦砖在运输和堆放过程中保管不良。 (2)墙、地面粘贴完毕后，成品保护不好。 (3)施工过程中未及时清除砂浆、污水等污染。

防治措施：(1)贴面施工开始后，不得在室内向外泼脏水，倒垃圾。 (2)面砖勾缝应自上而下进行，并随时清理墙面；拆脚手架注意不得碰坏墙面。 (3)用草绳或色纸包装陶瓷锦砖时（特别是白色砖），运输和保管期间要防止雨淋或受潮。

9.12接大理石墙、柱面饰面缝不平、板面纹理不顺、色泽不匀 墙、柱面镶贴大理石板后，板与板之间接缝粗糙不平，花纹横竖突变不通顺，色泽深浅不匀。

原因分析:基层处理不合质量；对板材质量的检验不严格；镶贴前试拼不认真施工操作不当， 特别是分次灌浆时，灌浆高度过高。

防治措施： (1)镶贴前先检查墙、柱面的垂直平整情况，超过规定的偏差应事先剔除或补齐，使基层到大理石板面距离不小于5cm，并将墙、柱面清扫干净，浇水湿透。(2)镶贴前在墙、柱面弹线，找好规矩。大理石墙面要在每个份仓格或较大的面积上弹出中心线，水平通线，在地面上弹出大理石板面线；大理石柱子应先测量出柱子中心线和柱与柱之间水平通线，并弹出柱子大理石柱面线。 (3)事先将有缺边掉角、裂纹和局部污染变色的大理石板材挑出，再进行套方检查，规格尺寸超过规定偏差，应磨边修正，阳角处用的大理石板，如背面是大于45°的斜面，还 应剔凿磨平至符合要求才能使用。(4)按照墙柱面的弹线进行大理石板试拼，对好颜色、调整花纹，使板与板之间上下左 右纹理通顺，颜色

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协调，缝子平直均匀。试拼后，由上至下逐块编写镶贴顺序号，再对号 镶贴。(5)镶贴小规格块材时，可采用粘贴方法；大规格板材（边长大于40cm）或镶贴高度大 于1m时，须使用安装方法。按照设计要求，事先在基础上绑扎好钢筋网，与结构预埋件连 接牢固，块材上下侧面各用钻头打成5mm圆孔，穿上铜丝或镀锌铁丝，把块材绑扎在钢筋网 上。安装顺序是按照事先找好的中心线、水平通线和墙（柱）面线进行的试拼编号，在最 下一行两头用块材找平找直，拉上横线，再从中间或一端开始安装，并随时用托线板靠平 靠直，保证板与板交接处四角平整，待第一行大理石板块安装完后，用木楔固定；再在表 面横竖接缝处，每隔10-15cm用石膏浆（石膏粉掺20%的水泥后用水拌成）临时粘结固定， 以防移动，缝隙用纸堵严。较大的板材固定时还要加支撑。为了矫正视觉误差，安装门窗 石旋脸应按1%起拱。(6)待石膏浆凝固后，用1:2.5水泥砂浆（厚度一般为8-12cm）分层灌注，每次灌注不 宜过高，否则容易使大理石板膨胀外移，造成饰面不平。

第一层灌注高度约为15cm，且不得超过板高1/3，灌浆时动作要轻，把浆徐徐到入石板 内侧缝中。第一层灌浆后1-2小时，待砂浆凝时，先检查石板是否移动，如有外移错位，不 合要求时，应拆除重新安装。第二层灌注高度约为10cm，达石板高度1/2处。第三层灌注至 板口下约5cm，为上行石板安装后灌浆的结合层。最后一层砂浆终凝后，将上口固定木楔轻 轻移动拔出，并清理净上口，依次逐行往上镶贴，直至顶部。

9.13开裂 有的大理石石质较差，色纹多，当镶贴部位不当，墙面上下空隙留的较小，常受到各种外力影响，在色纹暗缝或其他隐伤等薄弱处，易产生不规则裂缝。

原因分析1)当大理石板的色纹、暗缝或其他隐伤等缺陷以及凿洞开槽处，受到结构沉降压缩变 形外力后，在色纹暗缝或其他隐伤等薄弱处的强度，加上应力集中时，会导致大理石镶贴墙面开裂。(2)当大理石板镶贴在外墙面、紧靠厨房、厕浴等潮气较大的部位时，安装粗糙、板缝灌浆又不严实，侵蚀气体和湿空气易透入板缝，使钢筋网和挂钩等连接件

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遭到锈蚀，产生 膨胀，给大理石板一种向外的推力。(3)大理石镶贴墙、柱面时，上下空隙较小，当结构受压变形，大理石饰面受到垂直方 向的压力。(4)在大理石镶贴的外墙面，当接缝不实，潮气浸入，冬季在寒冷地区造成结冰，体积 膨胀使板材开裂。

防治措施： (1)在墙、柱等承重结构面上镶贴大理石板时，应待结构沉降稳定后进行；安装顶部和底部大理石板时，应留有适当的缝隙，以防结构压缩时，大理石板直接承重被压开裂。 (2)安装大理石板，灌浆要饱满，接缝缝隙应不大于0.5-1mm，嵌缝要严密；板材不得有裂缝、缺棱掉角等缺陷，以防止侵蚀气体和湿空气侵入，锈蚀钢筋网片，或冬季结冰等 体积膨胀，引起板面开裂。(3)因结构沉降引起的开裂，待沉降稳定后，视不同程度，采取补缝或更换。 (4)非结构沉降引起的开裂，随时采用水泥色浆掺107胶修补，色浆的颜色应尽量做到与修补的大理石表面接近。

9.14墙、柱面碰损、污染。

原因分析:主要是板材在搬运、堆放中不妥当；操作中又没有及时清洗被砂浆等赃物的污染；安 装后成品保护未按规定做好。

防治措施： (1)大理石石质较软，因此在堆放和搬运过程中都应该细心保护。当大理石板直立搬运边角着地时，要避免正面边角先着地或一角先着地，以防止正面棱角受损伤，影响安装时 接缝严密吻合。尺寸较大的板材不宜平运，石材有暗缝和半贯通色纹时，应注意防止板材 因自重产生的弯矩而破裂或造成隐伤。

(2)大理石颗粒之间有一定的空隙和染色能力，遇到有色液体，变会渗透吸收，造成板 面污染，且不易擦洗掉。因此在运输保管过程中，浅色大理石不易用草绳、草帘等捆扎； 在成品保护中不易粘贴带色纸来保护成品，以免遇水或受雨淋后，受到有色液体污染。安 装

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过程中，墙、柱面灌浆时，要防止接缝处漏浆造成污染。因此接缝要求平直紧密，灌浆 前，应在横竖接缝内填塞废纸、麻丝或用麻刀灰堵缝，大理石表面如粘上灰浆应随手擦净，以免时间过长污染板面；对汉白玉等白色大理石，用于固定的石膏浆，应掺白水泥。此外，还应防止酸碱类化学药品、有色液体等直接接触大理石表面造成污染。(3)大理石安装完后应认真做好成品保护，柱面、门窗口、窗台板等阳角部位要用板条 绑牢，墙面可采用木板、塑料布等覆盖。(4)缺棱处用环氧树脂胶修补。环氧树脂胶配合比为：6101号环氧树脂苯二钾酸二丁脂: 乙二氨:白水泥:颜料＝100:20:10:100:适量。修补完待环氧树脂胶凝固硬化后，用细油石 磨打光。(5)掉角断裂的板材粘结修补：先将粘结层面清洗干净，待干燥后，在两个粘结面上均 涂上0.5mm厚环氧树脂胶，粘贴后养护3小时。粘结剂配好后宜在1小时内用完；采用502胶 粘结时，在粘结剂上涂上502胶后，稍加压力粘合，并在15温度下，养护24℃小时即可。

9.15墙面腐蚀、空鼓脱落大理石用于室外墙、柱面，经10-20年后，表面逐渐变色、腿色和失去光泽，变得粗糙， 并产生麻点、开裂和剥落等腐蚀现象，严重时还会出现空鼓脱落。

原因分析: 大理石是一种变质岩，主要成分为碳酸钙（CaCO3），约占50%以上，杂有其他成分则呈不同的颜色和光泽，例如白色碳酸钙、碳酸镁；紫色含锰，黑色含碳或沥青质，绿色含钴 化物，黄色含铬化物；红褐色、紫色、棕黄色含锰及氧化铁水化物等。大理石中一般都含 有许多矿物和杂质，在风霜雨雪、日晒下，容易变色和褪色。如空气中的二氧化硫，遇到 水气时能生成亚硫酸，然后变为硫酸，与大理石中的碳酸钙发生反应，在大理石表面生成 石膏。石膏易生成水，且硬度低，使磨光的大理石表面逐渐失去光泽，变的粗糙、产生麻 点、开裂和剥落。

防治措施： (1)大理石不宜用作室外墙，柱饰面，特别不宜在工业区附近的建筑物上

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采用，个别工程需用作外墙面时，应事先进行品种选择，挑选品质纯、杂质少、耐风化及耐腐蚀的大理 石。(2)室外大理石墙面压顶部位，要认真处理，保证基层不渗透水。操作时，横竖接缝必 须严密，灌浆饱满，每块大理石板与基层钢筋网接应不少于四点。设计上应尽可能在顶部 加雨罩，以防止大理石墙面直接受到雨淋日晒，延长使用寿命。(3)将空鼓脱落的大理石板拆下，重新安装镶贴。但这种做法施工麻烦，修理费高、且 修后的新旧板材面光泽、颜色及花纹都难以达到一致。(4)采用环氧树脂钢螺栓锚固法。修补后饰面板牢固，立面不受破坏，而且施工方法简便，省工省料。施工要点是：1）钻孔。对需要修理的大理石板，确定钻孔位置和数量，用镶有硬质合金钢直径为10mm的钻头钻孔，孔深达砖墙或基层内30mm，再在钻孔处用Φ12钻头在大理石上钻入5mm，钻孔 时钻头应向下成15°倾角，以防止灌浆后环氧树脂浆从孔内向外溢出。

2）除灰。钻孔后，孔洞内的灰尘用压缩空气清除，除灰的空气喷嘴应插到孔底，使孔 内灰尘能彻底清除净。3）环氧树脂水泥浆的配比及配制。6106号环氧树脂:邻苯二甲酸二丁脂:590号固化剂: 水泥＝100:20:20:100-200。配制时先将6106号环氧树脂和邻苯二甲酸二丁脂搅拌均匀后，加入590号固化剂搅匀， 再加入水泥搅拌匀后，倒入罐中待用。4）灌浆。采用树脂灌注（最大压力为0.4Mpa），为了使孔内树脂浆饱满，头应深 入孔底，灌注时头漫漫向外退出。5）放入锚固螺栓。螺栓为∮6，Ⅰ级钢制作，全螺纹型以提高粘结力，一端带六角螺 母，以便粘牢扣住大理石板。螺栓应经化学除油。放入螺栓时，先将螺栓表面涂抹一层环 氧树脂浆（配比为6101号环氧树脂:二丁脂:590号固化剂＝100:20:20）后，漫漫转入孔内， 放入螺栓后，为避免环氧树脂水泥砂浆流出，弄脏大理石板面，可暂用石灰膏堵塞洞口， 待环氧树脂水泥浆固化后，再将堵口清除，对残留在大理石板面的树脂浆，可用丙酮或二 甲苯及时擦洗干净，以免污染板面。6）砂浆封口。环氧树脂水泥砂浆灌入2-3小时后，孔洞可用107胶白水泥浆掺色封口， 色浆的颜色应尽量做到与修补的大理石板面接近。(5)膨胀螺栓固定法。此法十分简便，只需钻孔，扭入膨胀螺栓，按照上述方法，砂浆封口即可完成。天然花岗石饰面

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9.16缝不平，板面纹理不顺，色泽不匀 。

原因分析: (1)基层处理不好，墙、柱面偏差过大。(2)对板材质量未进行严格挑选，镶贴前试拼不认真。 (3)施工操作不当，每次灌浆高度过高。

防治措施： (1)镶贴前应先检查基层墙面垂直情况，偏差较大的应事先剔凿或修补，使基层面与花岗石表面的距离不得小于5cm。并将基层表面清扫干净，浇水湿透。(2)镶贴前应在基层弹线，在墙面上弹出中心线，水平通线，在地面上弹出花岗石面线；柱子应先测量出中心线和柱与柱之间的水平通线，并弹出墙表线。

(3)事先将有缺边掉角、裂缝和局部污染变色的花岗石板材挑出，完好的再进行套方检 查，规格尺寸若有偏差，还应磨边修正。(4)做好镶贴前试拼，对好颜色，调整花纹，使板与板之间上下左右纹理通顺，颜色协 调，并由上至下逐块编写镶贴顺序，然后对号入座。(5)镶贴顺序是根据事先找好的中心线，水平通线和试拼编号，然后在最下一行两头用 块材找平找直。拉上横线，再从中间或一端开始镶贴，随时用托线板靠直靠平，保证板与 板交接处四角平整。镶贴地面时，可按照大理石、预制水磨石地面镶贴方法进行。 (6)灌浆用1:2.5水泥砂浆分层灌注，每层厚度不得超过20cm，否则容易使花岗石板向外挤出，影响饰面平整。

9.17花岗石墙面开裂。

原因分析1)由于花岗石板有暗缝或其他隐伤等缺陷以及凿洞开槽断面变化等薄弱之处，当结构 沉降压缩时，由于外力超过板材薄弱处的强度时，导致花岗石饰面开裂。(2)当花岗石板镶贴在外墙或近贴厨房、厕所、浴室等潮气较大的房间时，因镶贴粗糙， 板缝灌浆不严，侵蚀气体或湿空气透入板缝，使连接件遭到锈蚀，或结冰产生膨胀，给花 岗石

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板一种向外的推力。(3)花岗石板镶贴墙面、柱面时，上下空隙较小，当结构受压变形，使花岗石饰面受到 垂直方向的压力。

防治措施： (1)在墙、柱等承重结构面上镶铁花岗石时，应待结构沉降稳定后进行，在花岗石顶部和底部应留有一定的缝隙，以防止结构压缩、饰面直接被压而开裂。 (2)镶贴花岗石板接缝处，缝隙应在0.5-1mm之间，嵌缝要严密，灌缝要饱满，板材不应有裂缝、缺棱掉角等缺陷，以防止腐蚀性气体和湿空气侵入，锈蚀紧固件，或冬期结冰 体积膨胀等，引起板面开裂。(3)采用107胶白水泥浆掺色修补，色浆的颜色尽量做到与修补的花岗石板面接近。

9.18墙面不平整，分格缝不均匀，砖缝不平直，砖块却棱掉角 现象(1)在阳光照射下，目测表面平整差，呈微波形。(2)砖面在分格缝侧边排列不整齐。(3)砖缝之间高低不平、歪扭、斜缝。(4)却棱掉角的粒片较多。

原因分析1)详见15.9“墙面不平整，分格缝不均匀，砖缝不平直”的原因分析。 (2)玻璃马赛克产品尺寸误差较大，却棱掉角也较多，施工前没有逐张进行剔选分类。 (3)陶瓷马赛克背面及侧面都整齐方正，粘贴后易以拍实拍平，揭去纸后还可将弯扭的缝子拨正调直。但玻璃马赛克背面成凹形，且带有棱条线，砖缝处呈八字形。为粘结层砂 浆抹的过薄，背面八字缝中砂浆填抹不匀，铺贴后拍平拍实不匀，敲拍次数不够，都易造 成面层不平整，有的片粒歪扭的现象。

(4)粘贴揭纸后，没有及时对砖缝、表面平整进行检查，认真修理补拍。

防治措施：(1)施工前应对玻璃马赛克逐张进行剔选，对尺寸或色调偏差较大的予以剔除，有却棱 掉角的片粒应剔除补齐，按纸张规格重新分类装箱备用，同一类尺寸的玻璃马

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赛克应用在 同一面墙上，以做到接缝均匀一致。(2)抹粘结层砂浆的厚度应比粘结陶瓷马赛克墙面时稍厚一些，以4-5mm为宜，在玻璃 马赛克背面刷刮的粘结层应均匀填满八字缝隙，表面仅留薄薄一层浆液，起结合作用。敲 拍时，墙面上粘结砂浆挤满片粒背面棱线条凹面和挤严八字缝，表面就易拍平。相反如果 墙面粘结砂浆抹的过薄，而马赛克背面粘结砂浆抹的较厚，表面就不易拍平。(3)玻璃马赛克面层粘贴后，要用拍板靠在已贴好的面层上，用小锤敲击拍板，满敲均 匀，务使粘结层砂浆挤严马赛克背面缝隙，使面层粘结牢固和平整，然后刷水将护纸揭去， 清理干净。对个别空鼓掉落的马赛克和斜缝以及却棱掉角的片粒，要剔掉重新补贴好，要 求贴平贴实。对表面明显不平整处，再用小锤拍板拍平一遍，达到表面平整为止。

9.19空鼓、脱落现象空鼓多发生在面层与底层之间，用小锤敲击有空鼓声，一二年后会成片剥落和掉粒。

原因分析: (1)面层空鼓掉块，主要是玻璃马赛克粒结面小，玻璃又不吸水，表面光华不易粘贴，如果粘结层砂浆使用不当，和易性不好，粘贴敲拍不匀，次数不够，砂粘贴不牢固，引起 面层空鼓掉粒。(2)勾缝不严，粘结层砂浆不密实，雨水渗进面层，粘结层进水受冻膨胀引起空鼓、掉粒。

防治措施：(1)水泥砂浆基层应浇水湿透，先刷一道素水泥浆结合层，紧跟着抹粘结层砂浆，面积 不宜过大，以一次贴完为准。粘结层砂浆宜用1:0.2水泥纸筋灰聚合物灰浆或1:1水泥聚合 物砂浆（砂子过窗纱筛或用80目石英砂），掺水泥重量2%聚醋酸乙烯乳液，以改善砂浆的和 易性，增加玻璃和底层的粘结力。玻璃马赛克面层粘贴后，敲拍次数要比粘贴陶瓷马赛克 时适当增加，是粘结砂浆挤严玻璃马赛克背面凹面棱线条凹面和八字形侧面缝隙，达到粘 贴牢固。(2)玻璃马赛克粘贴后，揭纸整修和补拍工序应控制在1小时内完成，否则砂浆收水后， 再去整修和补拍，面层粘结层砂浆就会受到扰动，影响粘结强度

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而造成空鼓。(3)面层粘贴后，对起出分格条的大缝用1:1水泥砂浆勾严，砖缝要用素水泥或色浆擦 缝填满。墙面压顶口部位应抹水泥砂浆，做出一道小檐封顶。

治理方法： 在空鼓面积稍大范围处进行返修处理。

9.20表面颜色不一致现象:玻璃马赛克粘贴后，表面色泽深浅不一致。

原因分析1)玻璃马赛克表面有光泽，粘贴时平整度差，反射的光泽零乱，影响美观。 (2)玻璃马赛克呈半透明质，使用粘结层灰浆颜色不一致，贴好后透出的颜色深浅不一，甚至会出现一团一团不均匀的颜色。 (3)擦缝时满涂满刮，水泥浆将玻璃马赛克晶体毛面填满，擦洗不干净、不及时而失去光泽。

防治措施：(1)铺贴玻璃马赛克的平整度要求应比陶瓷马赛克面层更高，在各道工序操作中都应该 注意做到这一点。(2)玻璃马赛克施工时，除深色者可用普通水泥砂浆粘贴外，其它浅色或彩色者，粘结 砂浆均应使用白水泥浆或用白水泥色浆。最好砂子也应用80目的石英砂，这样就不会影响 浅色玻璃马赛克饰面的美观。(3)擦缝时应仔细在缝子处涂刮，不能在表面满涂满刮，擦完缝后，应用棉纱及时将表 面灰浆擦洗干净，以免污染和失去光泽。

人造大理石饰面

9.21耐腐蚀性较差，易微龟裂，耐久性不强，易失去光泽，翘曲等。

原因分析: (1)当采用硅酸盐或铝酸盐水泥做胶结材料时，一般讲耐腐蚀性较差；制品在使用过程中，因收缩较大，易出现微龟裂。 (2)若用树脂为胶结料时，因树脂本身及掺

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量等因素，在大气中易老化，影响其耐久性；若染料或颜料选择不当，则易失去颜色或光泽。 (3)板材类型与板材尺寸选用不当，特别是一些大于400×400mm的板易出现翘曲。

防治措施：(1)正确选择使用部位，人造大理石板以室内装饰为宜。 (2)在环境条件较差，污染较重，特别干燥地区，要慎用。 (3)板块尺寸不宜过大。(4)在临时或半永久房屋中应用。

9.22碎拼大理石饰面 利用生产大理石板的边角余料，经过适当分类加工为矩形块料，锯割成整齐、大小不等的正方体、立方体等；冰裂块料，锯割整齐的各种多边形；不规则的毛边碎块。用这些 块料采用不同的拼法和嵌缝进行粘贴而成。出现的通病主要是颜色不协调，表面不平整。

原因分析: 由于这种饰面随意性很大，块材较杂，图案设计变化不大，及块材厚薄不匀，极易造成颜色不协调，饰面不平整。

防治措施：(1)镶贴前应挑选颜色协调、厚薄一致的块材。 (2)按设计事先把图案尺寸、位置放在镶贴面上，并先镶贴图案部分，然后在贴其它部分。(3)镶贴时，随时用靠尺找平。并注意镶贴砂浆不能超过15mm。 聚氯乙烯塑料板饰面

9.23板面不平、粘贴不牢。

原因分析: 基层不平，不干净，胶液涂刷不均匀及钉距不适当等。

防治措施：(1)基层抹灰应平整，对有麻面处，宜采用乳胶腻子事先修补平整。

(2)胶液不宜太稀或太稠，保证涂刷均匀，并不宜太厚，板材粘贴后，将拼缝处多余胶

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液挤出刮净。(3)当为硬质厚型的聚氯乙烯板时，用木螺丝加垫圈或金属压条固定时，钉距一般为400-500mm。

9.24局部空鼓、起皮及翘边 。

原因分析:三聚氰胺塑料板饰面主要是基层不平；表面有污物或浮浆处理不干净；粘贴时基层含水率过大及粘贴后加压不均匀等。

防治措施：(1)墙面基层处理，应先定出水平及垂直基线，分层用水泥砂浆抹平，一般抹2-3遍， 每层厚度20-25mm，不能一次抹的太厚；先用较粗砂子拌成1:3水泥砂浆抹底，后用1:2.5 较细砂子水泥砂浆抹面，表面要抹平，不宜过光滑。

(2)基层水泥砂浆达75%强度后，用砂轮打磨，除去浮浆，磨平凸出部分，凹处应用腻 子补平，表面磨平后用湿布擦干净。(3)保持室内通风、干燥，基层含水率应控制小于8%，排除过湿造成空鼓。 (4)粘贴完后应排净空气，加木压板，并加支撑，且用力均匀，与墙面垂直，以保证不翘边。室温15℃以上时，养护16小时。 (5)当中间出现局部空鼓时，应钻孔排气，注入胶液并重新加压；边缘翘起时应重新涂胶加压。

9.25缝处理不当，面板粘贴后滑移以及板边毛刺等 。

原因分析:塑料贴面板，厚度差别大，薄的只有8mm，厚的16mm，不能用同一方法去安装；又因板 材本身较光，再加上基层也光，则易产生滑移；当用锯裁板时，底面朝上，则易出现毛边。

防治措施： (1)不同厚度的板，板缝处理不同，8mm厚的板，一般可用压条法，压条

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可用铝条、木条或塑料板条，用木螺丝固牢。当板厚为16mm时，板拼缝应用企口拼接。 (2)粘贴基层面，应平整而不光滑，并有足够的坚实程度；贴面底板，可用小刀刻痕或用粗砂纸打磨毛，增加粘结力，保证贴面板不滑移。 (3)切割板材时，应正面向上，可减少毛刺；并留有3～5mm宽余量，需要时，可用刨子刨光修整，少量地方也可用粗砂纸抹光。

9.26金属材料饰面抽芯铝铆钉间距过大。

原因分析: 没有按照不同的金属块材，按规范要求正确决定铆钉的间距。

防治措施：铝合金板条安装时，用螺钉拧到型钢或龙骨上，其间距宜在50cm左右，铝合金蜂窝板 的压条用螺丝间距为300mm左右；彩色涂层钢板应视墙筋布置间距而定，钉距不大于500mm 为宜；彩色压型钢板复合墙板，复合板本身钉距为100～200mm，板与板之间的连接，钉距为200mm。

9.27板材透缝、压茬渗漏 。

原因分析: (1)拼缝未按规范要求。 (2)压茬不符合风向要求。

防治措施：(1)板缝必须采取搭接，其搭接宽度应符合设计要求，不得对缝拼接；同时搭接应为顺 水方向。(2)压茬必须按主导风向在顺风安装，严禁逆向安装。

9.28构造处理不妥 。

原因分析:伸缩缝、沉降缝（防水的薄弱环节）考虑不周；铝合金板排缝预留不足；连接部位， 特别是焊接处处理不当等。

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防治措施：伸缩缝、沉降缝内用氯丁橡胶带起到连接密封的作用，并且一定要固定牢靠，防止渗水；铝合金板施工，应根据其线膨胀系数（纯铝Y、合金LF21Y分别为2.4×10-7/℃、2.32×10-7/℃）计算,留足排缝；焊接处应作防腐处理，铝型材在墙角处，不得直接插入土中等。

10．涂料工程（包括油漆）

10.1油漆沉淀 指在贮存或使用期间，颜料从胶粘剂中分离出来。

原因分析1)颜料比密度大，颗粒较粗或填充料较多，油漆黏度小以及研磨分散得不够均匀等。(2)加稀释剂太多，过于降低了油漆的黏度以及贮存时间过久。

防治措施：(1)定期将油漆桶横放或倒置，先入库的先使用。 (2)对已成为干硬无油的，必须去除硬块碾扎或揉碎后，再放回原桶，充分搅拌均匀，过滤后仍可使用。

10.2油漆结皮 。

原因分析1)装桶不满或桶盖未盖严，漏气；油漆含过度聚合桐油较多。 (2)色漆过稠，颜料含量较多，钴锰催干剂过多等均易产生结皮。 (3)存放时间越长，皮膜越厚。

防治措施： (1)盖严桶盖，不使漏气；如漆桶漏气，应换新桶。(2)黏度大的漆应尽量先用。如用后剩余的漆不多，不要用原桶盛放，应换用小容器盛 放，并在漆面上盖一层牛皮纸，然后盖紧容器口。(3)使用时去掉皮膜，然后在表面上倒上一层同类型稀料，盖严桶盖。

10.3油漆变稠(变厚)。

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原因分析: (1)用错稀释剂（溶剂）。(2)混入不相宜材料，油漆贮存过久，超过规定贮存期。 (3)醇酸清漆使用后桶盖未盖严，漆桶漏气、漏液，溶剂挥发，贮存温度过高或过底。

防治措施：(1)使用规定的稀释剂。 (2)不要把不同种类油漆混合；所用油漆应在规定的贮存期限内用完。 (3)桶盖要盖严。(4)漆内可加一些丁醇来防治。 (5)更换漆桶或贮存环境，防止爆晒，贮存温度保持在20℃左右。

10.4油漆浑浊 。

原因分析1)由于容器内的水未倒干净，或因溶剂桶未盖严密，放置室外，淋入雨水。 (2)清油、清漆加入催干剂后（尤其是铅催干剂），在有水分或低温的地方放置。 (3)稀释剂使用不当，如用量过多，则清漆呈胶状；若稀释剂溶解性差，则部分成膜物质不溶解。

防治措施：(1)溶剂桶要盖严，不要放在室外，防止水分进入桶内。 (2)如溶剂含有水分、苯类、汽油、松节油，可用分层法分离；丙酮、酒精也可用分馏法分离。 (3)清油、清漆的水分可用水溶加热方法（65℃）消除；贮存室保持在20℃左右。

(4)稀释剂少许浑浊，可以加一些松节油或苯类环烃溶剂来改善，按成膜物质的不同， 使用合适的稀释剂。(5)性质不同的油漆，尽量避免混合。

10.5油漆变色 。

原因分析1)如虫胶清漆贮存在马口铁桶中，颜色会变深，贮存越久，颜色越深，且带黑干性。 (2)金粉、银粉与清漆会发生腐蚀作用，一致失去鲜艳光泽，色变绿、变暗。 (3)清漆所用溶剂有的极易分解（日脂类溶剂），与铁容器发生反应，使色变深。 (4)复色漆中，

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因颜料比密度不同，比密度大的下沉，小的浮在上面。

防治措施： (1)虫胶漆禁用金属容器贮存，应用非金属容器（陶瓷、玻璃等）；溶解和贮存。 (2)金粉、银粉与颜料应分开包装，使用时，用多少调多少，随调随用。 (3)清漆和溶剂应用木桶、瓷罐、玻璃瓶等存放。(4)复色漆使用时，要搅拌均匀。

10.6油漆发胀（肝化）。

原因分析: (1)肝化：氧化物（如红丹）与酸价高的天然树脂漆料相遇，而产生肝化。(2)胶凝：油料聚合过度，其中含有聚合胶体，黏度增高或结成冻胶。如着色颜料（铁 蓝等）碰到聚合度很高的漆料，会凝聚成固体。(3)假厚：亦称触变，外表看来稠厚，但一经机械搅拌，立即流动自如，停止搅拌又 会复原，这种现象主要出现在含颜料成分较高的漆中，而以滑石粉、氧化锌、锌钡白、红 丹粉等最为明显，涂刷时刷痕不易消失。

防治措施：(1)用清油与红丹粉在现场进行调配，当天配制应当天用完。(2)胶凝，是种物理现象，系暂时的，经机械作用可以重新分散，加入少许机酸（如 加入香酸）就能恢复正常。(3)假厚，实际不是油漆的病态（除呈现刷痕外），相反倒是一种优点，因为它可以防止油漆中颜料沉淀，油漆在涂刷后也不发生挂流而造成漆膜厚薄不均。

10.7油漆挂流。

原因分析1)油漆太稀，涂刷太厚或施工环境温度过高，漆膜干燥太慢等就会出现流挂。 (2)漆料中含重质颜料过多，漆膜附着力差，稀释剂挥发太快或太慢，影响漆膜干燥速度；物体表面不平整，或有油、水等污物，造成漆膜下垂。

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防治措施： (1)选择优良的漆料和挥发速度适当的稀释剂。 (2)物体表面处理平整，无油污、水分。(3)环境温度应符合涂漆标准要求，涂饰均匀一致，可避免流挂下垂现象发生。

10.8漆膜缩边 只油漆或清漆涂层在表面形成断续的漆膜，漆膜以球形卷曲回去而留下小而圆的裸露斑点。

原因分析1)在油质表面涂饰。 (2)在非常光滑的表面涂饰。 (3)在油性中间涂层上涂刷面漆。

防治措施： (1)彻底刷洗、漂洗表面。 (2)打磨掉光泽。(3)不要与中间涂层掺杂，轻轻湿磨。

10.9开裂或裂纹 指由于面层油漆的扩张与底层不一致而使表面开裂。

原因分析: (1)在软而有弹性的涂层上涂刷稠度大的油漆。 (2)在底层油漆干燥前即涂饰上一层油漆。 (3)干燥剂掺量过多。(4)漆膜上沾有浆糊或胶水。

防治措施：(1)正确选择油漆品种。(2)达到规定的干燥时间后，再涂饰一层油漆。(3)干燥剂应掺得适量。 (4)漆膜上沾有的浆糊或胶水应立即除去。

10.10咬底 指涂饰面漆时，将已刷好的底漆咬起来。

原因分析: (1)底漆未干透，不牢固，面漆涂饰太早。(2)底漆与面漆不配套，底漆膜承受不了面漆强溶剂的作用，被咬起溶解。

防治措施：(1)选用配套的油漆材料。 (2)底层漆膜干燥后，再涂饰面漆。

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10.11漆膜表面起粒 指油漆涂刷在物体表面上，如漆膜中颗粒杂物较多，不仅影响漆膜美观，且会造成颗粒突起，部分漆膜过早损坏。

原因分析1)物体表面未清理干净，有颗粒等混入漆中。 (2)物体周围环境清理不干净，灰尘、杂物粘在油刷上，涂在漆膜里面。 (3)漆料本身不干净，混有杂物。

(4)漆料内颜料过多，或颗粒太粗。 (5)调配油漆时，漆内气泡未散开，尤其是冬天，气泡更不易散开。 (6)喷不清洁，用喷过油性漆的喷墙喷硝基漆时，事先应将喷清理干净。

防治措施：(1)选用良好的漆料，过细箩调和均匀，无气泡后再使用。 (2)物面要清理干净，保持施工环境无灰尘、杂物。 (3)喷硝基漆宜用专用喷，如用喷过油性漆的喷喷硝基漆时，事先应将喷清理干净。

10.12片落或脱皮 指由于油漆中的胶粘剂失效，漆膜或片状脱落。

原因分析: (1)在潮湿地面上，特别是含水率高的木料面上涂漆。 (2)在粉状易碎面上涂漆，如水溶性涂料面上。(3)在容易冷凝的潮湿环境中涂漆。(4)涂刷油漆表面的扩张和收缩。 (5)涂漆底层有锈。 (6)在平滑有光泽的表面涂刷油漆缺乏附着力。 (7)漆膜下有晶化物形成。

防治措施： (1)检验木料是否干燥。 (2)涂刷封闭涂料。(3)不要在有雾、湿、霜的环境中涂漆。 (4)选用与表面收缩性相适应的漆。 (5)彻底清除基层上的污物和锈蚀，选用适当底漆。 (6)擦刷和湿磨表面。(7)涂刷前，除去所有晶化物。

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10.13漆膜皱纹 指漆膜干后表面不光滑、不光亮、表面收缩形成很多弯曲棱脊。 原因分析: (1)漆质不好，溶剂挥发太快，催干剂过多，或油漆调配不均匀。 (2)漆膜涂刷过厚，不均匀。(3)在高温或烈日曝晒下施工。

防治措施：(1)选用优良漆料，不得随意加入催干剂。 (2)避免在烈日下施工。 (3)选用较硬的毛刷涂饰，且应均匀一致。

10.14漆膜透底 。

原因分析1)调配油漆时调和不均，比密度大的下沉。 (2)稀释剂加入太多，破坏了原油漆的稠度。

防治措施：(1)严格控制油漆的稠度。 (2)不要随意在油漆中加稀释剂。

10.15漆膜表面起雾指在罩面漆或瓷漆表面上有发白现象，有时伴有缺乏光泽现象。

原因分析: (1)在湿冷环境中涂刷油漆。(2)在有整齐的潮湿环境中涂刷油漆。 (3)摩擦刷洗时的水被吸入涂层里。 (4)暴露在含有污染物质的空气中时间过长。

防治措施：(1)避免在潮湿环境中涂刷油漆。 (2)在干燥环境中涂刷油漆。(3)在涂刷前应检验被涂物的表面是否干燥，未干燥不应涂刷油漆。 (4)除去表面结晶沉淀物，用亚麻仁油和醋酸的等量混合剂擦涂表面。

10.16漆膜起泡 。

原因分析1)油漆涂饰太厚，漆膜表面已干燥而稀释剂还未完全挥发，则将漆膜顶起，

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形成气泡。 (2)环境温度太高或日光强烈照射，底漆未干透就罩上面漆，底漆干结就产生气体，将漆膜顶起。 (3)基层含水率较高，有的木材含有松香及挥发油，受热蒸发产生气体，漆膜顶起。

防治措施：(1)基层含水率要符合规范要求。(2)木料的松脂和节疤要清扫，并且要点刷漆片清漆。(3)不在高温下施工。(4)涂漆不宜太厚，并分层进行，前遍涂层未干透，后遍不得涂刷。(5)已起泡的涂层，要彻底清除，补好腻子，重新涂刷。

10.17漆膜陷穴 火山口，指在漆膜上有陷穴状的狐坑。

原因分析1)雨点落在湿漆膜上。 (2)小的液点在湿漆膜上的冷凝作用。 (3)有大雾在湿漆膜上。

防治措施：(1)当要下雨时，避免在室外涂漆。(2)避免在潮湿的大气中涂漆。(3)有大雾前应使漆达到手触干燥。

10.18起皱、缩拢起条纹 指漆膜或光泽变粗象核桃皮。

原因分析1)油漆太稠，漆皮覆盖在上面使油漆下面变软，阻止了油漆在整个厚度外均匀地干燥。 (2)漆膜急剧干燥。

防治措施： (1)使用的油漆稠度正常，涂刷均匀。 (2)避免在炎热阳光下涂刷。

10.19漆膜表面丝状纹 指漆膜上有明显的刷痕，使光泽减低，脏物容易积存。

原因分析1)操作不好。 (2)底层油漆没有涂好和干燥，在底层软漆膜上涂漆。

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防治措施：(1)停刷油漆时要仔细、正确。 (2)用湿布擦去所有的刷痕。 (3)确定前一涂层干燥后再涂漆。

10.20慢干或返粘 指油漆涂刷后，超过油漆规定的干燥时间涂层尚未全干。漆膜虽已形成，但长时表面仍有粘指现象。

原因分析1)油漆中含有挥发性很差的溶剂。 (2)干性油中掺有半干性油或不干性油。 (3)漆料熬炼不够，催干剂用量不足，溶剂中杂质过多。 (4)油漆贮存过久，催干剂被颜料吸收而失效。 (5)被涂物表面不干净，有腊质、油脂、盐类、碱类等。(6)底层漆未干透就刷上层漆，漆膜太厚，漆膜表面氧化，使内层长期不能干燥。 (7)基层潮湿，施工环境气温太低，或受烈日曝晒等因素能导致慢干或返粘。

防治措施：(1)选用优良油漆及良好的施工环境。(2)基层含水率应符合规范规定。 (3)基层表面应干净。 (4)操作时应用干净的油漆。(5)有松脂的木材表面在涂饰油漆前应用虫胶油漆封闭。 (6)底层干燥后方能涂上层漆。 (7)气温太低、湿度太大和烈日曝晒的环境下均不宜涂饰油漆。

10.21露底 指在漆膜正常情况下，部分或棱角处有透露底色的现象。

原因分析:涂饰不熟练，涂饰不均匀，特别是棱角处漏涂或轻涂，造成露底。

防治措施：提高涂饰技术，涂饰均匀一致，不漏涂。

10.22咬色 指面层油漆涂饰成膜后，底漆颜色渗透到面层，造成色泽不一致现象。

原因分析1)底层表面有油污，木材节疤没有点漆片清漆。 (2)底漆未充分干燥，漆膜

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不牢固，面漆内的稀释剂溶解性强，使底漆颜色浮出。

防治措施：(1)木材脂囊必须清除掉，节疤处应点2-3遍漆片清漆。 (2)物面应清理干净，面漆要与底漆配套使用，并待底漆干透后再涂饰面漆。

10.23闪光或斜迹 指在无光或半光罩面漆上有不规则光泽的小块。

原因分析1)在结合面搭接前边缘已经凝固，主要出现在顶棚和大面积墙面上。 (2)室内温度过高，使凝固过快。(3)空气流动过快加速干燥。 (4)涂漆表面空隙过多，引起参差不齐下陷。

防治措施：(1)增加涂饰工作人员数，或使用较大油漆刷使涂刷快一些。(2)减低室温；关闭门窗，切断空气流动。(3)采用封闭层封闭，然后在表面涂漆。

10.24退色 指面漆的颜色改变或变浅。

原因分析: (1)漆膜暴露在强烈日光下。(2)漆膜暴露在含化学物质的空气中。 (3)油漆涂刷在具有化学变化的基层上。

防治措施： (1)使用耐光、耐晒颜料的油漆。 (2)使用耐化学物质的罩面漆。 (3)使用适当的底漆或涂刷保护层。

10.25倒光 指漆膜干燥后表面无光泽，或有一层白雾状物凝聚在漆膜上。

原因分析1)物面不平整或物面吸油不一致而失去光泽。 (2)底漆未干透就涂饰面漆，面漆中的强力溶剂使底漆回软，失去光泽。 (3)漆质不良或稀释剂过量，使漆膜光泽不能

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持久。 (4)油漆未干受到烟熏，或水蒸气凝结在漆膜中。 (5)施工环境温度太低，涂刷的油漆干后也容易失去光泽。 (6)湿度太大（相对湿度80%以上），挥发性漆膜吸收水分后泛白失光。

防治措施：(1)加强腻子基层表面光滑处理，主要用腻子批刮光滑，并选用优良漆料，不得任意加 入稀料。(2)涂刷油漆时，必须在前遍漆干透后在涂刷下遍漆。 (3)选择良好施工环境，潮湿或烟雾大的情况下不宜施工。 (4)涂刷挥发性漆时，宜在相对湿度60%-70%环境下进行。

10.26粉化 指在漆膜上沉淀出粘结颜料的粉状物。

原因分析1)油漆过稀，缺乏粘结性。(2)在封闭不充分有吸收能力的面上涂漆。(3)在室外暴露的地方使用高色料醇性油漆。(4)在室外使用室内油漆。

防治措施： (1)不可随意稀释油漆。(2)封闭有吸收能力的表面，并修补填孔。 (3)正确选择油漆，注意将室内和室外油漆分开，正确使用。

10.27木纹浑浊，色泽深浅不一 指清漆涂饰后木纹不清晰。

原因分析1)油漆存放时间较长，颜料沉淀，上部浅，下部深，操作时未搅拌均匀。 (2)木材质地不同，着色不均匀，一般软木易着色，硬木差些。 (3)油刷毛太硬或太软，操作技术不熟练，重复涂刷处颜色深。

防治措施： (1)用比密度大的颜料配制的油漆，使用时要常搅拌，避免颜料沉淀，色泽不匀。 (2)不同材质采用不同涂刷方法，特殊情况不要修色，如发现色泽不匀，要对深

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色木材表面进行漂白，或对浅色部分染色，使色调统一；提高操作技术，涂漆动作迅速准确，并选择合适的漆刷进行涂刷。

10.28饰面起鼓、起皮、脱落 。

原因分析:复层花纹类外墙涂料施工(1)基层表面不坚实，油污、粉尘、浮灰、杂物等清理不干净。(2)新抹水泥砂浆基层湿度大，碱性也大，析出结晶粉末而造成起鼓、起皮。 (3)基层表面太光滑，腻子强度低，造成涂膜起皮脱落。

防治措施： (1)刷底釉（底胶水）前，要用刷子将基层表面扫净，不能有油污、浮灰等，且表面要平整。(2)基层要干燥，含水率＜10%，新抹水泥砂浆墙面养护期要达到要求，pH值在7-10之 间。(3)外墙过干，施工前可稍加湿润，然后涂抗碱底漆或封闭底漆。 (4)基层表面太光滑要适当敲麻，孔洞、小麻面可用107胶水配滑石粉作腻子刮平。

10.29花纹不匀、大小不一、局部稠坠、有明显的接槎。

原因分析1)骨料稠度改变，空压机压力变化，喷涂距离、角度变化都会造成花纹大小不一致。 (2)基层局部特别潮湿，局部喷涂时间过长、喷涂量过大，未及时向喷斗加骨料。 (3)基层表面有明显接槎，有斜喷、重复喷现象，未在分格缝处接槎就停止操作，或虽然在分格缝处接槎 ，但未遮挡，未成活部位溅上骨料，都会造成明显接槎。

防治措施：(1)基层应干湿一致。如基层表面有明显接槎，需修补平整，脚手架与墙面净距离不小 于30mm。(2)控制好骨料稠度，专人搅拌；空压机压力和喷头与墙面距离应保持基本一致。 (3)由专人加骨料，防止放“空”；局部成片出浆、流坠，要及时除去重喷。 (4)喷涂要连续作业，保持工作面“软接槎”，到分格缝处停歇。 (5)未成活部位溅上

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的骨料及时清除，且有专人遮挡。

10.30颜色不匀。

原因分析1)面釉材料未一次配足，而是随开随用。 (2)有漏喷或喷涂不均。

防治措施： (1)面釉材料要一次配齐。(2)所有面釉材料在每次施工时要混在一起充分拌合均匀后才使用。 (3)面釉一般喷两遍，不得漏喷且要喷得均匀。(4)颜色严重不匀的，要重喷面釉。

10.31表面粗糙，有疙瘩 。

原因分析:地面涂料工程(1)混凝土或抹灰基层表面污物未清理干净，凸起处未处理平整，砂纸打磨不够或漏磨。(2)工具未清理干净，有杂物混入材料中。 (3)操作现场周围有扬尘或污物落在刚涂刷的表面上。 (4)混凝土或抹灰基层表面太干燥，施工环境温度较高。

防治措施：(1)基层表面污物应清理干净，特别是混凝土或抹灰的接茬棱印，要用铁铲或电动砂轮磨光。腻子疤等凸起处用细砂纸打磨平整。

(2)使用的材料要过筛，保证材料洁净，所用工具和操作现场也应清洁，以防止污物混入。(3)基层表面太干燥，施工温度环境太高时，可使用较稀的涂料涂饰。 (4)表面粗糙，可用细砂纸打磨光滑，或用铲刀将小疙瘩铲除平整，并用较稀的涂料修饰一遍。

10.32起皮、涂膜部分开裂或有片状的卷皮 。

原因分析1)混凝土或抹灰基层表面太光华或有油污、尘土、隔离剂等未清除干净，涂

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膜附着不 牢固，涂料粘性太小，涂膜表层厚，容易起皮。(2)基层腻子粘性太小，而涂膜表层粘性太大，形成外焦里嫩的状态，涂膜遇潮湿，表 层开裂卷皮。

防治措施：(1)混凝土基层表面的灰尘要扫净，如有隔离剂、油污等，应用5%-10%的烧碱溶液涂刷1-2遍，再用清水清洗。 (2)如基层表面较光滑，可用钢丝刷适当锉毛，然后扫净，再均匀刷一遍BZ-02胶粘剂。 (3)涂膜层不宜太厚，只要盖住基层，涂膜丰满即可。 (4)基层聚合物浆的粘性不能过小，表面涂料的粘性也勿过大，以聚合浆有较强附着力，涂膜又不掉粉为准。 (5)起皮的涂膜，要将起皮部分铲除净，找出起皮原因，然后对症处理。

10.33腻子裂纹。

原因分析1)腻子粘性小，稠度大。 (2)凹陷处的灰尘、杂物未清理干净。

(3)凹陷较大时，刮抹的腻子有半眼、蒙头等缺陷，造成腻子不生根或一次抹腻子太厚， 形成干缩裂纹，甚至脱落。

防治措施： (1)调制腻子时，稠度要合适，胶液应略多些。(2)基层表面尤其凹陷处，要清理干净，并涂饰一遍胶粘剂，增加腻子附着力，孔洞大 时，腻子粘性要略大些，并分层反复刮抹平整、坚实。(3)裂缝较大并脱落的腻子，要铲除。基层重新处理后再抹新腻子。半眼蒙头腻子必须挖除，处理后再分层刮抹腻子直至平整。

10.34腻子翻皮、翘起或呈鱼鳞状皱结。

原因分析: (1)腻子粘性较小或过稠。(2)混凝土或抹灰基层的表面有灰尘、隔离剂、油

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污等。 (3)在很光华的表面及在表面温度较高的情况下刮抹腻子。 (4)腻子刮的过厚，基层较干燥。

防治措施： (1)加入适量胶液调制腻子，以使用合适为准。(2)混凝土或抹灰基层表面的灰尘、隔离剂、油污等必须清除干净。 (3)基层表面很光滑，或在清除油污后，要涂一遍胶粘剂，再刮腻子。 (4)每遍刮抹的腻子不宜过厚，不可在潮湿和高温的基层面上刮抹腻子。 (5)翻皮的腻子要铲净，并找出原因，采取措施后重新刮抹腻子。

10.35涂料涂饰工程流坠、流挂、流淌。

原因分析1)涂料施工黏度过低，涂膜又太厚。 (2)施工场所温度太高，涂料干燥又较慢，在成膜中流动性又较大。 (3)油刷蘸油太多，喷的孔径太大。 (4)涂饰面凹凸不平，在凹处积油太多。

防治措施： (1)调整涂料的施工黏度，每遍涂料的厚度应控制合理。 (2)加强施工场所的通风，选用干燥稍快的涂料品种。 (3)油刷蘸油应勤蘸、少蘸；调整喷嘴孔径。(4)在施工中，应尽量使基层平整，磨去棱角。刷涂料时，用力均匀。

10.36流坠 在被涂面上火线角的凹槽处，涂料产生流淌使涂膜厚薄不匀，形成泪痕，重者有似帷幕下垂状。

原因分析1)喷涂施工中喷涂压力大小不均，喷与施涂面距离不一致。(2)选用挥发性太快或太慢的稀释剂。

防治措施：(1)调整空气压力机，使压力均匀，气压一般为0.4-0.6Mpa。喷嘴与施

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涂面距离调到 足以消除此项疵病。并应均匀移动。(2)应选择各种涂料配套的稀释剂，注意稀释剂的挥发速度和涂料干燥时间的平衡。

10.37刷纹 在涂刷施工中，依靠涂料自身的表面张力不能消除油刷在施工中留下的痕迹。

原因分析1)涂料的施工黏度过高，而稀释剂的挥发速度又太快。 (2)涂料中的填料吸油性大，或填料中混进了水分，使填料的流平性较差。 (3)在木制品涂刷中，没有顺木纹方向平行操作。 (4)选用的油刷过小或刷毛过硬或油刷保管不善使刷毛不齐或干硬。 (5)被涂物面对涂料的吸收能力过强，涂刷困难。(6)刷纹处理不当。

防治措施：(1)调整涂料施工黏度，选用配套的稀释剂。 (2)涂刷所选用的涂料应具有较好的流平性、挥发速度适宜。若涂料中混入水，应用滤纸吸除后再用。 (3)应顺木纹的方向进行施工。(4)涂刷磁性漆时，要用较软的油刷，理油动作要轻巧。油刷用完后，应用稀释剂洗净， 妥善保管，刷毛不齐的油刷应尽量不用。(5)先用黏度低的涂料封底，然后再进行正常涂刷。 (6)应用水砂纸轻轻打磨平整，并用湿布擦净，然后再涂刷一遍涂料。

10.38渗色 面层涂料把底层涂料的涂膜软化或溶解，使底层涂料的颜色渗透到面层涂料中来。

原因分析1)在底层涂料未充分干透的情况下涂刷面层涂料。 (2)在一般的底层涂料上涂刷强溶剂的面层涂料。 (3)底层涂料中使用了某些有机染料（如酞菁蓝、酞菁绿）、沥青、杂酚油等。 (4)木材中含有某些有机染料，木脂等，如不涂封底涂料，日久或在高温情况下，易出现渗色。(5)底层涂料的颜色深，而面层涂料的颜色浅。

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防治措施：(1)底层涂料充分干燥后，再涂刷面层涂料。(2)底层涂料和面层涂料应配套使用。(3)底漆中最好选用无机颜料或抗渗色性好的有机颜料，避免沥青、杂酚油等混入涂料。(4)木材中的染料、木脂应尽量清除干净，并用虫胶漆（漆片）进行封底，待干后再施涂面层涂料。(5)面层涂料的颜色一般应比底层涂料深。

10.39发笑 涂膜表面上出现局部收缩，形成斑斑点点，露出底层。

原因分析1)在太光滑的基面上涂刷涂料或在光泽太高的底层涂上罩面层涂料。 (2)基体表面有油垢、蜡质、潮气、残酸、残碱等。 (3)涂料中硅油的加入量过多。

(4)涂料的黏度小，涂刷的涂膜太薄。 (5)喷涂时混入油或水；喷口离物面太近；或喷嘴口径太小，而压力又过大。 (6)“发笑”的处理不当。

防治措施： (1)使涂面不宜过于光滑。高光泽的底层涂料应先经砂纸打磨后在罩面层涂料。 (2)将基体表面的油垢、蜡质、潮气、残酸、残碱等清除干净。 (3)应控制硅油等表面活性剂的加入量。(4)调整涂料的施工黏度。 (5)施工前应检查油水分离器，调整好喷嘴口径，选择合适的喷涂距离。 (6)已“发笑”部分应用溶剂洗净，重新涂刷一遍涂料。

10.40浮色 含有多种颜料的复色涂料，在施工中，颜料分层离析，造成干膜和湿膜的颜色差异很大。

原因分析1)复色涂料的混合颜料中，各种颜料的比重差异较大。 (2)油刷的毛太粗、太硬，使用涂料时，未将已沉淀的颜料搅匀。 (3)浮色处理不妥。

防治措施：(1)在颜料密度差异较大的复色涂料的生产和施工中适量加入甲级硅油。(2)

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使用含有密度大的颜料，最好选用软毛油刷。涂刷时经常搅拌均匀。 (3)应选择性能优良的涂料，用软毛刷补涂一遍。

10.41泛白 各种挥发性涂料在施工中和干燥过程中，出现涂膜浑浊，光泽减退甚至发白。

原因分析1)在喷涂施工中，由于油水分离器失效，而把水分带进涂料中。 (2)快干涂料施工中使用大量低沸点的稀释剂 ，涂膜不但会发白，有时也会出现多孔状和细裂纹。 (3)快干挥发性涂料在低温、高湿度（80%）的条件下施工，使部分水汽凝积在涂膜表面形成白雾状。 (4)凝聚在湿涂膜上的水汽，使涂膜中的树脂或高分子聚合物部分析出，而引起涂料的涂膜发白。 (5)基层潮湿或工具内带有大量水分。

防治措施：(1)喷涂前，应检查油水分离器，不能漏水。 (2)快干涂料施工中应选用配套的稀释剂，而且稀释剂的用量也不易过多。 (3)快干挥发性涂料不宜在低温、高湿度的场所中施工。 (4)在涂料中加入适量防潮剂（防白剂）或丁醇类憎水剂。 (5)基层应干燥，清除工具内的水分。

10.42咬底 面层涂料把底层涂料的涂膜软化、膨胀、咬起。

原因分析: (1)在一般底层涂料上涂刷强溶剂性的面层涂料。 (2)底层涂料未完全干燥就涂刷面层涂料。 (3)涂刷面层涂料，动作不迅速，反复涂刷次数过多。 (4)咬底处理不当。

防治措施： (1)底层涂料和面层涂料应配套使用。 (2)应待底面涂料完全干透后，再刷面层涂料。(3)涂刷强溶剂型涂料，应技术熟练、操作准确、迅速、反复次数不宜多。(4)应将涂层全部铲除洁净，待干燥后，再进行一次涂饰施工。

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10.43皱纹 漆膜在干燥过程中，由于里层和表面干燥速度的差异，表层急剧收缩向上收拢。

原因分析: (1)涂料中桐油含量过多，熬制时聚合度又控制的不均，挥发性快的溶剂含量过多，涂膜未流平，而黏度就已剧增，使之出现皱纹。 (2)催干剂中钴、锰、铅之间的比例失调。 (3)涂刷时或涂刷后遇高温、或太阳曝晒，以及催干剂加的过多。 (4)底漆过厚，未干透或黏度太大，涂膜表面先干而里面不易干。

防治措施：(1)尽量多用亚麻仁油和其他油代替桐油，并应控制挥发剂的用量。在涂料熬炼时应掌 握其聚合度的均匀性。(2)注意各种干料的配比，应多用铅、锌干料，少用钴、锰干料。 (3)高温、日光曝晒及寒冷、大风的气候不宜涂刷涂料；涂料中加催干剂应适量。 (4)对于黏度大的涂料，可以适当加入稀释剂，使涂料易涂。或用刷毛短而硬的油刷涂刷。涂刷时应纵横展开，使涂膜厚薄适宜并一致。

10.44针孔 涂料在涂装后由于溶剂急剧挥发，使漆液来不及补充，而形成许多小圈小穴。

原因分析: (1)涂料施工黏度过大，施工场所温度较低。涂料搅拌后，气泡未消就被使用。(2)溶剂搭配不当，低沸点挥发性溶剂用量过多，造成涂膜表面迅速干燥，而底部的溶 剂不宜逸出。(3)在30℃以上的温度下喷涂或涂刷含有低沸点挥发快的涂料。 (4)喷涂施工中喷压力过大，喷嘴直径过小，喷和被涂面距离太远。 (5)涂料中有水分、空气中有灰尘。

防治措施： (1)施工黏度不宜过大，施工温度不宜过低。涂料搅拌后，应停一段时间后再用。 (2)注意溶剂的搭配，应控制低沸点溶剂的用量。 (3)应在较低的温度下进行施工，

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脂胶清漆可加入3%-5%松节油来改善。 (4)应掌握好喷涂技术。

(5)配制使用涂料时，应防止水分混入。风砂天、大风天不宜施工。

10.45桔皮涂膜表面呈现出许多半圆形突起，形似桔皮斑纹状。

原因分析1)喷涂压力太大，喷口径太小，涂料黏度过大，喷与物面间距不当。 (2)低沸点的溶剂用量太多，挥发速度太快，在静止的液态涂膜中产生强烈的对流电流，使涂层四周突起中部凹入，呈半圆形突起桔纹状，未等流平，表面已干燥形成桔皮。 (3)施工温度过高或过低。(4)涂料中混有水分。 (5)桔皮状处理不妥。

防治措施：(1)应熟练掌握喷涂施工技术，调好涂料的施工黏度，选好喷嘴口径，调好喷涂施工压 力。(2)应注意稀释剂中高低沸点溶剂的搭配。高沸点的溶剂可适当增多。 (3)施工温度过高或过低时不宜施工。 (4)在涂料的生产、施工和贮存中不应混入水分，一旦混入应除净后再用。 (5)若出现桔皮，应用水砂纸将突起部分磨平，凹陷部分抹补腻子，再涂刷一遍面层涂料。

10.46起泡 涂膜在干燥过程中或高温高湿条件下，表面出现许多大小不均，圆形不规则的突起物。

原因分析1)木材、水泥等基层含水率过高。 (2)木材本身含有芳香油或松脂，易自然挥发。(3)耐水性低的涂料用于浸水物体的涂饰。油性腻子未完全干燥或底层涂料未干时涂饰 面层涂料。(4)金属表面处理不佳，凹陷处积聚潮气或包含铁锈，使涂膜附着不良而产生气泡。 (5)喷涂时，压缩空气中有水蒸气，与涂料混在一起。涂料的黏度较大，涂刷时易夹带空气进入涂层。 (6)施工环境温度太高，或日光强烈照射使低层涂料未干透，遇雨

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水后又涂上面涂料，低层涂料干结时产生气体将面层涂膜顶起。

防治措施：(1)应在基层充分干燥后，才进行涂饰施工。(2)除去木材中的芳香油或松脂。(3)在潮湿处选用耐水涂料。应在腻子、低层涂料充分干燥后，再涂刷面层涂料。 (4)金属表面涂饰前，必须将铁锈清除干净。 (5)涂料黏度不宜过大，一次涂膜不宜过厚，喷涂前，检查油水分离器，防止水汽混入。 (6)应在低层涂料完全干透表面水分除净后再涂面层涂料。

10.47涂膜粗糙 涂料涂饰在物体上，涂膜中颗粒较多，表面粗糙。

原因分析: (1)基层面不光滑或灰尘、砂粒等未清除干净。(2)喷涂时，喷嘴口径小、气压大，喷与屋面的距离太远，温度较高，涂料颗粒未到 达物面即已干结或将灰尘带入涂料中。(3)粗糙处理不当。

防治措施：(1)基层不平处应用腻子填平，用砂纸打磨光滑，擦去粉尘后再涂刷涂料。 (2)选择合适的喷嘴口径、气压和喷涂距离（喷至被涂面的距离），熟练掌握喷涂施工方法。 (3)涂膜表面已粗糙，可用砂纸打磨光滑，然后再刷一遍面层涂料。对于高级装修，可用水砂纸或砂腊打磨平整，最后打上光腊，抛光、抛亮。

10.48涂膜粗糙 涂料涂饰在物体上，涂膜中颗粒较多，表面粗糙。

原因分析1)涂料在制造过程中，研磨不够，颜料过粗，用油不足。 (2)涂料调制时搅拌不匀，或有杂物混入涂料。 (3)误将两种或两种以上不同性质的涂料进行混合。 (4)施工环境不洁，有灰尘、砂粒飘落于涂料中，或油刷等施涂工具不洁，粘有杂物。

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防治措施： (1)选用优良的涂料，贮存时间长的、材料性能不明的涂料，应做样板或试验后再用。 (2)涂料必须调制搅拌均匀，并过筛（箩）将杂物除净。 (3)应注意涂料的混溶性，一般应用同种性质的涂料混合。 (4)刮风或有灰尘的环境不宜进行涂饰施工，施涂工具应注意清洗，使之保持干净。

10.49失光，清漆或色漆刚涂装后涂膜光泽饱满，但不久就逐渐消失。

原因分析: (1)涂刷施工时，空气湿度过大或有水蒸气凝聚。 (2)涂料施工未干时遇烟熏。 (3)喷涂工具中有水分带入涂料。(4)木材基层含有吸水的碱性植物胶；金属表面有油渍，喷涂硝基漆后，产生白雾。 (5)失光现象的处理。

防治措施： (1)阴雨、严寒天气或潮湿环境，不宜进行施工；若要施工，应适当提高环境温度和防潮剂。 (2)涂料未干时避免烟熏。(3)压缩空气，必须过滤，并应装防水装置，防止水分混入涂料中。 (4)木材、金属表面，在涂饰前，应将基层处理干净，不得有污物。 (5)出现倒光，可用远红外线照射，或薄涂一层有防潮剂的涂料。

10.50涂膜开裂 涂膜在涂装后，不久就产生细裂、粗裂和龟裂。

原因分析: (1)涂膜干后，硬度过高，柔韧性较差。 (2)催干剂用量过多或各种催干剂搭配不当。 (3)涂层过厚，表干里不干。 (4)受有害气体的侵蚀，如二氧化硫、氨气等。(5)木材的松脂未除净，在高温下易渗出涂膜产生龟裂。 (6)混合涂料在使用前未搅匀。 (7)面层涂料中的挥发成分太多，影响成膜的结合力。

防治措施：(1)面层涂料的硬度不宜过高，应选用柔韧性较好的面层涂料来涂装。 (2)应注意催干剂的用量和搭配。(3)施工中每遍涂膜不能过厚。 (4)施工中应避免有害气体的

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侵蚀。 (5)木材中的松脂应除净，并用封底涂料封底后再涂面层涂料。

(6)施工前应将涂料搅匀。(7)面层涂料的挥发成分不宜过多。

10.51涂膜脱落 涂膜开裂后失去应有的粘附力，一致分成小片或整张揭皮脱落。 原因分析: (1)基层处理不当,表面有油垢、锈垢、水汽、灰尘或化学药品等。

(2)在潮湿或霉染了的砖、石和水泥基层上涂装，涂料与基层粘结不良。 (3)每遍涂膜太厚。 (4)底层涂料的硬度过大，涂膜表面光滑，使底层涂料和面层涂料的结合力较差。

防治措施：(1)施涂前，应将基层处理干净。 (2)基层应当干燥，除去霉染物后再涂刷涂料。 (3)控制每遍涂料的涂膜厚度。(4)注意底层涂料和面层涂料的配套，应选用附着力和润湿性较好的底层涂料。

10.52回粘 涂料的表层涂膜形成后，经过一段时间仍有发粘感。

原因分析: (1)在氧化型的底漆、腻子没干就涂第二遍涂料。(2)物面处理不洁，有腊、油、盐等。如木材的脂肪酸和松脂，钢铁表面的油脂等未处 理干净。(3)涂膜太厚，施工后又在烈日下曝晒。 (4)涂料中混入了半干性油或不干性油，使用了高沸点的溶剂。 (5)干料加入量过多或过少，干料的配合比不合适，钴干料多，而铅、锰干料偏少。 (6)涂料在施工中，遇到冰冻、雨淋和霜打。

防治措施： (1)应在头遍涂料完全干燥后，再涂第二遍涂料。(2)基体表面的油脂等污染物均应处理干净。木材还应用封底涂料进行封底。 (3)每遍涂膜不宜太厚，施涂后不能在烈日下曝晒。 (4)应注意涂料的成分和溶剂的性质。合理选用涂料和溶剂。 (5)应按试验

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和经验来确定干料的用量和配比。 (6)施工时，应采取相应的保护措施，以防冰冻、雨淋和霜打。

10.53木纹浑浊，清色涂料涂饰后，显露木纹不清晰，涂膜不透彻、不光亮。

原因分析: (1)油色存放时间较长，颜料下沉，造成上浅下深，操作时未搅匀，颜色较深处，覆盖了木纹而显浑浊。 (2)木材质地不均，着色不均匀，一般软木易着色，硬木不易着色。 (3)操作不熟练、重刷处色深，刷毛太硬或太软。

防治措施： (1)木材染色颜料易选用酒色和水色，尽量不用油色。用密度较大的颜料配制染色材料，使用时应经常搅拌，以保颜色均匀。 (2)对于不同材质的基层，应选用不同的施工方法染色，以求达到一致。 (3)操作应熟练、迅速，不可反复涂刷，个别部位可进行修色处理。使用的油刷应软硬

适宜。

10.涂膜生锈 钢铁基层涂装涂料后，涂膜表面开始略透黄色，然后逐渐开裂出现锈斑。

原因分析1)涂饰出现针孔弊病或因漏有空白点。涂膜太薄，水汽或有害气体透过膜层，产生针 蚀而发展到大面积锈蚀。(2)基层表面有铁锈、盐酸、盐水、水分等，未清理干净。 (3)涂膜生锈处理不当。

防治措施： (1)钢铁表面涂普通防锈涂料时，涂膜应略厚一些，最好涂两遍。

(2)涂装前，必须把钢铁表面的锈斑、盐酸、盐水等清理干净，并应尽快涂一遍防锈涂

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料。(3)若出现锈斑，应铲除涂层，进行防锈处理后，再重新做底层防锈涂料。

10.55发汗 基层的矿物油、蜡质、或底层涂料有未挥发的溶剂，把面层涂料局部溶解并渗透到表面。

原因分析1)树脂含量较少的亚麻仁或熟桐油膜，易发汗。 (2)施工环境潮湿、黑暗、涂膜表面凝聚水分，通风不良，更易发生。(3)涂膜氧化未充分，或长油度漆未能从底部完全干燥。(4)金属表面有油污，或旧涂层的石蜡、矿物油等。(5)发汗处理不妥。

防治措施： (1)选用优质涂料。(2)改善施工环境，加强通风。 (3)加强通风，促使涂膜化和聚合。待底层涂料完全干燥后再涂上层涂料。 (4)施工前，将油污、旧涂层彻底清除干净后，再涂涂层。 (5)一般应将涂层铲除清理后，重新进行基层处理后，再进行涂饰施工。

11、细木制品

11.1对头缝拼接花纹不顺，颜色不一 。

原因分析: (1)全护墙板的面层，选用材料不认真。(2)拼接时大花纹对着小花纹，有时木纹倒用。

防治措施：(1)应认真选择护墙板，对缝花纹应选用一致，切片板的树心一致。 (2)护墙面板的颜色应近似，颜色浅的木板应安装在光线较暗的墙面上，颜色深的安装

在光线较强的墙面上，或者一个墙面上由浅颜色逐渐加深，使整个房间的颜色差异接

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近。

11.2压顶木线条粗细不一致，颜色不一致，接头不严密，钉裂 。

原因分析1)木线条选材不当。 (2)施工过于马虎、粗糙。

防治措施：(1)局部护墙板压顶条粗细应一致，颜色要加以选择，接头缝要严密。 (2)木质较硬的压顶条，应用木钻先打透眼，然后再用钉子钉牢，以免劈裂。

11.3板面粗糙，有小黑纹 。

原因分析1)护墙板面层板面不光滑，不加工净面。 (2)表面粗糙，接头不严密。

防治措施： (1)面层表面不光滑，要加工净面，做到光滑洁净。(2)接头缝要严密，缝背后不得太虚，装钉时要将缝内余胶挤出，避免油漆后出现黑纹。

11.4拼缝露出龙骨和钉帽。

原因分析: (1)钉帽未打扁。 (2)板与板接头缝过宽。

防治措施：(1)清漆硬木分块护墙板，在松木龙骨上应垫一条硬木条，将小钉子帽打扁，顺木纹往 里打。(2)从设计上考虑，增设一条薄金属条，盖住松木龙骨。

11.5表面钉眼较大。

原因分析: (1)钉帽未顺木纹向里冲。 (2)铁冲子较粗。

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防治措施：(1)所有护墙板的明钉，均应打扁顺木纹冲入。 (2)铁冲子不得太粗，应磨成扁圆形或和帽一样粗细。

11.6结构洞口预留不准确，剔凿墙面；木砖及预埋件遗漏。

原因分析1)施工前，应认真熟悉施工图纸。 (2)预留孔洞尺寸不准确，预埋木砖和预埋件位置不准确，数量不足。

防治措施：(1)结构施工阶段，对装修图纸熟悉不够。 (2)对门窗洞口尺寸的具体做法、结构与装饰的关系、装饰对结构的要求等情况，在施工工艺中应提出明确要求。 (3)装饰较复杂的工程，要设专人下预埋件，核对洞口尺寸。

11.7对头缝不严，有黑纹。

原因分析1)操作时，先钉上面的板，后接下面的板，压力小。 (2)胶刷得过厚，又未用力将胶挤出，使缝内有余胶，产生黑纹。

防治措施： (1)接对头缝，正面与背面的缝子要严，背后不能出现虚缝。(2)先安装下面板，后接上面板，接头缝的胶不能太厚，胶应稍稀一点，将胶刷匀，接缝后用力挤出余胶，以防拼缝不严和出现黑纹。

11.8筒子板与门窗框入槽接触不严、表面不平、中间鼓面 。

原因分析1)门窗四周没有裁口，有些门框背后有死弯或顺弯，木筒子板正面贴在门框背面不严。 (2)木筒子板龙骨与门框之间预留槽本身有误差，预留槽大了容易出现接触不严，小了容易出现鼓面。 (3)五合板厚薄不一致。

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防治措施：(1)有筒子板的门窗框，加工时要有具体要求。 (2)四周要求裁口或者要求打出装筒子板的槽，若加工未裁口，进现场以后应先裁口，以防门窗框背后不平，与筒子板面层接触不严。 (3)木龙骨安装留槽要准确，遇有夹板不一致，按薄板加工，厚板正面斜刨好后装入槽内，既严密，又能防止鼓胀。

11.9对头缝花纹颜色不近似。

原因分析: (1)标准要求不高。 (2)操作者未认真选料。(3)表面未用细刨净面而显得很粗糙。

防治措施：(1)施工前，应选择好面层板，接头处对好花纹，颜色要一致。 (2)板的木纹根部向下，顶部向上，不得倒头使用。 (3)使用前用细刨净面刨光。

11.10筒子板与门框板部迎面不方 。

原因分析1)操作时，板部不便使用方尺，只凭眼睛看，容易出现不方正。 (2)筒子板龙骨在抹灰前粗装饰施工，经过抹灰工序因受潮或碰撞而变形，钉面层时又没有认真修理。

防治措施：(1)筒子板迎面板曾操作时，应注意与门框平行套方。 (2)门洞角边龙骨要钉牢，钉面层以前要认真检查一次龙骨，发现不方或其他问题应及时修理，然后进行面层加工，以确保其方正。

11.11踢脚板冒出贴脸，钉子眼较大。

原因分析: (1)钉帽未打扁，又未顺着木纹向里冲，铁冲子太粗。 (2)设计余量小，施工误差大。 (3)踢脚板冒出墙面不一致。

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防治措施： (1)钉帽要打扁一些，顺木纹钉入将铁冲子磨成扁圆形和钉帽一般粗细。 (2)踢脚板出墙面要一致，严格控制尺寸，设计上多考虑施工误差。 (3)半贴脸加厚或加贴脸墩，以保证踢脚板顶着贴脸不得冒出。

11.12阴、阳不通顺，表面不平整。

原因分析1)操作施工不认真。 (2)扶手转角处弯头与长条规格断面一致。

防治措施：(1)操作施工时要严格要求。 (2)楼梯扶手、弯头断面尺寸、形状与长条扶手一致，阴、阳角应通顺，表面要平整，不得有锯纹和刨印等缺陷。

11.13楼梯铁栏杆安装塌腰不平、不直不正，接头焊渣不平；木螺钉帽不平，斜露现象多。

原因分析: (1)螺钉眼位置不合适，没有靠两边打花眼，影响操作。 (2)焊渣未清理干净，未锉平。(3)栏杆安装后未调直。

防治措施：(1)铁栏杆安装焊接时，首先应将上下两头的标高焊准，找正调直，拉通线施工，防止踏腰。(2)每根立杆均应调直，防止不斜错位，使上下间距一致。 (3)焊渣应清理干净，并锉平。(4)木螺钉眼的位置应靠扁铁两边打花眼，上下位置紧靠立杆上部比较适宜，便于操作，防止螺帽斜露。

12、地面工程

12.1地面起砂。

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原因分析1)水泥砂浆拌合物的水灰比过大，即砂浆稠度过大。 (2)不了解水泥硬化的基本原理，工序安排不适当，以及底层过干或过湿等，造成地面压光时间过早或过迟。 (3)养护不适当。(4)水泥地面在尚未达到足够的强度就上人走动或进行下道工序施工，使地表面遭受磨 擦等作用，容易导致地面起砂。(5)水泥地面在冬季低温施工时，若门窗未封闭或无供暖设备，就容易受冻。 (6)冬期施工时在新做的水泥地面房间内生炭火升温，而又不组织排放烟气，燃烧产生的二氧化碳有害气体，它和水泥砂浆（或混凝土）表面层接触后，与水泥水化后生成的、 但尚未结晶硬化的氢氧化钙反应，生成白色粉末状的新物质——碳酸钙。(7)原材料不合要求：水泥标号低，或用过期结块水泥、受潮结块水泥，这种水泥活性 差，影响地面面层强度和耐磨性能；砂子粒度过细，拌合时需水量大，水灰比加大，强度 降低。

防治措施： (1)严格控制水灰比。 (2)掌握好面层的压光时间。(3)水泥地面压光后，应视气温情况，一般在一昼夜后进行洒水养护，或用草帘、锯末 覆盖后洒水养护。(4)合理安排施工流向，避免上人过早。 (5)在低温条件下抹水泥地面，应防止早期受冻。 (6)水泥宜采用早期强度较高的普通硅酸盐水泥，标号不低于325#，安定性要好。 (7)采用无砂水泥地面，面层拌合物内不用砂，用粒径为2～5的米石（又称瓜米石）拌制，配合比宜采用水泥:米石=1:2，稠度亦应控制在3.5cm以内。 (8)小面积起砂且不严重时，可用磨石将起砂部分水磨，直至露出坚硬的表面，用纯水泥浆罩面的方法进行修补。 (9)大面积起砂，可用107胶水泥修补。先将浮砂清除并用清水冲洗干净，地面若有裂缝或明显凹痕时，先用水泥拌合少量的107胶制成的腻子嵌补；再用107胶分层涂抹，每层涂抹约0.5mm厚为宜，一般应涂抹34遍，总厚度为2mm左右，底层胶浆配合比用水泥：107胶：水=1：0.25：0.35,底层一般涂抹12遍；面层胶浆配合比用水泥：107胶：水=1：0.2：0.45，一般涂抹2～3遍。 (10)对于严重起砂的水泥地面，应作翻修处理，将面层全部剔除掉，清除浮砂，用清水冲洗干净，凿毛表面保持湿润，刷一度水灰比为0.4～0.5的素水泥浆（可掺入适量的107 胶），然后用水泥砂浆另铺设一层面层，严格做到随刷浆随铺铺设面层，

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认真做好压光和养 护工作。

12.2地面空鼓 。

原因分析1)垫层（或基层）表面清理不干净，有浮灰、浆膜或其它污物。 (2)面层施工时，垫层（或基层）表面不浇水湿润或浇水不足，过于干燥。 (3)垫层（或基层）表面有积水，在铺设面层后，积水部分水灰比突然增大，影响面层

与垫层之间的粘结，易使面层空鼓。 (4)为了增强面层与垫层（或垫层与基层）之间的粘结力，需涂刷水泥浆结合层。 (5)炉渣垫层质量不好。 (6)门口处砖层过高或砖层湿润不够，使面层砂浆过薄以及干燥过快，造成局部面层裂缝和空鼓。

防治措施：(1)严格处理底层（垫层或基层）。 (2)注意结合层施工质量。 (3)保证炉渣垫层和混凝土垫层的施工质量。(4)冬期施工如使用火炉采暖养护时，炉子下面要架高，上面要吊铁板，避免局部温度 过高而使砂浆或混凝土失水过快，造成空鼓。(5)对于房间的边、角处，以及空鼓面积不大于0.1m2且无裂缝者，一般可不作修补。 (6)对人员活动频繁的部位，如房间的门口、中部等处，以及空鼓面积大于0.1 m2，或虽面积不大，但裂缝显著者，应予翻修。 (7)局部翻修应将空鼓部分凿去，四周宜凿成方块或圆形，并凿进结合良好处30~50mm，边缘应凿成斜坡形，底层表面应适当凿毛。凿好后，将修补周围100mm范围内清理干净。修 补前1~2d，用清水冲洗，使其充分湿润。修补时，先在底面及四周刷水灰比为0.4~0.5的素 水泥浆一遍，然后用面层相同材料的拌合物填补。如原有面层较厚，修补时应分应分次进 行，每次厚度不大于20mm。终凝后，应立即用湿砂或湿草袋等覆盖养护，严防早期产生收缩裂缩。⑻大面积空鼓，应将整个面层凿去，并将底面凿毛，重新铺设新面层。有关清理、冲洗、刷浆、铺设和养护等操作要求同上。

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12.3预制楼板地面顺板缝方向裂缝 。

原因分析: (1)板缝嵌缝质量粗糙低劣。(2)嵌缝养护不认真，嵌缝前板缝不浇水湿润，嵌缝后又不及时进行养护，致使嵌缝砂 浆或混凝土强度达不到质量要求。

(3)嵌缝后下道工序安排过急，特别是一些砖混宿舍工程，常常在嵌缝完成后立即上砖 上料准备砌墙，楼板受荷载后产生挠曲变形，而嵌缝混凝土强度低，致使嵌缝混凝土与楼 板间产生缝隙，失去了嵌缝的传力效果。(4)在预制楼板上暗敷电线管，一般沿板缝走线，如处理不当，将影响嵌缝质量。 (5)预制刚度差，荷载作用下弹性变形大；或是构件预应力钢筋保护层及预应力值大小不一，使同批构件的刚度有差别，刚度小的构件两侧易出现裂缝。 (6)局部地面集中堆荷过大，也容易造成顺板缝裂缝。 (7)预制楼板安装时，两块楼板紧靠在一起，形成“瞎缝”此处，由于安装坐浆不实或不坐浆，在上部荷载作用下，预制楼板往往发生下沉、错位，均可引起顺板缝方向裂缝。 防治措施： (1)必须重视和提高嵌缝质量，预制楼板搁置完成后，应及时进行嵌缝，并根据拼缝的宽窄情况，采用不同的用料和操作方法。板缝浇筑混凝土前，应在板底支模，过窄的板缝 应适当放宽，严禁出现“瞎缝”。(2)严格控制楼面施工荷载，砖块等各种材料应分批上料，防止荷载过于集中。必要时， 可在砖块下铺设模板，扩大和均布承压面。在用塔吊作垂直运输上料时，施工荷载往往超 过楼板的使用荷载，因此，必须在楼板下加设临时支撑，保证楼板质量和安全生产。(3)板缝中暗敷电线时，应将板缝适当放大，使电线管道包裹于嵌缝砂浆及混凝土中， 以确保嵌缝质量。

(4)改进预制楼板侧边的构造，如采用键槽形式，则能有效地提高嵌缝质量和传力效果。 (5)如预制楼板质量较差，刚度不够，楼板安装后，相邻板间出现高差，可在面层下做 一层厚约3cm的细石混凝土找平层，既可使面层厚薄一致，又能增加地面的整体作用，防止裂缝出现。 对于楼面荷载分布不均匀的房间，在找平层中宜设置一层双向钢筋网片(Ф5~

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Ф6，@150~200)，这对防止地面裂缝会有显著效果。(6)预制楼板安装时应坐浆，搁平、安实，地面面层宜在主体结构工程完成后施工。特别是在软弱地基上施工房屋，由于基础沉降量较大沉降时间较长，如果在主体结构工程施 工阶段就穿插做地面面层，则往往因基础沉降而引起楼、地面裂缝。这种裂缝，往往沿质 量较差的板缝方向开裂，并形成面层不规则裂缝。(7)使用时应严格防止局部地面集中荷载过大，这不仅地面容易出现裂缝，还容易造成 意外的安全事故。(8)如果裂缝数量较少，且裂缝较细，楼面又无水或其它液体流淌时，可不作修补。(9)如果裂缝数量虽少，且裂缝较细，但经常有水或其它液体流淌时，则应进行修补。 方法如下：a)将裂缝的板缝凿开，并凿进板边30mm~50mm，接合面呈现斜坡形，坡度h/b=1:1~2。 预制楼板和板侧适当凿毛，并清理干净。b)修补前1~2d，用清水冲洗 ，使其充分湿润，修补时达到面干饱和状态。c)补缝前，先在板缝内刷水灰比为0.4~0.5的纯水泥浆一遍，然后随即浇捣细石混凝土， 第一次浇捣板缝深度的1/2，稍等吸水，进行第二次浇捣。如板缝较窄，应先用1:2~1:2.5 水泥砂浆（水灰比为0.5左右）浇2~3cm，捣实后再浇C20细石混凝土捣至离板面1cm处，捣 实压平，养护2~3d。养护期间，严禁上人。d)修补面层时，先在板面和接合处涂刷纯水泥浆，再用与面层相同材料的拌合物填补， 高度略高于原来地面，待收水后压光，并压得与原地面平。压光时，注意将两边接合处赶 压密实，终凝后用湿砂或湿草袋等进行覆盖养护。养护期间禁止上人活动。⑽如房间内裂缝较多，应将面层全部凿掉，并凿进板缝深1~2cm，在上面满浇一层厚度 不小于3cm的钢筋混凝土整浇层，内配一层双向钢筋网片（Ф5~6,@150~200mm）,浇筑不低 于C20的细石混凝土浇层，随捣随抹（表面略加适量的1:1.5水泥砂浆）。有关清洗、刷浆、 养护等要求同前。

12.4预制楼板地面顺楼板搁置方向裂缝 。

原因分析1)预制楼板在地面面层做好后具有连续性，当地面受荷后，跨中产生弯矩，向下挠曲， 而板端（搁置端）则产生负弯矩而上翘，使面层出现拉应力，造成沿板端方向

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裂缝。(2)由于横隔墙承受荷载较大，所以横隔墙基础的沉降量也较大。如果地面面层施工较 早，一旦横隔墙受荷后出现沉降，使楼板在搁置端自由转动，则表面就会有较大的拉应力 而产生裂缝。(3)预制楼板安装时坐浆不实或不坐浆，顶端接缝处嵌缝质量差，地面易出现顺板端方向的裂缝。

防治措施： (1)在支座搁置处设置能承受负弯矩的钢筋网片，钢筋网片的位置应离面层上表面15~20mm为宜，并切实注意施工中不被踩到下面。 (2)设计上应尽量使房屋基础均匀沉降，特别应避免支承楼板的横隔墙沉降量过大而引起地面开裂。 (3)安装预制楼板时应坐浆，搁置要平、实，嵌缝要密实。(4)如裂缝较细,楼面又无水或其它液体流淌时,一般可不作修补。 (5)如裂缝较粗,或虽裂缝较细,但楼面经常有水或其它液体流淌时,则就进行修补。 a)当房间外观质量要求不高时，可用凿子凿成一条浅槽后，用屋面用胶泥（或油膏）嵌补。凿槽应整齐，宽约10mm，深约20mm。嵌缝前应将缝清理干净，胶泥应填补平、实。b)如房间外观质量要求较高，则可顺裂缝方向凿除部分面层（找平层时一起凿除，底 面适量凿毛），宽度1000~1500mm。用不低于C20的细石混凝土填补，并增设钢筋网片。

12.5地面面层不规则裂缝。

原因分析1)水泥安定性差或用刚刚出窑的热水泥，凝结硬化时收缩量大。或采用不同品种、或 不同标号的水泥混杂使用，凝结硬化的时间以及凝结硬化时的收缩量不同而造成面层裂缝。 砂子粒径过细，或含泥量过大，使拌合物的强度低，也容易引起面层收缩裂缝。 (2)面层养护不及时，产生收缩裂缝。这对水泥用量大的地面，或用矿渣硅酸盐水泥做 的地面尤为显著。在温度高、空气干燥和有风的季节，若养护不及时，地面更易产生干缩出现裂缝。 (3)水泥砂浆过稀或搅拌不均匀，则砂浆的抗拉强度降低，影响砂浆与基层的粘结，也容易导致地面出现裂缝。 (4)首层地面填土质量差。(5)配合比不准确，垫层质量差；

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混凝土振捣不实，接槎不严；地面填土局部标高不够 或是过高，这些都将削弱垫层的承载力而引起面层裂缝。(6)面层因收缩不均匀产生裂缝，如底层不平整，或预制楼板未找平，使面层厚薄不匀； 埋设管道、预埋件或地沟盖板偏高偏低等，也会使面层厚薄不匀；新旧混凝土交接处因吸 水率及垫层用料不同，也将造成面层收缩不匀；面层压光时撒干水泥撒不均匀，会使面层 产生不等量的收缩。

⑺面积较大的楼地面未留伸缩缝，因温度变化而产生较大的胀缩变形，使地面产生裂缝。(8)结构变形，如因局部地面堆荷过大而造成地基土下沉或构件挠度过大，使构件下沉、 错位、变形，导致地面产生不规则裂缝。这些裂缝一般是底、面裂通的。(9)使用外加剂过量而造成面层较大的收缩值。各种减水剂、防水剂等掺入水泥砂浆或 混凝土中后，有增大其收缩值的不良影响，如果掺量不正确，面层完工后又不注意养护， 则极易造成面层裂缝。

防治措施： (1)重视原材料质量。(2)保证垫层厚度和配合比的准确性，振捣要密实，表面要平整，接槎要严密。混凝土 垫层和水泥炉渣（或水泥石灰炉渣）垫层的最小厚度不应小于60mm；三合土垫层和灰土垫 层的最小厚度不应小于100mm。(3)面层的水泥拌合物应严格控制用水量，水泥砂浆的稠度不应大于3.5cm；混凝土坍 落度不应小于3cm。(4)回填土应夯填密实。(5)水泥砂浆面层铺设前，应认真检查基层表面的平整度，尽量使面层的铺设厚度厚薄一致，垫层或预制楼板表面高低不平时，应用水泥砂浆或细石混凝土先找平。(6)面积较大的水泥砂浆（或混凝土）楼地面，应从垫层开始设置变形缝。(7)使用上应防止局部地面集中堆荷过大。(8)水泥砂浆（或混凝土）面层中掺用外加剂时，严格按规定控制掺用量，并加强养护。(9)裂缝宽度在0.5mm以上时，可做水泥浆封闭处理，先将裂缝内的灰尘冲洗干净，晾干后用纯水泥浆（掺适量的107胶）嵌缝。

12.6带地漏的地面倒泛水。

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原因分析1)阳台、浴厕间的地面一般应室内地面低20～50mm，但有时因图纸设计成一样平，施 工时又疏忽，造成地面积水外流。(2)施工前地面标高抄平，弹线不准确，施工中未按规定的泛水坡度冲筋、刮平。 (3)浴厕间地漏安装过高，以致形成地漏四周积水。 (4)土建施工与管道安装施工不协调，或中途变更管线走向，使土建施工时预留的地漏位置不合安装要求，管道安装时另行凿洞，造成泛水方向不对。

防治措施：(1)阳台、浴厕间的地面标高设计应比室内地面低20～50mm。(2)施工中首先应保证楼地面基层标高准确，抹地面前以地漏为中心向四周辐射冲筋，找好坡度，用刮尺刮平。 (3)水暖工安装地漏时，应注意标高准确，宁可稍低，也不要超高。(4)加强土建施工和管道安装施工的配合，控制施工中途变更，认真进行施工交底，做 到一次留置正确。(5)对于倒泛水的浴厕间，应将面层全部凿除，重抹水泥砂浆面层，并找好泛水坡度。 (6)当浴厕间地面标高与室内地面标高相同时，可在浴厕间门口处作一道宽200mm、高30～50mm的水泥砂浆挡水坎。

12.7现制水磨石分格条显露不清 。

原因分析1)面层水泥石子铺设厚度过高，超过分格条较多，使分格条难以磨出。 (2)铺好面层后，磨石不及时，水泥石子面层强度过高，使分格条难以磨出。 (3)第一遍磨光时，所用的磨石号数过大，磨损量过小，不易磨出分格条。 (4)磨光时用水量过大，磨石机的磨石在水中呈飘浮状态，故磨损量极小。

防治措施：(1)控制面层水泥石子浆的铺设厚度，虚铺高度一般比分格条高出5mm为宜，待用滚筒 压实后，则比分格条高出约1mm，第一遍磨完后，分格条就能全部清晰外露。 (2)面层施工时，铺设速度与磨光速度相协调，避免开磨时间过迟。(3)第一遍磨光应用60～90号的粗金刚砂磨石，以加大基磨损量，同时磨光时应控制浇 水速度，浇水量不

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应过大，使面层保持一定浓度的磨浆水。

(4)如因磨光时间过迟，或铺设厚度较厚而难以磨出分格时，可在砂轮下撒些粗砂，以 加大磨损量，既可加快磨光速度，又容易磨出分格条。

12.8分格条压弯（指铜条、铝条）或压碎（指玻璃条） 。

原因分析1)面层水泥石子浆虚铺厚度不够，用滚筒滚压后，表面同分格条平，有的甚至低于分 格条，滚筒直接在分格条上辗压，致使分格条被压弯或压碎。

(2)滚筒滚压过程中，有时石子粘在滚筒上或分格条上，滚压时就容易将分格条压弯或 压碎。(3)分格条粘贴不牢，在面层滚压过程中，往往因石子相互挤紧而挤弯或挤坏分格条。

防治措施：(1)控制面层的虚铺厚度，具体要求见21.7“分格条显露不清”的预防措施相应部分。(2)滚筒滚压前，应先用铁抹子或木抹子在分格条两边约10cm的范围轻轻拍实，并应将抹子顺条处往里稍倾斜压出一个小八字。 (3)滚筒滚压过程中，应用扫帚随时扫掉粘在滚筒上或分格条上的石子，防止滚筒和分

格条之间存在石子而压坏分格条。 (4)在铺设面层前，应仔细检查分格条是否粘贴牢固，发现松动或弯曲的应及时更换。

12.9分格条两边或分格条十字交叉处石子显露不清或不牢。

原因分析1)分格条粘贴操作方法不正确，砂浆的粘贴高度和水平方向的角度不符合要求，造成 在铺设面层的水泥石子浆时，石子不能靠近分格条，磨光后分格条两边就没有石子，出现 一条纯水泥斑带。(2)分格条在十字交叉处粘贴方法不正确，嵌满砂浆，不留空

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隙。 (3)滚筒的滚压方法不妥，仅在一个方向来回辗压，与滚筒辗压方向平等的分格条两边不易压实，容易造成浆多石子少的现象。 (4)面层水泥石子太稀，石子比例太少。

防治措施：(1)正确掌握分格条两边砂浆的粘贴高度和水平方向的角度，砂浆水平长度约为12mm， 夹角为30°。(2)分格条在十字交叉处的粘贴砂浆，应留出15～20mm左右的空隙。 (3)滚筒滚压时应在两个方向（最好采用“米”字形三个方向）反复辗压。 (4)以采用干硬性水泥石子浆为宜，水泥石子浆的配合比应正确。

12.10面层有明显的水泥斑痕。

原因分析1)水泥石子浆在铺设时很松软，如果穿高跟鞋或鞋底凹凸不平较明显的胶鞋进行操 作，必将踩出很多较深的脚印。(2)铺设水磨石地面面层时，由于水泥石子浆中石子成分较多，如果用刮尺刮平，则高 出部分的石子大部分给刮尺刮走，留下部分出现浆多石子少的现象，磨光后出现一块块水 泥斑痕。

防治措施： (1)水泥石子浆拌制时不能过稀，以采用干硬性的水泥石子浆为宜。 (2)铺设水泥石子浆时，应穿平底或底楞凹凸不明显的胶鞋进行操作。(3)面层铺设后出现局部过高时，不得用刮尺刮平，应用铁抹子或铁铲将高出部分挖去一部分，然后再将周围的水泥石子浆拍挤抹平。(4)滚筒滚压过程中，应随时认真观察面层泛浆情况，如发现局部泛浆过多时，应及时 增补石子，并滚压密实。

12.11水磨石地面裂缝。

原因分析1)现制水磨石地面产生裂缝，主要是地面在回填土不实、高低不平或基层过冬时受冻； 沟盖板水平标高不一致，灌缝不严；门口或门洞下部基础砖墙砌得太高，造成

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垫层厚薄不 均或太薄，引起地面裂缝。(2)水磨石楼地面产生裂缝，主要是工期较紧，结构沉降不稳定；垫层与面层工序跟得 过紧，垫层材料收缩不稳定，暗敷电线管线过高，周围砂浆固定不好，造成面层裂缝。(3)基层清理不干净，预制混凝土楼板板缝及端头浇灌不密实，影响楼板的整体性和刚 度，地面荷载过于集中引起裂缝。

防治措施： (1)首层地面房间回填土应分层夯实，不得含有杂物和较大冻块，冬期施工中的回填土要采取保温措施，防止受冻。门口或门洞处基础砖墙最高不超过混凝土垫层下皮，保持混 凝土垫层有一定厚度；门口或门洞处做水磨石面层时，宜在门口两边镶贴分格条，对解决 该处裂缝有一定作用。(2)现制水磨石地面，混凝土垫层浇筑后应有一定的养护期，使垫层基本收缩后再做面 层；较大的或荷载分布不均匀的房间，混凝土垫层中最好加配钢筋（双向φ6间距150～

200mm）；板缝和端头必须用豆石混凝土浇筑严实。 (3)做好基层表面清扫处理，保证上下层粘结牢固。 (4)尽可能使用干硬性混凝土和砂浆。

12.12水磨石表面光亮差，细洞眼多 。

原因分析: (1)磨光时磨石规格不齐，使用不当。(2)打蜡之前未涂擦草酸溶液，或将粉状草酸撒于地面表面后进行干擦。 (3)补浆时不用擦浆法，而用刷浆法。

防治措施： (1)打磨时磨石规格应齐全，对外观要求较高的水磨地面，应适当提高第三遍的油石号数，并增加磨光遍数。(2)打蜡之前应涂擦草酸溶液。(3)补浆应用擦浆法用干布蘸上较浓的水泥浆将洞眼擦严擦实。(4)对于表面粗糙、光亮度差的，或者出现片片斑痕的水磨石地面，应重新用细金刚石 砂轮或油石打磨一遍，直至表面光滑为止。(5)洞眼较多者，应重新用擦浆法补浆一遍，直到打磨后消除洞眼为止。

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12.13彩色水磨石地面颜色深浅不一，彩色石子分布不匀。

原因分析1)施工准备不充分，材料使用不严格，，造成材料颜色深浅不同。 (2)每天所用的面层材料没有专人负责配置，操作马虎，检查不严，造成配合比不正确。

防治措施： (1)严格用料要求，对同一部位、同一类型的地面所需的材料应使用同一厂、同一批号的材料、一次进场，以确保面层色泽一致。 (2)认真做好配料工作，施工前，根据整个地面所需的用量，事先一次配足。 (3)固定专人配料，加强岗位责任制，认真操作，严格检查。 (4)外观质量要求较高的彩色水磨石地面，施工前应先做若干小样，经建设单位、设计、单位和施工单位等商定其最佳的式样后再行施工。

12.14不同颜色的水泥石浆色污染 。

原因分析1)铺设水泥石子浆时，先铺的面层在靠近分格条处有空隙，局部低于分格条。 (2)先铺设的水泥石子浆厚度过厚，水泥浆漫过分格条，涂挂于分格条的另另一侧，铺设后未注意对分格条进行清理，给后铺另一色水泥石子浆，留下隐患，造成沿分格条边缘 的异色污染斑痕。(3)补浆工作不慎，特别是第一遍磨光后的补浆，由于洞眼孔隙较多，极易造成点滴状 污染。(4)彩色水磨石地面，在铺设面层水泥石子浆前，涂刷的素水泥浆结合层，其色彩与面 层不同，在面层滚压过程中，素水泥浆泛表面，造成表面颜色不一。

防治措施： (1)对于掺有颜料的水磨石地面，应特别注意铺设顺序。(2)掌握好面层的铺设厚度，特别是在分格条处，不能过高，也不能过低。 (3)补浆工作应认真细致，先补不掺颜色或浅色的部位，后补掺有颜料或深色的部位。 (4)对于彩色水磨石地面，铺设面层所刷的素水泥浆结合层，其色彩（及配合比成分）

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应与面层相同。

12.15面层褪色。

原因分析: (1)水泥在水化过程中会析出碱性物质——氢氧化钙，若掺入面层中颜料的耐碱性能差，则容易发生退色或变色现象。 (2)颜料本身质量差。

防治措施：采用耐碱性能好的矿物颜料。如氧化铁黄的耐碱、耐光性能都非常强，上比较理想的 黄色系颜料；而铬黄的耐碱和耐光性能都较差，在地面施工中不宜采用。

12.16铺贴地面空鼓 。

原因分析1)基层清理不干净或浇水湿润不够，水泥素浆结合层涂刷不均匀或涂刷时间过长，致 使风干硬结，造成面层和垫层一起空鼓。(2)垫层砂浆应为干硬性砂浆，如果加水较多或一次铺得太厚，砸不密实，容易造成面 层空鼓。

防治措施： (1)地面基层清理必须认真，并充分湿润，以保证垫层与基层结合良好，垫层与基层的纯水泥浆结合层应涂刷均匀，不能用干撒水泥面后，再洒水扫浆的做法。 (2)石板背面的浮土杂物必须清扫干净，并事先用水湿润，等表面稍晾干后进行铺设， (3)垫层砂浆应用1：3～1：4干硬性水泥砂浆，铺设厚度以2.5～3cm为宜，如果遇有基层较低或过凹的情况，应事先抹砂浆或细石混凝土找平，铺放石板时比地面线高出3～4mm为宜。(4)石板作初步试铺时，用橡皮锤敲击，既要达到铺设高度，也要使垫层砂浆平整密实， 根据锤击的空实声，搬起石板，增减砂浆，浇一层水灰比为0.5左右的素水泥浆，再安铺石 板，四角平稳落地，锤击时不要砸边角，垫木方锤击时，木方长度不得超过单块石板的长 度，也不要搭在另一块已铺设的石板上敲击，以免引起空鼓。(5)板块铺设24h后，应

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洒水养护1～2次，以补充水泥砂浆在硬化过程中所需的水分， 保证板块与砂浆粘结构牢固。(6)灌缝前应将地面清扫干净，把板块上和缝子内松散砂浆用开刀清除掉，灌缝应分几 次进行，用长把刮板往缝内刮浆，务使水泥浆填满缝子和部分边角不实的空隙内。(7)应将松动的板块搬起后，将底板砂浆和基层表面清理干净，用水湿润后再刷浆铺设。(8)断裂的板块和边角有损坏的板块应作更换。

12.17接缝不平，缝子不匀。

原因分析: (1)板块本身有厚薄、宽窄、窜角、翘曲等缺陷，事先挑选不严，铺设后在接缝处产生不平，缝子不匀现象。 (2)各房间水平标高线不统一，使与楼道相接的门口处出现地面高低偏差。 (3)地面铺设后，成品保护不好，在养护期内上人过早，板缝也易出现高低差。

防治措施： (1)必须由专人负责从楼道统一往各房间引进标高线，房间内应四边取中，在地面上弹出十字线（或在地面标高处拉好十字线）。 (2)安设标准块后应向两侧和后退方向顺序铺设，随时用水平尺和直尺找准，缝子必须通长拉线，不能有偏差，铺设时分段分块尺寸要事先排好定死，以免产生游缝、缝子不匀 和最后一块铺下上或缝子过大的现象。(3)石板有翘曲、拱背、宽窄不方正等缺陷时，应事先套尺检查，挑出不用，或在试铺 时认真调整，用在适当部位。

13.门窗工程

13.1木门窗扇翘曲。

原因分析1)木材含水率超过规范规定；取材部位的差异，本身收缩、膨胀不一致。 (2)

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制品拼装成形后没有及时刷底子油防潮；安装门窗扇后又没有及时油漆；遭到风吹、日晒、雨淋，再次发生胀缩变形。 (3)制作用的木材中有迎风背。(4)门窗扇过高、过宽，而选用的木材断面又小，刚度不足，遇到木材稍有膨胀干缩就 会产生变形。(5)制作质量低劣。

防治措施：(1)用含水率达到规范规定值的干燥木材制作门窗扇。 (2)掌握木材的变形规律，合理下锯，多出径向板。 (3)较高、较宽的门窗扇，设计时应适当加大断面，以防止木材稍有平缩就发生翘曲变形。(4)提高门窗扇的制作质量。(5)门窗扇拼装成形后不要露天堆放。(6)安装门窗扇前，表面应先涂上底子油；安装后应及时涂刷油漆。 (7)安装前对门窗扇进行检查，翘曲小于3mm的可在安装时治理。

13.2门窗扇窜角 。

原因分析1)榫头肩膀加工不方，安装后边梃和冒头不能互相垂直。 (2)打的眼不方正，孔的两端斜度不对称。 (3)拼装时未规方。(4)加楔位置不当，引起窜角。 (5)搬运过程中摔碰严重。

防治措施：(1)打眼要方正，用打眼机打眼时，台面要与钻头垂直，夹紧木材，使木材底面紧贴台 面，以免偏斜。(2)榫头肩膀要方正。 (3)拼装时榫插入眼，先规方后再打入打紧，严格控制窜角不超过规定值。 (4)搬运过程中严禁摔碰。

(5)轻微窜角可在冒头上加楔校正。

13.3门窗扇安装后下垂。

原因分析1)木材含水率超过了规定数值，或因木材径向和弦向干缩程度不一致引起。

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(2)门窗扇安装后没有及时油漆防潮，又遭到风吹、日晒及雨淋，木材再次发生胀缩变形。(3)门窗扇过高、过宽，用料的断面过小，刚度不足，也会引起下垂。 (4)制作质量低劣，榫头过窄，榫眼过宽，榫头上和眼内涂胶不足，使榫眼结合松驰而下垂。 (5)安装时选用活页过小，木螺丝松动后门窗扇下垂。

防治措施： (1)用含水率达到规定数值的干燥木材制作门窗扇。 (2)安装前、后均及时刷油防潮。(3)较宽的门窗扇，设计时应适当加大冒头宽度，提高刚度，避免刚度，避免下垂。(4)提高门窗扇的制作质量。(5)安装时选用合适的合页及木螺丝，木螺丝不得打入，应拧入拧紧。(6)对下垂的门扇可将甩边用木板适当撬起，在安合页的门梃冒头榫头上部加楔，在甩 边冒头下部加楔。(7)对下垂的窗扇，用木板将甩边适当撬起，在合页的扇边里侧，窗棂下部加木楔，窗 棂的另一端会把甩边抬起。(8)对于因榫眼松驰而下垂的门窗扇，先把门窗扇拆开，将榫头和眼内壁上的污物用砂 布、扁铲、木锉刀等清除干净后，重新安装，调整翘曲、窜角，堵塞漏胶的缝隙后，将扇 横放，往榫眼和缝隙中灌胶。(9)固安装不当产生的下垂，轻微的可将下边合页稍垫起；严重者可把扇摘下，校方正 后在扇的四角加上铁三角。

13.4门窗框松动 。

原因分析1)预留木砖间距过大，单砖墙或轻质隔墙使用普通木砖，与墙体结合不牢，经受振动， 逐渐与墙体脱离。(2)预留门窗洞口尺寸过大，使门窗框与墙体间的空隙圈套，这时，常常用加木垫来顶 紧框子，使钉子进入木砖的长度减小，降低了锚固能力，而且木垫容易干缩、劈裂。(3)门窗口塞灰不实不严，或所塞灰浆稠度大硬化后收缩大，使墙体、门窗框和灰缝三 者之间分离，也易造成门窗框松动。

防治措施： (1)木砖的数量、位置应按图纸或有关规定设置，一般间距不超过600mm，

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单砖墙或轻隔墙应埋物制木砖。 (2)较大的门窗框或硬木门窗框要用铁掳子与墙体结合。(3)门窗洞每边与框空隙不应超过20mm，如超过20mm，钉子应加长，并在木砖与门窗框 之间加垫木，保证钉子进木砖50mm。(4)门窗框与木砖结合时，每一木砖要钉4英寸（101.60mm）钉子二个，而且上下要错 开，不得钉在一个水平线上。(5)门窗框与洞口之间的缝隙超过30mm时，应灌细石混凝土；不足30mm的应塞灰，要分 层填实，严禁在缝内塞嵌水泥袋纸或其他杂物。(6)木砖松动或间距过大，应预固牢或补埋；加大钉子，为防止垫木或门窗框劈裂，可 先用手电钻引钻一孔，然后再钉进。

13.5门窗框与洞口间的缝过大或过小。

原因分析1)洞口尺寸小，框只能硬塞进去，尤其遇上清水墙，墙不能剔凿，有时只能把立梃砍 去一些，抹完灰，外露部分很少，外窗台泛水也无法抹。(2)过梁的放置位置偏高，洞口尺寸大于要求尺寸，致使框周围有很宽缝隙。

防治措施：(1)砌墙所作的皮数杆，应按设计图纸上的标高画出过梁位置，下面窗台要留出50mm左 右的泛水，使门窗洞口尺寸符合设计要求。(2)砌墙排砖时，不得随意将洞口尺寸扩大或缩小。 (3)洞口尺寸合适，安装门窗框时过梁下边要留有15～18mm的抹灰量，两边留缝隙要均匀一致。 (4)洞口尺寸小。若是混水墙可把砖墙剔掉一部分再安装；若是清水墙，不允许剔墙，当偏差在20mm以内时，可把立梃修掉一小部分再安装；超出20mm时，可把框、扇同时均分 改小再安装。

13.6双弹簧门安装缺陷。

原因分析1)弹簧合页位置不准或弹簧疲劳，使门扇位置不准。 (2)合页槽开得深浅不一，门边圆弧与门框凹槽不吻合，易使门扇相撞。 (3)地弹簧底座安装不准，使门扇开关

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不灵，对扇不平。

防治措施： (1)弹簧门留的风缝要大于普通门。(2)弹簧门梃蹭应呈圆弧凹面，安装弹簧门扇时，门边相应刨成圆弧形凸面，并应相吻 合，中缝不小于3mm，以免门扇碰撞。(3)地弹簧必须仔细安装，应保证其位置和标高的准确。 (4)安装地弹簧的顶轴套和回转轴套时，轴孔中心应在同一直线上，并与门扇底面垂直，

安底座时，通过顶轴吊垂线找中。

13.7钢门窗产品保护差 。

原因分析:钢门窗堆放时同步面没有垫平或堆放过高；靠齐时，角度太大；包装保护又不合要求； 装卸时随意甩撞。

防治措施：(1)严格按照有关规定堆放。 (2)按规定进行产品包装。(3)不准野蛮装卸。 (4)安装前应检查，发现变形、翘曲应予修理，合格后方可安装。

13.8钢门窗扇变形。

原因分析:安装搬运不当；在安装的门窗上搭放脚手板或挂吊重物；施工中不注意被撞坏等造成 门窗扇变形。

防治措施： (1)门窗扇应放在托架上运输、起吊，不得将抬杠穿入框内抬运。 (2)施工时不得在门窗上搭设脚手板或悬挂滑轮吊物。(3)当施工中利用门窗洞作材料运输出入口时，应在门窗框边铺钉保护板，以防碰伤撞 坏门窗框。

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13.9开关不灵 。

原因分析:选用的五金件本身不配套或质量不合要求，关闭不灵活；或门窗本身安装不平整、不 方正，门窗扇开关不灵。

防治措施： (1)选用五金件质量应符合标准，并要配套。(2)门窗锁与拉手等小五金可在门窗扇入框后再组装，以保证位置准确，开关灵活。 (3)保证门窗框安装横平竖直。 (4)中竖框与预埋件焊接或嵌固在预留孔中，应用水平尺找平，线锤吊正，严防中竖框向扇方向偏斜，造成框扇摩擦或相卡。

13.10塑料门窗框松动 。

原因分析:未按不同墙体，分别采用相应的固定方法和固定措施。

防治措施：(1)先在门窗外框上按设计规定位置钻孔，用全丝自攻螺丝把镀锌连接件紧固。 (2)用电锤在门窗洞口的墙体上打孔，装入尼龙胀管，门窗安装校正后，用木螺丝将镀锌连接件固定在胀管内。 (3)门窗安装在单砖墙或轻质墙上时，应在砌墙时砌入混凝土砖，使镀锌连接件与混凝土砖能连接牢固。

13.11门窗周围间隙未填软质材料。

原因分析: 不了解塑料门窗性能，门窗周框填上硬质材料或有腐蚀性材料。

防治措施：(1)应保证门窗框与墙体为弹性连接，其间隙应填嵌泡沫塑料或矿棉、岩棉等软质材料。 (2)含沥青的软质材料也不得填入，以免PVC受腐蚀。

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13.12门窗框安装后变形 。

原因分析:安装连接螺丝有松紧，框周间隙填嵌材料过紧或施工时搭脚手板，吊重物等。

防治措施：(1)各固定螺丝的松紧程度应基本一致，不得有的过松，有的过紧。 (2)门窗框与洞口间隙填塞软质材料时，不应填塞过紧，或有松有紧，以免门窗框受挤变形。(3)严禁施工时在门窗上铺搭脚手板，搁支脚手杆或悬挂物件。

13.13门窗框周边未嵌密封胶 。

原因分析:把软质材料当密封材料或填得过满，无法再填密封材料。

防治措施：必须按构造要求施工，填塞软质保温材料时，门窗框四周外框边，应留出一条槽，并 用密封胶嵌填严密、均匀，使之与框面齐平。

13.14连接螺丝直接锤入门窗框内。

原因分析:门窗型材为薄壁中空多腔，外力锤击变形。

防治措施：在门窗框与洞口连接位置，用手电钻先引孔，然后旋进全丝自攻螺丝，不能简化工序， 严禁用锤直接打入螺钉。

14.通风白铁施工

14.1矩形风管的刚度不够 。

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原因分析：(1)制作风管的钢板厚度不符合要求。 (2)咬口形式选择的不当。(3)未采取加固措施。

防治措施：(1)制作风管的钢板厚度应严格按照图纸设计要求施工，若图纸无要求应遵守现行《通 风空调工程施工验收规范》中的规定，根据风管长边长度选择钢板的厚度。(2)矩形风管的咬口应根据所使用的不同系统风管采用按扣式咬口，联合角咬口，转角 咬口，使咬口缝设在四角部位，以增大钢管的刚度。(3)矩形风管边长大于或等于6300MM和保温风管边长大于或等于800MM，其管长度在1.2M以上均应采取加固措施。常用加固方法有：角钢框加固，角钢加固大边。

14.2矩形风管扭曲、翘角。

原因分析：(1)矩形板料下料时，未严格对四边进行角方测量。 (2)风管的大边或小边两个相对的板料长度和宽度不相等。 (3)风管的四个角处的咬口宽度不相等。 (4)手工咬口合缝受力不均匀。

防治措施： (1)在展开下料过程中，应对矩形板料严格角方，对每片板料的长度，宽度及对角线进行检验，使其误差在允许范围内。 (2)下料后的板料，应将风管相对面的两片板料重合起来后，检验其尺寸的准确性。 (3)板料咬口预留尺寸必须正确，以保证咬口宽度的一致。 (4)手工咬口合缝时两板折边相互钩挂（或插入以后）用木框先将咬口两端和中心部分打紧，再沿全长均匀地打，打平。

14.3法兰互换性差 。

原因分析：(1)下料尺寸不准确，下料后的角钢未找正调直，致使法兰的内径或内边尺

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寸超过允许 的偏差。(2)圆形法兰采用手工热煨时，出现由于扭曲产生的表面不平和圆度差的弊病。 (3)矩形法兰胎具的直角不准确。(4)法兰接口缝焊接变形。 (5)法兰螺栓分孔样板分孔时有位移。(6)法兰钻孔的孔中心位移。

防治措施：(1)角钢下料尺寸划线应准确，用联合冲剪机切断，切断后角钢还须进行找正调直，并 将切口两端毛刺用砂轮磨光。(2)人工热煨圆形法兰时，以直径偏差不大于0.5mm的要求制作胎具。将角钢加热到红 色黄色，慢慢煨弯。煨好后的法兰，待冷却后，稍加找圆平整，才可焊接钻孔。(3)胎具是制作矩形法兰使其保证内边尺寸允许偏差，表面平整度和四边垂直的关键装 置。在制作胎具时必须保证四边的垂直度，对角线误差不大于0.5mm。(4)法兰口缝的焊接应采用先点焊后满焊的工艺，胎具制作的接口更为重要，应减少焊 接变形引起的尺寸误差，平整度和垂直度。(5)法兰螺栓的相隔间距要满足施工验收规范的规定，即对通风、空调系统不应大于150mm，对于空气洁净系统不应大于120mm。法兰按要求的螺栓间距分孔后，将样板按孔的 位置作正，反方向旋转，以检验其互换性。(6)为便于穿装螺栓，螺孔直径应比螺栓直径大1.5mm，钻孔时将样板与法兰重叠在一 起使内边尺寸相重合，并夹固牢固，对准样板孔钻孔。

14.4法兰铆接偏心。

原因分析：(1)风管同心度差，法兰平整度差，圆形法兰的圆度误差大，矩形法兰对角线不相等。 (2)法兰内口尺寸大于风管外口尺寸超过质量标准2mm时法兰铆接后，风管将向一侧偏移。(3)法兰内口尺寸小于风管外口尺寸时，如将法兰强行套上，会使风管咬口开裂。 (4)铆钉间距大造成风管表面不平。铆钉直径小，长度短，与钉孔配合不严，造成铆钉松动，铆接不严。 (5)管口翻边窄。

防治措施：(1)检验圆形风管及法兰的同心度，圆度差和平整度。检验矩形风管及法兰

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的对角线差 和平整度。对误差大的铆接前应调整。(2)按法兰与风管间隙量加一衬垫整管，共同铆接，以保证风管同心度，表面平整度及 严密性。(3)法兰内口尺寸小于风管外口尺寸2mm以内时，可将法兰兰边外胀，风管内里收口， 此时法兰与风管为紧配合铆接，但风口没有翻边的余地。(4)增大铆钉孔，选用铆钉规格时，与钉孔应为紧配合，注意铆钉帽应位于风管内侧。(5)风管翻边应以距螺栓孔边缘2mm为宜。

14.5法兰铆接后风管不严密。

原因分析：(1)铆钉间距大，造成风管表面不平。 (2)铆钉直径小，长度短，与钉孔配合不紧，使铆钉松动，铆合不严。 (3)风管在法兰上的翻边量不够。 (4)风管翻边四角开裂或四角咬口重叠。

防治措施： (1)铆钉间距应按规范的要求打孔。一般通风空调系统法兰铆钉的间距不应大于150mm；空气洁净系统法兰铆钉的间距不应大于100mm。 (2)铆钉与铆孔应配合，而且要使铆钉穿入法兰和风管壁后留有一定的铆接长度。 (3)风管在法兰上的翻边量应以翻边后不遮住螺栓孔为原则，规范中要求翻边尺寸为

6-9mm，法兰用料的尺寸较小时可取下限值6mm，较大时取上限值9mm，翻边过短时将减少风 管翻边与法兰接触的面积，减少密封片与翻边接触的面积，影响法兰与风管和法兰与法兰 连接的严密性。(4)风管翻边四角开裂处用密封胶。咬口重叠处，翻边后将突出部分铲平，四角不应出 现豁口，防止漏风。

14.6风管翻边宽度不一致。

原因分析：(1)风管制作下料时没有严格角方。 (2)风管与法兰的尺寸偏差较大。 (3)

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风管与法兰没有角方。

防治措施：(1)为了保证管件的质量，防止管件制成后出现扭曲，翘角和管端不平整现象，在展开 下料过程中应对矩形的四边严格进行角方。(2)法兰的内边尺寸正偏差过大，同时风管的外边尺寸负偏差也过大时，应更换法兰。 (3)风管在套入法兰前，应按规定的翻边尺寸严格角方无误后，方可进行铆接翻边。

14.7风管安装不平、不直、漏风 。

原因分析：(1)各风管支架、吊卡位置标高不一致，间距不相等，受力不均匀。风管因自重影响，安装后产生弯曲。(2)圆形风管同心度差，矩形风管法兰对角线不相等。(3)法兰与风管中心线不垂直。 (4)法兰互换性差；法兰平整度差，螺栓间距大，螺栓松紧度不一致；法兰垫料薄，接口有缝隙；法兰管口翻边宽度小。 (5)风管咬口开裂，室外安装风管咬口缝漏雨。

防治措施：(1)按质量标准调整风管支架和吊卡位置，标高，加长吊杆丝扣长度，使托吊架受力均 匀。(2)用法兰与风管翻边宽度调整圆形风管的同心度。调整或更换矩形法兰，使其对角线 相等，控制风管表面平整度。(3)法兰与风管垂直度偏差小时，可加厚法兰垫控制法兰螺栓松紧度。偏差大时则需要 对法兰重新找方铆接。(4)增加法兰螺栓孔数量，螺栓孔扩大1-2mm。 (5)加厚法兰垫以调整螺栓松紧度。弹性小的垫料可作成整体或作成450对接，并用密封胶粘接。弹性大的垫料可搭接。 (6)风管与法兰周围缝隙用密封胶封闭。 (7)咬口开裂处用铆钉铆接再用密封胶封闭。(8)室外风管安装咬口缝在底部。圆形弯头为单立口时，双口在上，单口在下。

14.8预留孔洞，预留吊杆等位置不正确。

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原因分析： (1)设计的孔洞的座标位置和标高不准确。 (2)楼板、墙面抹灰超过设计厚度。(3)通风、空调施工图纸的孔洞位置和标高与土建施工图纸不符。 (4)通风、空调管道的吊杆安装位置未按设计要求预埋。 (5)与土建配合的施工人员经验不足。

防治措施： (1)图纸会审时应重视风管穿过楼板，隔墙的座标位置的复核工作，及时纠正施工图纸中的错误。 (2)在不影响土建结构和建筑物美观的条件下，适当地加大预留的孔洞，保证风管穿过楼板、墙壁有一定的余量。(3)在图纸会审中，应核对暖通施工图纸的风管穿过楼板和墙壁的座标标高与土建图纸中的标示位置是否相符。如有遗漏或不相符之处，应将提出的问题和解决办法明确记载在

图纸会审纪要上。 (4)在预埋预留风管支、吊、托架的吊杆时，应根据确定的安装位置和间距，在混凝土的模板上弹线定点，保证预埋的准确性。 (5)安装人员配合土建施工是一项复杂的工作。在配合过程中把已确定的风管的走向、

标高坐标位置，在现场与土建施工人员及时进行复核，以保证预埋预留的准确性。应选派 有丰富施工经验的人员完成。

15.卫生洁具

15.1地下埋设管道漏水 管道通水后，地面或墙角处局部返潮、汪水，甚至从孔缝处冒水，严重影响使用。

原因分析: (1)管道安装后，没有认真进行水压试验，管道裂缝、零件上的砂眼以及接口处渗漏，没有及时发现并解决。 (2)管道支墩位置不合适，受力不均匀，造成丝头簖裂；尤其当管道变径使用管补心，以及丝头超长时更易发生。 (3)北方地区管道试水后，没有

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及时把水泻净，在冬季造成管道或零件冻裂漏水。 (4)管道埋土夯实方法不当，造成管道接口处受力过大，丝头断裂。

防治措施： (1)严格按照施工规范进行管道水压试验，认真检查管道有无裂缝，零件和管丝头是否完好。(2)管道支墩间距要合适，支垫要牢靠，接口要严密，变径不得使用管补心，应该用异 径管箍。(3)冬期施工前将管道内积水认真排泄干净，防止结冰冻裂管道或零件。 (4)管道周围埋土要用手夯分层夯实，避免管道局部受力过大，丝头损坏。

治理方法：查看竣工图，弄清管道走向，判定管道漏水位置，挖开地面进行修理，并认真进行管 道水压试验。

15.2管道立管甩口不准 立管甩口不准，不能满足管道继续安装时对坐标和标高的要求。

原因分析1)管道安装后，固定的不牢固，在其它工种施工（例如回填土）时受碰撞或挤压而位移。(2)设计或施工中，对管道的整体安排考虑不周，造成预留甩口位置不当。 (3)建筑结构和墙面装修施工误差过大，造成管道预留甩口位置不合适。

防治措施：(1)管道甩口标高和坐标经核对准确后，及时将管道固定牢靠。 (2)施工前结合编制施工方案，认真审查图纸，全面安排管道的安装位置。关键部位的

管道甩口尺寸应详细计算确定。 (3)管道安装前注意土建施工中有关尺寸的变动情况，发现问题，及时解决。 治理方法：挖开立管甩口周围的地面，使用零件或用煨弯方法修正立管甩口的尺寸。

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15.3镀锌钢管焊接和配用非镀锌管件 镀锌钢管焊接和配用非镀锌管件，造成管道镀锌层损坏，降低管道使用年限并影响供水的质量。

原因分析1)镀锌钢管的零件供应不配套 (2)不按操作规程施工

防治措施：(1)及时做出镀锌管零件的供应计划，保证安装使用的需要。 (2)认真学习和执行操作规程。 治理方法：拆除焊接部分的管道，采用丝扣连接的方法，非镀锌管件换成镀锌管件，重新安装管道。

15.4管道结露 管道通水后，管道周围积结露水，并往下滴水。

原因分析1)管道没有防结露保温措施。 (2)保温材料种类和规格选择不合适。 (3)保温材料的保护层不严密。

防治措施：(1)设计中选择满足防结露要求的保温材料。 (2)认真检查防结露保温质量，保证保护层的严密性。

治理方法：(1)管道按要求做好保温措施。(2)重新修整保护层，保证严密性。 室内排水管道安装

15.5地下埋设排水管道漏水排水管道渗漏处附近的地面、墙面缝隙部位返潮，埋设在地下室顶板与一层地面夹层 内的排水管道渗漏处附近（地下室顶板下部），还会看到渗水现象。

原因分析: (1)管道支墩位置不合适，在回填土夯实时，管道因局部受力过大而破坏，或接口处活动而产生缝隙。 (2)预制管段时接口养护不认真，搬动过早，致使水泥接口活

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动，产生缝隙。 (3)冬期施工时管道接口保温养护不好，管道水泥接口受冻损坏。 (4)冬期施工时，没有认真排除管道内的积水，造成管道或零件冻裂。(5)管道安装后未认真进行闭水试验，未能及时发现管道和零件的裂缝或砂眼，以及接 口处的渗漏。

防治措施： (1)管道支墩要牢靠，位置要合适，支墩基础过深时应分层回填土，回填时严防直接碰撞管道。 (2)预制管段时认真做好接口养护，防止水泥接口活动。 (3)冬期施工前注意排除管道内的积水，防止管道内结冰。(4)严格按照施工规范进行管道闭水试验，认真检查是否有渗漏现象。如果发现问题， 应及时处理。治理方法：查看竣工图，弄清管道走向和零件连接方式，判定管道渗漏位置，挖开地 面进行修理，并认真进行灌水试验。

15.6排水管道堵塞 管道通水后，卫生器具排水不畅通。

原因分析1)管道甩口封堵不及时或方法不当，造成水泥砂浆等杂物掉入管道中。 (2)卫生器具安装前没有认真清理掉入管道内的杂物。 (3)管道安装时，没有认真清除管膛杂物。 (4)管道安装坡度不均匀，甚至局部倒坡。(5)管道接口零件使用不当，造成管道局部阻力过大。

防治措施：(1)及时堵死封严管道的甩口，防止杂物掉进管膛。 (2)卫生器具安装前认真检查原甩口，并掏出管内杂物。 (3)管道安装时认真疏通管膛，除去杂物。 (4)保持管道安装坡度均匀，不得有倒坡。(5)生活排水管道标准坡度应符合规范规定。无设计规定时，管道坡度应不小于1%。生活排水管道标准坡度详见下表：

管径（mm） 50 75 100 150

标准坡度 0.035 0.025 0.020 0.010

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(6)合理使用零件。地下埋设管道应使用TY和Y形三通，不宜使用T形三通；水平横管使用四通；排水出墙管及平面清扫口需用两个450弯头连接，以便流水畅通。(7)立管检查口和平面清扫口的安装位置应便于维修操作。(8)施工期间，卫生器具的返水弯丝堵最好缓装，以减少杂物进入管道内。 治理方法：查看竣工图，打开地平清扫口或立管检查口盖，排除管道堵塞。必要时须破坏管道拐弯处，用更换零件方法解决管道严重堵塞问题。

15.7排水管道甩口不准 在继续安装立管时，发现原管道甩口不准。

原因分析: (1)管道层或地下埋设管道的甩口未固定好。(2)施工时对管道的整体安排不当，或者对卫生器具的安装尺寸了解不够。 (3)墙体与地面施工偏差过大，造成管道甩口不准。

防治措施： (1)管道安装后要垫实，甩口应及时固定牢靠。(2)在编制施工方案时，要全面安排管道的安装位置，及时了解卫生器具的规格尺寸， 关键部位应做样板交底。(3)与土建密切配合，随时掌握施工进度，管道安装前要注意隔墙位置和基准线的变化 情况，发现问题及时解决。

治理方法：挖开管甩口周围地面，对钢管排水管道可采用改换零件或煨弯的方法；对 铸铁排水管道可采用重新捻口方法，修改甩口位置尺寸。

15.便器与排水管连接处漏水大便器使用后，地面积水，墙壁潮湿，甚至在下层顶板和墙壁也出现潮湿滴水现象。

原因分析1)排水管甩口高度不够，大便器出口插入排水管的深度不够。 (2)蹲坑出口与排水管连接处没有认真填抹严实。 (3)厕所地面防水处理不好，使上层渗漏水顺管道四

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周和墙缝流到下层房间。

防治措施：(1)安装大便器排水管时，甩口高度必须合适，并高出地面10mm。 (2)安装蹲坑时，排水管水口要选择内径较大、内口平整的承口，以保证蹲坑出口插入足够的深度。 (3)蹲坑出口与排水管连接处的缝隙，要用油灰或用1:5白灰水泥混合灰填实抹平，以防止污水外漏。 (4)作好厕所地面防水，保证油毡完好无破裂，油毡搭接处和与管道相匀处都要浇灌热沥青，预留管口周围空隙必须用豆石混凝土浇筑严实。

15.9蹲坑上水进口处漏水 蹲坑使用后，地面积水，墙壁潮湿，下层顶板和墙壁也往往大面积潮湿和滴水。

原因分析1)蹲坑上水进口连接胶皮碗或蹲坑上水连接处破裂，安装时没有发现。 (2)绑扎蹲坑上水连接胶皮碗使用铁丝，容易锈蚀断坏，使胶皮碗松动。 (3)绑扎蹲坑上水胶皮碗的方法不当，绑得不紧。 (4)施工过程中，蹲坑上水接口处被砸坏。

防治措施： (1)绑扎胶皮碗前，应检查胶皮碗和蹲坑上水连接处是否完好。

(2)蹲坑胶皮碗应使用14号铜丝两道错开扎拧紧，冲洗管插入胶皮碗角度应合适。 (3)蹲坑上水连接口应经试水无渗漏后再做水泥抹面。 (4)蹲坑上水接口处应填干砂或装活盖，以便维修。 治理方法：轻轻剔开大便器上水进口处地面，检查连接胶皮碗是否完好，损坏者必须更换。如原先使用铁丝绑扎，须换成铜丝，两道错开绑紧。

15.10卫生器具安装不牢固 卫生器具使用时松动不稳，甚至引起管道连接零件损坏或漏水，影响正常使用。

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原因分析1)土建墙体施工时，没有预埋木砖。(2)稳装卫生器具的螺栓规格不合适，或拧载不牢固。(3)卫生器具与墙面接触不够密实。

防治措施： (1)固定卫生器具用的木砖应五面刷好防腐油，在墙体施工时预埋好，严禁后装木砖或木塞。 (2)稳装卫生器具宜尽量采取拧栽合适的机螺丝。 (3)稳装洗脸盆可采用管式支架或圆钢支架。

治理方法：凡固定卫生器具的托架和螺丝不牢固者应重新安装。卫生器具与墙面间的 较大缝隙要用白水泥砂浆填补饱满。

15.11地漏汇集水效果不好 地漏汇集水效果不好，地面上经常积水。

原因分析: (1)地漏安装高度偏差较大，地面施工无法弥补。(2)地面施工时，对做好地漏四周的坡度重视不够，造成地面局部倒坡。

防治措施：(1)地漏的安装高度偏差不得超过允许偏差。 (2)地面要严格遵照基准线施工，地漏周围要有合理的坡度。

治理方法：将地漏周围地面返工重做。

15.12水泥池槽的排水栓或地漏周围漏水 水泥池槽使用时，附近地面经常存水，致使墙壁潮湿，下层顶板渗漏水。

原因分析1)排水管或地漏周围混凝土浇筑不实，有缝隙。 (2)安装排水栓或地漏时扩大了池槽底部的孔洞，使池槽底部产生裂缝而又没有及时妥善修补。

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防治措施：

(1)安装水泥池槽的排水栓或地漏时，其周围缝隙要用混凝土填实，在填灌混凝土前要 支好托板，先刷水泥灰浆。(2)在池槽中安装地漏时，地漏周围的孔洞最好用沥青油麻塞实再浇筑混凝土，并做水 泥抹面。

治理方法：剔开下水口周围的水泥砂浆，重新支模，用水泥砂浆填实。

全文完

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