隧道质量培训记录

培训对象 主 讲 人 培训主题 培训人数 记 录 人 培训时间 培训地点 培训内容 一、隧道施工质量标准和检查方法 （一）洞口工程 1、一般规定： （1）边、仰坡应自上往下开挖，不得采用洞室爆破，开挖后应及时进行防护工程施工； （2）边、仰坡周围的排水沟、截水沟应在边、仰坡开挖前修建完成；隧道洞门的排、截水设施应与洞门工程同步施工； （3）隧道洞门及洞口段衬砌应尽早施工，以保证洞口边、仰坡稳定； （4）隧道门端墙和翼墙、挡土墙的反滤层、泄水孔、变形缝、设置应符合设计要求，确保泄水孔排水畅通。当设计对泄水孔无要求时，施工应符合下列规定： ①泄水孔应均匀设置，在每米高度上间隔2米左右按梅花状各设置一个泄水孔； ②泄水孔与土体间铺设长宽各为300mm，厚200mm的卵石或碎石作反滤层； ③隧道门端墙两侧的砼浇筑与墙背后回填应对称进行，不得对拱墙衬砌产生偏压。端墙和翼墙、挡土墙背后应按设计要求分层回填密实。 2、开挖 序号 一 主控项目 施工、监理单位全部检查 施工、监理单位全部检查 监理单位检查全部检测报告并进行见证检测 检查内容 检查方法 备注 1 2 隧道洞口的边、仰坡开挖形式和坡度应符合设计要求 隧道门端墙和翼墙、挡土墙的基坑开挖范围、高程应符合设计要求，台阶形基底的台阶应完整、平顺。 隧道门端墙和翼墙、挡土墙基础的地基承载力必须符观察、仪器测量 观察、测量 施工单位采用静力触探试验或标准贯入法试验检测；必要时采用荷载试验检测； 3 合设计要求；软弱地基加固处理的施工质量应符合设计要求。 二 一般项目 端墙和翼墙、挡土墙基坑开挖允许偏差和检验方法 序号 1 2 项目 允许偏差（mm） +50 0 +100 0 检验方法 尺量、每边不少于5处 基坑中心距线路中心 基坑长度、宽度 3 基底高程 0 -100 仪器测量，每边不少于五处 3、洞口防护 序号 一 1 2 主控项目 边、仰坡以上的山坡危石应在边、仰坡开挖前清除干净。 边、仰坡的开挖形式应符合设计要求。 检查内容 观察 观察 检查方法 施工、监理单位全部检查 施工、监理单位全部检查 施工、监理单位全部检查，3 边、仰坡防护的型式应符合设计要求 观察 其中绿色防护和喷锚防护施工质量的验收应符合《客运专线》标准 4 防护栅栏支柱应按设计要求的位置、深度埋设稳固。防护栅栏应按设计要求安装牢固、不松动。 观察 施工单位查验产品质量证5 防护栅栏所用材料的品种、规格、质量应符合设计要求。 明文件和性能报告单，并抽样检验；监理单位进行见证试验 检查台阶、检查梯、栏杆等检查设备的施工应符合下列要求： 1.应按设计位置、范围和构造要求设置检查设备，6 其连接应牢固、外观应顺直整齐； 2.检查梯等检查设备杆件的涂料品种、质量、涂装体系应符合设计要求、并无漏涂、露底、剥落等缺陷。涂刷应均匀，色泽一致。 7 声屏障的设置范围、位置和结构形式应符合设计要求。 观察 施工单位查验产品质量证8 声屏障所用材料品种、规格、质量应符合设计要求。 明文件和性能报告，进行抽样检验；监理单位见证检验。 9 警示标志的型式、位置和数量符合设计要求 观察、尺量和计数检查 施工、监理单位全部检查 施工、监理单位每批产品抽样检验不少于1组。 施工、监理单位全部检查 观察、尺量 施工、监理单位全部检查 施工、监理单位每批产品抽样检验不少于1组 施工、监理单位全部检查 备注 （二）洞身开挖 1、一般规定 （1）隧道开挖轮廓线应以衬砌设计轮廓线为基准，考虑围岩变形量、施工误差和测量贯通误差等因素适当加大。施工中应严格控制超挖； （2）开挖前应按设计要求进行超前地质预报，开挖后应按设计要求的量测项目及频率进行围岩量测，及时反馈量测信息，做好施工方法的调整以指导施工； （3）隧道施工采用钻爆法开挖时，应采用光面爆破或预裂爆破； （4）边墙、仰拱或底板等的地基承载力必须符合设计要求； （5）隧道开挖后应及时进行初期支护。采用分部开挖时，应在初期支护喷射混凝土强度达到设计强度的70％及以上时进行下一部分的开挖。隧道通过膨胀性围岩时，支护应紧跟开挖，尽快封闭，对围岩施加约束。分部开挖施工过程中应加强对临时支护的保护； （6）施工过程中应根据不同岩性和不同地下水环境单元取水化验，并将化验结果及时反馈给设计单位； （7）不良地质地段隧道开挖应根据实际情况采取短进尺、弱爆破、强支护、勤测量的施工方法。 2、开挖 序号 检查内容 检查方法 备注 施工单位每一开挖循环检查一次；监理单位按施工单位检验数量的10％平行检验。 1 隧道开挖断面的中线和高程必须符合设计要求 施工单位采用仪器测量；监理单位平行检验。 施工单位采用自动断面仪测量周边轮廓断面，绘断面图与设计断面核对；监理单位见证测量，现场核对开挖断面。 施工单位进行工程地质观察和描述；监理单位见证检查。 隧道开挖应严格控制欠挖。当围岩完整，石质2 坚硬时，岩石个别突出部分（每1㎡不大于0.1㎡）侵入衬砌应小于5cm。拱脚和墙脚以上1m内断面严禁欠挖。 洞身开挖中，应在每一次开挖后及时观察、描3 述开挖面地层的层理、节理、裂隙结构状况、岩体的软弱程度、出水量大小等，核对设计地质情况，判断围岩稳定性。 光面爆破或预裂爆破钻眼前，应根据钻爆设计图准确标示出炮眼位置，钻孔时应按爆破设计4 要求严格控制炮眼的间距、深度和角度。掏槽眼的眼口间距和深度允许偏差5cm。周边眼的间距允许偏差为5cm，外插角应符合钻爆设计要求，眼底不应超出开挖断面轮廓线15cm。 二 一般项目 光面爆破或预裂爆破的炮眼痕迹保存率，硬岩 不应小于80％，中硬岩不应小于60％，并在开挖轮廓面上均匀分部。 施工、监理单位每一开挖循环检查一次。 施工、监理单位每一开挖循环检查一次。 施工单位每一开挖循环检查量测 全部掏槽眼和10个周边眼；监理单位按施工单位检查数量的20%见证检查。 对照钻爆设计资料、观察、计数检验炮眼痕迹的保存率。 施工单位每一爆破开挖循环检查一次 （三）支护工程 1、一般规定 （1）隧道支护必须紧跟开挖及时施作，同时应按设计要求进行监控量测的相关作业，对不量地质地段的隧道，支护应及时封闭； （2）喷射混凝土应采用湿喷工艺； （3）喷射混凝土前，应检查开挖断面尺寸，清除开挖面和待喷面的松动岩块及拱脚、墙脚处的岩屑等杂物，并应设置控制喷层厚度的标志； （4）基面有滴水、淌水、集中出水的地点，应采用凿槽、埋管等方法进行引导疏干； （5）分层喷射混凝土时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行。一次喷射的最大厚度：拱部不得超过10cm，边墙不得超过15cm。喷射作业紧跟开挖作业面时，混凝土终凝到下一循环爆破作业间隔不得小于3h； （6）锚杆类型应根据地质条件、使用要求及锚固特点进行选择并符合设计要求，锚杆宜采用商品锚杆且必须设置垫板，垫板应与基面密贴。在有水地段安装普通砂浆锚杆时，应先将孔内水引出或在附近另行钻孔后，再安装锚杆。喷射混凝土回弹料严禁重复使用； （7）钢架应在隧道开挖后或出喷混凝土后及时进行架设，安装前应清除钢架底部虚渣及杂物； （8）初期支护采用钢筋网、钢架喷射混凝土结构时，应保证钢筋网和钢架与围岩之间的空隙，用喷射混凝土回填密实； （9）作业区应有良好的通风和照明装置，粉尘浓度不大于2mg/㎡。 2、喷射混凝土 序号 一 检查内容 主控项目 喷射混凝土应优先采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥 水泥进场检验，其质量应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》铁建设【2005】160号第6.2.1条的规定 质量要求和选用原则应符合《铁路混凝土工程施2 喷射混凝土所用细骨料的检验 工质量验收补充标准》铁建设【2005】160号附录D的规定 质量要求和选用原则应符合《铁路混凝土工程施3 喷射混凝土所用粗骨料的检验 工质量验收补充标准》铁建设【2005】160号附录E的规定 同一生产厂家、同一品种、同一喷射混凝土外加剂进场时，必须按批对减水率、凝结时间差、抗压强度进行检验，其质量必须符合现行国家标4 准《混凝土外加剂》（GB8076）、《混（GB50119）和其他有关环境保护的规定和设计要求。 施工单位检查产品合格证、出厂检验报告，并进行试验；监理单位检查全部产品合格证、出厂检出厂日期连续进场的外加剂，每50t为一批，不足50t时应按一批计。施工单位每批抽检一次；监理单位检测次数为施工单位抽验次数的20％并至少一次。 碱含量应符合设计要求。设计无具体要求时，当骨料的碱――硅酸反应砂浆棒膨胀率在0.10％～0.20%时，混凝土的碱含量应满足： 1、干燥环境100年为3.5kg/m3；60年为3.5 kg/m3； 2、潮湿环境100年为3 kg/m3；60年为3 .5kg/m3； 5 喷射混凝土中总碱含量的检验 3、含碱环境60年为3 kg/m3； 当骨料的砂浆棒膨胀率在0.2％～0.3％时，除了应满足以上要求外，尚应在混凝土中掺加具有明显抑制效能的矿物掺和物和外加剂，并经过试验抑制有效，试验方法可采用《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》铁建设【2005】160号附录H规定的方法 施工单位对每一混凝土配合比进行一次总碱含量计算；监理单位全部检查 检查方法 备注 1 凝土外加剂应用技术规范》验报告、进场试验报告并进行见证取样检测。 喷射混凝土拌和用水宜采用饮用水。6 当采用其他水源时，水质应符合现行国家标准《混凝土拌和用水标准》JGJ63的规定 施工单位做水质分析试验；监理单位检查试验报告，见证试验 同水源施工单位试验检查不应少于一次；监理单位见证试验 同一生产厂家、喷射钢纤维混凝土中的钢纤维应满足下列规定： （1）品种、规格、性能应符合设计要求； 7 （2）抗拉强度不得小于600Mpa； （4）长度和直径允许偏差应为设计尺寸的±10％； （5）不得有明显的锈蚀、油渍和杂质和混有妨碍水泥硬化的化学成分 施工单位检查产品合格证、出厂检验报告，在每批中分别随机抽取10根进行抗拉强度、弯折性能试验和用精度不低于0.02mm的卡尺丈量长报告、试验报告，并进行规定比例的见证取样检测 同一批号、同一品种、同一出厂日期且连续进场的钢纤维，每5t为一批，不足5t应按一批计。施工单位每批抽检一次；监理单位按施工单位抽检次数的20％，见证取样检测，并至少一次 同一生产厂家、（3）应能承受一次弯折90o不断裂； 度、直径；监理单位检查全部合格证、出厂检验喷射合成纤维混凝土中的合成纤维应满足下列规定： （1）品种、规格、性能应符合设计要求； 8 （2）抗拉强度不宜小于280Mpa； （3）长度和直径允许偏差应为设计尺寸的±10％； （4）不得有妨碍纤维与水泥粘结的杂质、也不得混有妨碍水泥硬化的化学成分。 施工单位检查产品合格证、出厂检验报告，在每批中分别随机抽取10根进行抗拉强度试验和用精度不低于0.02mm的卡尺测量长度、直径；监理单位检查全部产品合格证、出厂检验报告、试验报告，并进行规定比例的见证取样检测 同一批号、同一品种、同一出厂日期且连续进场的合成纤维，每5t为一批，不足5t应按一批计。施工单位每批抽检一次；监理单位检测次数为施工单位抽检次数的20％，并至少一次 施工单位对同强喷射混凝土的配合比应符合下列规定： (1) 胶骨比宜为1：4～1：5； (2) 水胶比宜为0.4～0.5 9 (3) 砂率宜为45％～60％ (4) 胶凝材料采用量不宜小于400kg/m3; (5) 钢（合成）纤维的掺量应符合设计要求。 施工单位进行配合比选定试验；监理单位检查配合比选定单。 度等级，同性能喷射混凝土进行一次喷混凝土配合比设计，施工过程中，如水泥、外加剂等主要材料的品种和规格发生变化，应重新进行配合比设计；监理单位全部检查。 10 喷射混凝土的早期（1d）强度必须符合设计要求。 施工单位采用贯入法或拔出法检测；监理单位见证检测。 施工、监理单位每一喷射循环检查一次。 施工单位每一作施工单位进行混凝土的强度试验；监理单位检查混凝土强度试验报告并进行见证取样检测或平行检验。 用于检查喷射混凝土强度的试件，采用大板切割11 喷射混凝土的强度必须符合设计要求 法制取；当不具备切割条件时也可采用边长150mm的立方体无底试模，在其内喷射混凝土制作试件，试件成型的喷射方向应与边墙相同，喷射混凝土的养护标准试件龄期未28d。当对强度怀疑时，可在混凝土喷射地点采用钻芯取样法随机抽取制作试件作抗压试验。 业循环检验一次，每个循环至少在拱部和边墙位置各布置一组检验试件；监理单位按施工单位检查次数的20％见证取样检测或按施工单位检查次数的10％平行检验。 施工单位每一作业循环检查一个喷射混凝土的厚度和表面平整度应符合下列要求： （1）平均厚度大于设计厚度 12 （2）检查点数的80％及以上大于设计厚度 （3）最小厚度不小于设计厚度的2/3 （4）表面平整度的允许偏差为100mm 施工、监理单位检查控制喷层厚度的标志、凿孔或无损检测测量厚度，用自动断面仪或摄影仪等仪器测量断面轮廓检查表面平整度。 断面，每个断面应从拱顶起，每间隔2米布设一个检查点检查喷射混凝土的厚度；监理单位见证检查或按施工单位检查断面的20％抽查。 喷射混凝土终凝2h后，应按施工技术13 方案及时采取有效措施进行养护，养护时间不少于14d 观察，检查施工记录 施工、监理单位全部检查 喷射混凝土冬期施工时，作业区的气14 温和混合料进入喷射机的温度均不应低于5℃ 喷射混凝土原材料每盘称量的允许偏差： 15 水泥为±2％；粗、细骨料为±3％；水、外加剂为±2％；钢（合成）纤维为±2％ 复称 测温 施工、监理单位全部检查 施工、监理单位每工作班抽查不少于一次 喷射混凝土表面应密实、平整、无裂16 缝、脱落、漏喷、露筋、空鼓和渗漏水，锚杆头钢筋无外露 观察、敲击 施工、监理单位全部检查 3、锚杆 序号 一 主控项目 锚杆所使用的钢筋原材料进场检验必须符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》GB13013，《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499和《低炭钢热轧圆盘条》GB/T701等的规定和设计要求 检查内容 检查方法 备注 1 2 半成品、成品锚杆的类型、规格、性能等应符合设计要求和国家现行有关技术标准的规定 施工单位检查产品合格证、出厂检验报告并进行试验；监理单位检查全部产品合格证、出厂检验报告、试验报告，并进行规定比例的见证取样检测 施工现场计数检查 施工单位按进场的每批次随机抽样3％进行检查；监理单位按施工单位抽检数量的20％见证取样检测 3 4 锚杆安装数量应符合设计要求 砂浆的强度等级，配合比应符合设计要求 施工、监理单位全部检查 施工单位进行配合比施工、监理单位每一作业段设计，做砂浆强度试检查一次 验；监理单位见证检验 查施工记录、观察或采用超声波锚杆检查仪检查 观察 施工单位全验；监理单位按20％比例进行检查 施工、监理单位全部检查 5 锚杆孔内灌注砂浆应填满密实 自钻式锚杆安装前，锚杆体中孔和钻头的水孔应畅通，无异物堵塞 6 7 锚杆安装允许偏差应符合下列规定： 锚杆的孔径应符合设计要求 锚杆孔的深度应大于锚杆长度的10cm 现场尺量 锚杆孔距允许偏差为±15cm 锚杆插入长度不得小于设计长度的95％，且应位于孔的中心 观察 观察 锚杆孔的方向应符合设计要求，锚杆垫板应与基面密贴 锚杆应平直、无损伤、表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀 施工单位全部检查；监理单位按施工单位检查数量的20％的比例抽查 二 一般项目 1 2 施工单位全部检查 施工单位全部检查 （四）衬砌工程 1、一般规定 （1）隧道竣工后的衬砌轮廓线严禁侵入设计轮廓线； （2）衬砌混凝土的强度、耐久性、耐腐蚀性、抗渗性以及抗冻性必须符合设计要求。防水混凝土所使用的粗、细骨料必须是现行国家标准《建筑用卵石、碎石》GB/T14685和《建筑用砂》GB/T14684规定的优等品或一等品； （3）衬砌混凝土使用水泥宜选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，混合材料宜为矿渣或粉煤灰； （4）外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、质量稳定、能满足混凝土耐久性能的产品； （5）衬砌混凝土必须采用强制式搅拌机搅拌，高频机械振捣，搅拌时间不应小于3min，振捣时间宜为10～30s，避免漏振、欠振、超振； （6）拌制混凝土时，原材料称量应采用自动计量装置，衡器应定期检定，每次使用前应进行零点校核，保证计量准确； （7）混凝土应采用运输搅拌车运送，其运输能力应与搅拌设备的搅拌能力配合适宜； （8）混凝土衬砌采用全断面一次成型法施工，特殊情况下可按设计要求进行分部施工。有仰拱的衬砌应先施作仰拱； （9）二次衬砌应在围岩和初期支护变形基本稳定后施作，特殊条件下（如松散堆积体、浅埋地段）的二次衬砌应在初期支护完成后及时施作。围岩变形过大或初期支护变形后收敛，又难以及时补强时，可提前施作二次衬砌，但二次衬砌应加强。变形基本稳定应符合下列条件： ①隧道周边变形速率明显趋于减缓； ②拱脚水平收敛小于0.2mm/d，拱顶下沉收敛速度小于0.15mm/d； ③施作二次衬砌前的累计位移值，已达到极限相对位移值的80％以上； ④初期支护表面裂隙不再继续发展。 （10）有仰拱的衬砌，应先浇注仰拱后再进行仰拱回填，仰拱与回填应分开浇筑； （11）隧底混凝土施工前应清除基底虚渣、淤泥、积水和杂物； （12）仰拱和底板混凝土强度达到5Mpa后行人方可通行，达到设计强度的100％后车辆方可通行； （13）混凝土运输、浇筑及间歇的全部用时不应超过混凝土的初凝时间。底层混凝土初凝后浇筑上一层混凝土时，应按施工缝处理； （14）初期支护与二次衬砌应密贴，空隙应通过回填注浆填满； （15）当工地昼夜平均气温连续3d低于5℃或最低气温低于－3℃时，应采取冬季施工措施；当工地昼夜平均气温高于30℃时，应采取夏季施工措施。 2、模板 序检查内容 检查方法 备注 号 一 主控项目 衬砌模板台车、移动台架设计制造时必须以隧道设计断面为准，应考虑施工误差、贯通测量误差及预留沉降等因素。钢结构及钢模必须具有足够的强度、刚度和稳定性。 1 查设计资料、产品验收合格证明 检查每台衬砌模板台车、移动台架。 2 模板安装必须稳定牢固，接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土接触面必须清理干净涂刷隔离剂。观察 浇筑混凝土前，模板内的积水和杂物应清理干净 二次衬砌在初期支护变形稳定前施工的，拆模时的混凝土强度应到达设计强度的100％；在初期支护变形稳定后施工的，拆模时的混凝土强度应达到8Mpa 施工单位拆模前进行一组同条件养护试件强度试验；监理单位见证试验。 施工、监理单位每一浇筑段检查一次 3 施工、监理单位每一浇筑段拆模前检查一次 二 一般项目 1 2 序号 1 2 3 4 5 拆除非承重模板时，混凝土强度不得低于2.5Mpa，并应保证其表面及菱角不得损伤 模板安装允许偏差和检验方法 项目 边墙脚平面位置及工程 起拱线高程 拱顶高程 模板表面平整度 相邻浇筑段表面高低差 观察、检查施工记录 允许偏差（mm） ±15 ±10 +10 0 5 ±10 施工单位全部检查 检验方法 尺量 水准测量 2m靠尺和塞尺 尺量 三 预埋件和预留孔洞的允许偏差和检验方法 序号 1 2 预留 孔洞 预埋件中心线位置 项目 中心线位置 尺寸 允许偏差（mm） 10 +10 0 3 检验方法 尺量 尺量 尺量 3、钢筋 序号 一. 主控项目 以同牌号、同炉罐号、同钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查，并按批抽取试件做屈服强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准《钢1. 筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）和《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701）等的规定和设计要求。 钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。 施工单位全部检查质量证明文件，并按批进行抽样试验；监理单位全部检查质量证明文件、试验报告，并随机抽样进行见证取样检测或平行检验。 规格、同交货状态的钢筋，每60T为一批，不足60T也按一批计。施工单位每批抽验一次；监理单位见证取样检测或平行抽验次数为施工单位抽验次数的20%或 10%，但至少一次。 2. 观察、钢尺检查。 观察。 施工监理单位全部检查。 施工监理单位全部检查。 检 查 内 容 检 查 方 法 备 注 3. 钢筋的连接方式必须符合设计要求。 钢筋接头的外观质量，施工、监理单位全部检查。钢筋接头的技术条件和外观质量应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设［2005］160号附录B的规定。 钢筋焊接接头应按批抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合现行行业标准《钢筋焊4. 接及验收规程》（JG18）的规定和设计要求； 承受静力荷载为主的直径为28～32mm的带肋钢筋采用冷挤压套筒连接接头时，应按批抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合现行行业标准《带肋钢筋套筒挤压连接技术规程》（JGJ108）的规定和设计要求。 焊接接头的力学性能检验钢筋接头外观检验，施工单位、监理单位观察和尺量。焊接接头和冷挤压套筒连接接头力学性能检验，施工单位做拉伸试验，闪光对焊接头做冷弯试验；监理单位检查力学性能试验报告，并进行见证取样检测。 以同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批，不足200个也按一批计。 冷挤压套筒连接接头的力学性能检验以同等级、同规格和同接头型式的每200个接头为一批，不足200个也按一批计。施工单位每批抽一次；监理单位见证取样检测次数为施工单位抽验的20％，但至少一次。 钢筋的加工应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定： （1）受拉的热轧光圆钢筋的末端应做180°弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段； （2）受拉的热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留5. 有不小于钢筋直径3倍的直线段； （3）弯曲钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）； （4）用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应作不小于90°的弯钩，有抗震等特殊要求的结构应作135°或180°的弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋的直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。 6. 序号 1. 2. 3. 钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法 名 称 双排钢筋的上排钢筋与下排钢筋间距 同一排中受力钢筋水平间距 分布钢筋间距 拱部 边墙 允许偏差（mm） ±5 ±10 ±20 ±20 ±20 检验方法 尺量两端 中间各一处 尺量连续3处 尺量。 施工单位按钢筋编号各抽检10％，并各不少于3件；监理单位平行检验数量为施工单位抽验数量的10％，并不少于1件。 4. 箍筋间距 5. 钢筋保护层厚度 +10 -5 尺量两端、中间各2处 二. 一般项目 1. 序 1. 2. 3. 序 钢筋加工允许偏差和检验方法 名 称 受力钢筋顺长度方向的全长 弯起钢筋的弯折位置 箍筋内净尺寸 检 查 内 容 钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定： 2. （1）焊（连）接头在受弯构件的受拉区不得大于50％，轴心受拉构件不得大于25％； （2）在构件的受拉区，绑扎接头不得大于25%，在构件的受压区不得大于50％； （3）钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍； （4）同一根钢筋上应少设接头，“同一截面”内，同一根钢筋不得超过一个接头。 注：两焊（连）接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内，两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不少于500mm以内，均视为“同一截面”。 钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、3. 颗粒状或片状锈蚀。保护层垫块的位置及数量应符合设计要求，当设计无要求时，不少于4个/m2。 观察和尺量 施工单位全部检查 允许偏差（mm） ±10 20 ±3 检 查 方 法 备 注 尺量 检验方法 4.混凝土 序号 一. 检 查 内 容 主控项目 检 查 方 法 备 注 1. 水泥质量应符合《铁路混凝土工程施工 质量验收补充标准》（铁建设［2005］160号》第6.2.1条的规定。 施工监理单位均全部检查每厂家、每品种、每批号供应商提供的质量证明文件；下列情况之一时，检验一次：①任何新选的货源；②使用同厂家、同批号、同品种的水泥达3个月及出厂日期达3个月的水泥，施工单位试验检验，监理单位见证取样检验或平行检验。 同厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期且连续进场的散装水泥每500T（袋装水泥每200T）为一批，不足上述数量时也按一批 计。施工单位每批抽样试验一次；监理单位平行检验或见证取样检测的次数为施工单位抽验次数的10％或20％，但至少一次。 2. 连续进场的同料源、同品种、同规格的细骨料每400m3（或600T）为一批，不足上述数量时也按一批计。 下列情况之一时检验一次：①任施工单位每批细骨料的质量要求和选用原则应符合 何新选料源； ②连续使用同料 抽样试验一《铁路混凝土工程施工质量验收标准》 源、同品种、同规格的细骨料一次，其中有机（铁建设［2005］160号附录D的规定。 年。施工单位试验检验，监理 物含量每3月单位见证取样检测或平行检验。 检验一次，监理单位平行检验或见证取样检测的次数为施工单位抽样次数的10％或20％，但至少一次。 3. 粗骨料的质量要求和选用原则应符合 《铁路混凝土工程施工验收补充标准》 （铁建设［2005］160号）附录E的规 定。 连续进场的同料源、同品种、同规格的粗骨料每400m3（或600T）为一批，不足上下列情况之一时检验一次：①任述数量时也按何新选料源；②连续使用同料一批计；施工源、同品种、同规格的粗骨料达单位每批抽样一年。施工单位试验检验；监理试验一次；监单位见证取样检验或平行检验。 理单位平行检验或见证取样检测次数为施工单位抽样试验次数的10％ 或20％，但至少一次。 同厂家、同批号、同 品种、同出厂日期的 产品每50T为一批， 不足50T时也按一批 计。施工单位每批抽 验一次；监理单位平 行检验或见证取样检 验的次数为施工单位 抽样试验次数的10 ％或20％，但至少一 次。 4. 下列情况之一时检验一次：①任何新选货源；②使用同厂家、同外加剂的性能应符合《铁路混凝土工程 品种、同批号的产品达6个月及施工质量验收补充标准》（铁建设［2005］出厂日期达6个月的产品。施工160号）第6.2.5条的规定，外加剂的均质单位试验检验；监理单位见证取性应满足现行国家标准《混凝土外加剂》样检验或平行检验。每品种、每（GB8076）规定。 厂家检查供货商提供的质量证 明文件。施工、监理单位均全部检查。 5. 钢筋混凝土中由水泥、矿物掺合料、骨 料、外加剂和拌合水等引入的氯离子总 含量不应超过胶凝材料总量的0.10％。 施工单位计算；监理单位检查计算单。 施工单位对每一混凝 土配合比进行一次氯 离子总含量计算；监 理单位全部检查。 矿物掺和料的技术要求应符合《铁路混 6. 凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设［2005］160号）第6.2.2条规定。 同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每120T每品种、每料源检查供应商提供为一批，不足的质量证明文件；施工、监理 120T时也按单位均全部检查。下列情况之一一批计。施工时，检验一次：①任何新选货源；单位每批抽验②使用同厂家、同批号、同品种一次，监理单的产品达3个月及出厂日期达3位平行检验或个月的产品。施工单位试验检见证取样检测验；监理单位见证取样检测或平的次数为施工行检验。 单位抽验次数的10％或20％，但至少一次。 7. 混凝土中的的碱含量应符合设计要求。 （具体详见（三）支护工程2.喷射混凝 土的主控项目之5：喷射混凝土中总碱 含量的检验） 拌制混凝土宜采用饮用水，当采用其他 水源时，质量必须符合《铁路混凝土工 8. 程施工质量验收补充标准》（铁建设 ［2005］160号）附录E的规定。 同一水源的涨水季节检验一下列情况之一时，检验一次：①次。施工单位新水源；②同一水源的水使用达试验检验；监一年。施工单位试验检验；监理理单位见证取单位见证取样检测或平行检验。 样检测或平行检验。 施工单位全部检查质量证明文件并按批进行抽样试验；监理单 位全部检查质量证明文件、试验报告，并进行见证取样检测或 平行检验。 施工单位按相关标准的规定进行检验；监理单位见证取样或平行检验。 9. 钢筋阻锈剂、混凝土表面涂层和防腐蚀 面层所用材料等的品种、质量应符合设 计要求和相关产品标准的规定。 施工单位对同强度等级、同性能的混凝土混凝土应根据强度等级耐久性等要求和原进行一次混凝材料品质以及施工工艺等进行配合比设土配合比选定施工单位进行配合比选定试验；计。当设计对混凝土的耐久性指标无具体试验，当使用监理单位见证配合比选定试验 10. 要求时，应按《铁路混凝土工程施工质量的原材料、施或平行检验，并检查确认配合比验收补充标准》（铁建设［2005］160号）工工艺发生变选定单。 附录G确定。具有抗渗要求的混凝土，试化时，均应重配时其抗渗指标比设计值提高0.2Mpa。 新进行配合比选定试验，并检查确认配合比选定单。 混凝土的最大水胶比和单方混凝土胶凝材料的最低用量及抗蚀系数应满足设计要11. 求。当设计没具体要求时，应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设［2005］160号）第6.3.4条规定。 混凝土强度等级必须符合设计要求，隧 道衬砌应采用同等条件养护试件检测结构实体强度。衬砌混凝土抗压强度标准条件养护试件的试验龄期为56d，混凝土强度试件应在混凝土的浇注地点随机抽样制作。 试件的取样与留置必须符合下列规定： <1>标准条件养护抗压强度试件的取样 与留置： ①每拌制100盘且不超过100m3的同配 合比的混凝土，取样不得少于一次； ②每工作班拌制的同一配合比的混凝土不12. 足100盘时，取样不得少于一次； ③现浇混凝土的每一结构部位，取样不 得少于一次； ④每次取样应至少留置一组试件； ⑤标准条件养护试件的留置组数应按设计要求、相关标准规定和实际需要确定。 <2>同条件养护抗压强度试件的取样、 养护方式和留置数量应符合铁道部现 行《铁路工程结构混凝土强度检测规程》（TB10426）的规定。隧道衬砌每200m应采用同条件养护试件检测结构实体强度一次。 施工单位对每一混凝土配合比进行一次计算；监理单位全部检查。 施工单位计算；监理单位检查计算单。 施工单位全部检查； 监理单位对标准条件养护试件按施工单位检验次施工单位进行混凝土抗压强度数的20％见证试验；监理单位检查混凝土强度 取样检测或按试验报告，并进行见证取样检测施工单位检验或平行检验。 次数的10％平行检验，并至少一次．对同条件养护 试件全部见证试验。 衬砌混凝土的抗渗等级应符合设计要求。施工现场应按规定留置抗渗检查试件，并按现行国家标准《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法》（GBJ82）的规定进行试验评定。试件留置的组数应符合下列规施工单位作抗渗试验；监理单位13. 定： 检查试报告并进行见证试验。 （1）隧道衬砌每200m制作检查试件一 组（6个），不足200m时，也应留置一组； （2）当使用的材料、配合比或施工工艺发生变化时，应另行制作检查试件一组； 施工单位全部检查； 监理单位按20％的比例见证试验。 14. 隧道衬砌厚度严禁小于设计厚度。 施工单位在模板架立后，测量开施工监理单位挖轮廓与模板间的净距，衬砌 每一浇注段检完成后回填注浆前采用无损检查一个断面。 测法检测；监理单位见证检查。 隧道超挖回填必须符合设计要求。墙角 15. 以上1m范围内和整个拱部的超挖部分 应采用同等级混凝土回填。 混凝土浇注完毕后，应按施工技术方案 及时采取有效的防护措施，并应符合下 列规定： （1）应在浇注完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护； （2）混凝土浇水养护的时间应符合《隧 道工程施工质量验收暂行标准》（铁建设［2005］160号》表7.4.16的规定； 16. （3）浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态，混凝土养护用水应与拌和水相同，水温应与环境气温基本相同； （4）采用塑料布覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料布内有凝结水； （5）混凝土强度达到5Mp前，不应在其上安装模板及支架； （6）当环境气温低于5℃时不应浇水。 混凝土每盘原材料称量的允许偏差： （1）水泥和干燥状态的掺合物允许差±17. 1％； （2）粗细骨料允许偏差为±2％； （3）水、外加剂允许偏差为±1％。 观察检查。 施工、监理单位全部检查。 观察、检查施工记录。 施工、监理单位全部检查。 施工单位复称，监理单位进行见证检查。 施工、监理单位每工作班抽查不少于一次。 混凝土拌制前，应测定砂石含水率，并 根据测试结果和理论配合比调整材料用18. 量，提出施工配合比。当遇雨天或含水率有显著变化时，应增加含水率检测次数。 砂石含水量测试。 施工单位每工作班不应少于一次；监理单位按施工单位检查次数的20％比例见证检查。 施工单位每拌制50m3混凝土或每工作班应测试不少于1 次；监理单位全部检查测试结果。 施工单位每部位测温一次并填写测温记录；监理单位见证检查。 施工、监理单位全部检查。 施工、监理单位全部检查。 混凝土拌合物的坍落度应符合理论配合比的要求。偏差不宜大于±20mm，入模含气量应符合设计要求。当设计对含气量无具体要求时，含气量按下列规定： 19. （1）当混凝土无抗冻要求时，含气量应≥2％； （2）当混凝土有抗冻要求时，D1级含 气量应≥4％；D2级应≥5％；D4级应≥ 5.5％。 施工单位进行坍落度、水胶比和含气量试验；监理单位见证试验。 20. 新浇注与邻接的已硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于15℃。 温度测试。 21. 22. 二. 1. 序号 1 2 3 施工缝的留设位置和处理应符合设计和施工技术方案的要求。 混凝土表面非受力裂缝最大宽度不得大于0.20mm。 一般项目 观察和尺量。 观察、测量。 混凝土结构外形尺寸允许偏差和检验方法 项 目 边墙平面位置 拱部高程 边墙、拱部表面平整度 允许偏差 ±10 +30 0 15 检 验 方 法 尺量 水准高程测量 2m靠尺检查或自动断面仪测量 （五）防排水工程 1.一般规定： （1）隧道衬砌和设备洞室的衬砌防水等级应达到现行国家标准《地下工程防水技术规范》（GB50108）规定的一级防水标准，衬砌表面无湿渍； （2）隧道工程使用的防水材料应有产品合格证书和性能检测报告，材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，不合格产品不得在工程中使用； （3）水库、池沼、溪流、井泉附近的隧道衬砌应按设计要求进行防渗处理，防止地下水渗入隧道； （4）衬砌背后设置排水盲管或暗沟时，应根据坑道的渗水情况，配合衬砌一次施工； （5）隧道防水应充分利用混凝土衬砌结构的自防水能力，衬砌混凝土抗渗等级不得低于P8； （6）隧道衬砌背后采用防水板防水时，应对铺设防水板的基面进行检查，基面外露的锚杆头、钢筋头应割除，凹凸不平处应补喷、抹平；喷射钢纤维混凝土的表面铺设防水板前应补喷砂浆保护层，保证钢纤维不外露；局部渗水处需先进行处理； （7）拱部、边墙、洞门墙背及明洞顶部防水层结构形式应符合设计要求； （8）隧道、明洞、辅助坑道和缓冲结构宜采用自流排水，并应防止由于排水危及建筑物及农田水利设施等。 2.洞口防排水 序号 1. 检 查 内 容 隧道、明洞、辅助坑道等洞内排水系统与洞外排水系统的连接必须符合设计要求。 隧道、明洞、辅助坑道等洞口边坡排水沟、仰坡坡顶截水沟2 结构型式和位置应符合设计要求，并结合永久排水系统尽早修建。 检 查 方 法 查对设计图，现场观察。 查对设计图，现场观察 备 注 施工、监理单位全部检查。 施工、监理单位全部检查。 隧道覆盖层较薄和地层渗透性强的洞顶地表水处理，应符合下列规定： （1）洞口附近和浅埋地段洞顶地表应平整、不积水； 3 （2）坑洼、钻孔、探坑等应回填不透水土，并分层夯实； （3）黄土陷穴和岩溶孔洞等特殊地质的处理应符合设计要求； （4）洞顶原有排水沟（槽）应防渗良好，水流畅通； （5）洞顶水池应有防渗措施，水池溢水有输导设施。 查对设计图、施工方案，现场观察。 施工、监理单位全部检查。 4. 浆砌水沟砌缝砂浆应饱满密实；不铺砌的石质水沟的缝隙应填塞密实，在填土上的水沟的基底土应夯实。 观察。 施工、监理单位全部检查。 3.施工缝防水 序 检 查 内 容 检 查 方 法 备 注 一. 主控项目 施工单位检查产品合格证、出厂检验报告，并进行止水带的拉伸强度、扯断伸长率、撕裂强度、压缩永久变形率和止水条的硬1. 施工缝所用止水带、止水条的品种、规格和性能等必须符合设计要求。 度、拉伸强度、扯断伸长率、体积膨胀倍率、膨胀性能等性能指标试验；监理单位检查全部产品合格证、出厂检验报告、进场试验报告并见证试验。 止水带的宽度和厚度应符合设计要求，厚度不得有负偏差。2. 止水带的表面不得有开裂、缺胶和海绵状等影响使用的缺陷。 观察、尺量。 施工单位全部检查；监理单位按施工单位检查数量的20％抽查。 施工单位按进场批次检验；监理单位按施工单位检验次数的20％见证检验。 3. 止水条的宽度和厚度、直径应符合设计要求，表面不得有开裂、缺胶等缺陷。 施工单位全部检查；监理观察、尺量 单位按施工单位检查数量的20％抽查。 4. 隧道衬砌混凝土施工缝防水构造形式应符合设计要求。 观察、尺量 施工监理单位全部检查。 施工缝浇注混凝土前应将表面的浮浆和杂物清理干净，施工5. 缝的处理应符合设计要求。纵向施工缝和横向施工缝交界部位的处理应符合设计要求。 施工单位观察；监理单位见证。 施工、监理单位全部检查。 止水带施工应符合规定： （1）止水带接头连接应符合设计要求，应采用热焊，不得6. 叠接，接缝平整、牢固，不得有裂口、脱胶现象； （2）止水带安装位置符合设计要求，中心线位置应和施工缝中心重合，止水带固定牢固、平直，不得有扭曲现象； （3）背贴式止水带与防水板的连接方式应符合设计要求。 施工单位观察、尺量；监理单位见证检查。 施工监理单位全部检查。 止水条施工应符合下列规定： 7. （1）止水条不得受潮，安装前应进行检查； （2）止水条安装位置，接头连接应符合设计要求。 施工单位观察、尺量；监理单位见证检查。 施工、监理单位全部检查。 8. 施工缝防水效果良好，无渗水。 观察 施工、监理单位全部检查。 五．洞内重点安全检查项目 （一）一般规定： 1、施工单位必须建立安全生产责任制，执行“管生产必须管安全”的原则，参加施工的人员必须熟悉《铁路工程安全施工技术规程》，经安全考试合格后方准上岗； 2、施工组织设计应制定安全生产的技术措施，经批准后贯彻执行； 3、每项工序开工前，应按《铁路工程施工安全技术规程》有关规定制定安全操作细则，并向施工人员交底； 4、国家规定的特种作业人员，以及在劳动过程中容易发生伤亡事故的有关作业人员，必须经专业培训和考核合格取得特种作业操作证后，方准上岗； 5、施工现场应设置安全防护措施，进入施工现场的人员，应按规定使用劳动保护用品； 6、隧道施工的各班组间，应建立完善的交接班制度，并将施工、安全等情况记载于交接班的记录薄内，工地值班负责人应认真检查交接班情况； 7、隧道进、出口应设立《进、出洞人员登记薄》，并有专人负责； 8、在隧道开挖工作面应使用36v安全电压； 9、隧道施工所用各种机具设备应定期进行检验，不合格者严禁使用。 （二）洞内开挖作业 1.钻眼 （1）钻眼前应检查工作环境的安全状态，应待开挖面清除危石、浮石以及瞎炮处理完毕后方可进行钻眼作业； （2）不得在残眼中钻眼； （3）在工作面内不得拆卸、修理风、电钻； （4）电钻钻眼应检查把手胶套的绝缘和防止电缆脱落的装置是否良好。电钻工必须手戴绝缘手套，脚穿绝缘胶鞋，并不得用手导引回转钢钎，不得用电钻处理被夹住的钎子； （5）钻孔台车进洞时要有专人指挥，认真检查道路状况和安全界限，其行走速度不得超过25m/min。 2.爆破 （1）必须按现行国家标准《爆破安全规程》（GB6722）要求，编制爆破设计方案，制定相应的技术措施； （2）洞内爆破作业必须统一指挥； （3）洞内爆破时，所有人员必须撤离，其安全距离应为： 独头巷道内不小于200m； 相邻上、下坑道内不小于100m； 相邻坑道、横通道及横洞间不小于50m； 双线上半断面开挖时不小于400m； 双线全断面开挖时不小于500m。 （4）遇有下列情况时严禁装药爆破： 照明不足； 开挖面围岩破碎，尚未支护； 出现流砂、流泥未经处理； 有大量溶洞水及高压水涌出，尚未处理； 没有警戒好的。 （5）洞内爆破不得使用产生大量有害气体的炸药； （6）洞内爆破不得采用明火起爆； （7）起爆应符合下列规定： 导火索起爆时，点炮人员必须有计划地依次点炮并选好撤离路线及躲炮地点。每人每次点火应以信号雷管控制点炮时间。信号雷管的引线长度应比最短的点炮引线短0.8m，其总长不得小于1m； 火花起爆必须用导火索，或专用点火器材，严禁用火柴、烟头和打火机。爆破中应记录起爆个数，最后一炮响后20min方准进入爆破区检查； 当近处有闪电、雷声或云雨弥漫可能导致突然发生雷电时，严禁使用电雷管起爆； 同一施工地段有若干点同时爆破时，必须统一指挥，在全部警戒和防护工作未完成之前，严禁任何一处起爆。 （8）爆破后必须通风排烟15min后检查人员方可进入开挖面检查，检查内容包括： 有无瞎炮； 有无残余炸药或雷管； 顶板及两边墙有无松动的围岩； 支撑有无损坏与变形。 （9）爆破时，爆破工应随身佩带手电筒，并设故障照明； （10）装药与钻眼不得平行作业，当采用钻孔台车平行钻凿深孔爆破并采取下列措施时，可不受此项限制： 制定操作细则并经批准； 钻孔与装药顺序应自上而下，钻孔与装药孔应隔开一排，其距离不小于2.5m； 钻孔与装药人员必须分区。 （11）爆破器材加工房应远离洞口50m以外。若洞口离开挖面大于1000m时，可在洞内适当地点设立加工房，但应符合下列规定： 储存药量仅限于当班用量； 洞深应大于10m，并与隧道中线有60°的交角，设有两道外开的门； 设立明显的标志和专人看守； 加工房设在坚固的围岩中，并应设置栏杆，严禁无关人员进入； （12）采用电雷管起爆时，必须符合现行国家标准《爆破安全规程》（GB6722）有关规定。 （三）施工通风 施工通风应符合下列规定： 1、导坑开挖面风流中，按体积计氧气不得小于20％，二氧化碳不得超过0.5％； 2、洞内空气中，有毒有害物质的浓度必须符合国家规定标准； 3、作业开挖面复工时，必须进行通风和分析空气中有害气体浓度，确认符合标准后方可进入； 4、人员严禁在风管的进出口停留。 三、隧道施工质量控制要点 工程实施中严格遵守施工图和设计说明的有关技术要求；施工活动以采用的规范、标准中的相关技术标准为依据，对应遵守而未列入的规范和标准的技术要求，以业主书面通知为准。标准、规范与施工图有矛盾时，以设计施工图为准。若标准、规范条文之间出现矛盾或不一致时，按业主提供标准就高不就低的原则执行。 施工中加强围岩监控量测和地面监测，实现施工信息化，提高掘进（钻、爆、装、运）、喷锚（拌、运、锚、喷）、衬砌（拌、运、灌、捣）等三条机械化作业线的作业效率。 施工过程中密切配合隧道机电、通风、照明、监控等专业附属设施的安装施工，注意附属设施预埋、预留，同时与管线等进一步配合，切实做好各专业的协调。 1、隧道开挖作业质量控制点： ①根据隧道围岩等级和岩层结构，做好钻爆设计，重点控制好周边眼间距、抵抗线和装药集中度，并严格按钻爆设计尤其要掌握好施钻精度组织施工。爆破设计是实施光面爆破技术的基础，光面爆破设计参数的选定，与围岩级别、岩体结构、岩性、断面尺寸和形状、爆破材料，以及施工机具密切相关，在现场试验和施工实践的基础上，不断优化，逐渐形成规范化、标准化施工，通过全过程的信息化监控，才能取得理想的效果。 ②在对隧道地质围岩、岩体结构探测完成、爆破设计方案以及主要机械设备和材料确定后，再结合本隧道开挖工作区，合理配置专业化施工班组进行专业化、机械化的施工。 ③钻孔作业严格控制每一道工序的质量。炮眼眼底位置的控制，直接影响爆破效果，其中掏槽眼布置的准确性更为重要；布置炮眼时先布置掏槽眼，然后根据地质情况及开挖断面的大小均匀布置辅助眼和周边眼；开挖断面较大时，按上稀下密，适当加眼，中部均匀分布的原则布置辅助眼和周边眼。 ④隧道在稳定土体中可先开挖后支护，支护结构距开挖面宜为5～10m；在土层和不稳定岩体中，初期支护的挖、支、喷三环节必须紧跟，当开挖面稳定时间满足不了初期支护施工时，应采取超前支护或注浆加固措施。 ⑤隧道开挖循环进尺，在土层和不稳定岩体中为0.5～1.2m；在稳定岩体中为1～1.5m。 ⑥隧道台阶法施工，应在拱部初期支护结构基本稳定且喷射混凝土达到设计强度的70℅以上时，方可进行下部台阶开挖。 ⑦通风口、出入口等横洞与正洞相连或变断面、交叉点等隧道开挖时，应采取加强措施。 ⑧每一循环爆破后，采用激光断面仪对开挖轮廓线进行检测，并根据检测结果及时分析爆破效果，调整优化爆破参数，使周边眼炮眼痕迹保存率硬岩达到80％以上，中硬岩达到60％以上，爆破轮廓圆顺，尽量减少超过规范的超挖和欠挖。 2、防止隧道塌方的质量控制点： ①可通过超前地质预测预报手段，探明前方岩体的地质情况，针对前方岩体的情况，制定合理的施工方法和措施。当量测信息反应的围岩变形速度或数值超过规定值，加强工作面日常观察，发现隧道初期支护变形、岩层层理、节理缝或裂隙变大、掉块、坑道内渗水和滴水突然加剧等塌方前征兆时，采取增加临时支撑的方法加强支撑，并及时消除塌方隐患。 ②在施工前和施工中均采取有力的防排水措施，反坡施工地段备足抽排水设备防止工作面积水；开挖和支护施工的时间尽可能缩短以减少围岩暴露时间；在爆破时要浅眼、密眼、严格控制装药量或用微差爆破；围岩破碎地带的支护应保证施工质量，衬砌工作紧跟开挖工作面，并尽快成环。 3、钢支撑施工质量控制点： ①钢支撑安装按图纸设计要求，所有支撑拼接必须顺直，每次安装前先抄水平标高，以支撑的轴线拉麻线检验支撑的位置。斜撑支撑轴线要确保与钢牛腿或托架端承水平垂直，其垂直度误差不大于2%。 ②千斤顶预加轴力必须分级加载。所有支撑连接处，均应垫紧贴密，防止钢支撑偏心受压。 ③钢支撑拆除时应分级释放轴力，避免瞬间预加应力释放过大而导致结构局部变形、开裂。 ④每道支撑安装后，及时按设计要求施加预应力，预应力施加至设计要求加钢楔顶紧后，方可拆除千斤顶。 ⑤支撑下方的土在支撑未加预应力前不得开挖。考虑所加预应力损失10%，对施加预应力的油泵装置要经常检查，使之运行正常，所量出预应力值准确。 ⑥每根支撑施加的预应力值要记录备查。施加预应力时，要及时检查每个接点的连接情况，并做好施加预应力的记录。 ⑦严禁支撑在施加预应力后由于和预埋件不能均匀接触而导致偏心受压。 ⑧在支撑受力后，必须严格检查并杜绝因支撑和受压面不垂直而发生徐变，从而导致基坑挡墙水平位移持续增大乃至支撑失稳等现象发生。 ⑨支撑应力复加以环境监测数据检查为主，以人工检查为辅。环境监测主要是测量支撑轴力变化，假若轴力值减小，应及时复加预应力。人工检查的目的是控制支撑每一单位控制范围内单根松动的支撑轴力（以榔头敲击无控制点的支撑活络头塞铁，视其松动与否决定是否复加）。 ⑩复加位置应主要针对正在施加预应力的支撑之上的一道支撑及暴露时间过长的支撑，监测数据支撑轴力低于预应力值的支撑应复加预应力。 4、喷射混凝土质量控制点： ①喷射混凝土前要对喷射面进行净空检查，检查要先复核中线及高程，在确保中线高程准确后，用激光断面检测仪检查开挖断面，认真做好记录，只有在确认断面不存在欠挖的情况下方能进行喷射作业。 ②喷射面的事前处理： a、为确保喷射作业的安全和喷混凝土与围岩成为一体，要事先把可能落下的浮石等仔细的清除。 b、对围岩表面凸凹显著的部位填平补齐，为防水板的张挂创造良好的条件。 c、设置金属网和钢筋时，如固定不好，喷射作业中会发生移动，也会因金属网振动而发生开裂。因此设置的金属网、钢筋等必须用混凝土钉、锚栓、锚杆、钢支撑等充分固定好。 d、检查受喷面尺寸、几何形状是否符合设计要求，拆除待喷射面影响喷射作业的障碍物。 ③从喷嘴中喷出的混凝土以适当冲击速度，与壁面成直角喷射时，压密性最好。喷射成斜角时，会损伤已喷射的混凝土部分，回弹和剥离也多。喷射距离，应根据材料的冲击速度和材料的附着性进行调整。一次喷射厚度，因喷射面的位置及干湿状态、喷射材料的不同、速凝剂的种类及添加量、喷射方式的不同和喷射手的熟练程度等而异，但厚度以材料不剥离、不流失为准。 ④喷射砼分段、分片自下而上顺序进行，每段长度不超过6m。喷嘴与受喷面尽量保持垂直，同时与受喷面保持一定的距离，其距离取0.6～1.0m为宜。当岩面有较大坑洼时，先喷凹处找平。后一层喷射在前层砼终凝后进行，新喷射的砼按规定洒水养护。 ⑤喷射作业应分片进行，喷射顺序自下而上进行。喷射砼分初喷、复喷两次达到设计厚度。为保证钢筋格栅拱架处的喷射混凝土质量，要求先喷拱架背后，然后再喷两拱架间混凝土。湿喷砼要求初喷厚度控制在3cm以上，复喷砼时应达到设计厚度要求。后一层喷射在前一层混凝土终凝后进行。如果终凝时间超过1h，为使前后层粘结牢固，应对前层进行清洗。喷射作业紧跟开挖工作面时，混凝土终凝到下一循环放炮时间，不应小于3h。 ⑥喷射时保持良好的工作性能，喷射时先给风、再开机、后送料；结束时先停机、后关风；喷射时工作风压应满足喷射机工作风压的压力要求。 ⑦进行喷射砼作业，要有良好的通风及照明，确保喷射面的可见度性及作业面空气清新以便能及时观察作业面的质量及厚度。 ⑧严格控制喷射混凝土施工配合比，配合比经试验确定，混凝土的各项指标必须满足设计及施工规范要求，混凝土拌合用料的计量精度必须符合规范要求，混凝土喷射层呈湿润光泽状，粘塑性好，无斑或流淌现象。 ⑨如发现有脱落的石块或混凝土块被钢筋网架住时，及时清除。突然断水或断料时，喷头迅速移离受喷面，严禁用高压风或水冲击尚未终凝的混凝土。 ⑩混凝土终凝后2h，立即开始洒水养护，养护日期不得小于14d，洒水次数以能保持混凝土充分湿润为度。 5、格栅钢架施工质量控制点： ①钢筋格栅宜在工厂加工。钢筋格栅第一榀制作好后应试拼，经检验合格后方可进行批量生产。 ②加工时，要求做到尺寸准确，弧形圆顺，允许偏差为：拱架矢高及弧长+20mm，架长±20mm，断面尺寸允许偏差为+10mm，扭曲度为20mm。 ③焊接（或搭接）长度要满足规范要求；焊接成型时，沿刚架两侧对称进行，接头处要求相邻两节轴线一致，连接孔位置要准，以保证连接准确。格栅拱架加工后要试拼，无扭曲翘曲现象，接头连接要求每榀之间可以互换。 ④格栅钢架定位测量：准确地定出安设于曲线上的每榀钢架的位置。首先测定出线路中线，确定里程，然后再测定其横向位置及高程。 ⑤格栅钢架设于曲线上，安设方向按该点的法线方向。直线地段，安设方向与线路中线垂直，上下、左右偏差小于±5cm，倾斜度小于2°。 ⑥格栅钢架安装应符合下列规定： a、基面应坚实并清理干净，必要时应进行预加固。 b、钢筋格栅应垂直线路中线，容许偏差为：横向±30mm，纵向±50mm，高程±30mm，垂直度0.5℅。 c、钢筋格栅与壁面应楔紧，每片钢筋格栅节点及相邻格栅纵向必须分别连接牢固。 ⑦格栅钢架安装： a、首先中线要准确，掌子面有明显的中线标记，避免格栅造成严重的超欠挖现象。 b、安装格栅时，每个断面一侧测5组支距，与设计支距相比较，差值超过10mm应进行调整。 c、格栅应与隧道中线垂直，现场设交叉十字线控制。格栅安装要符合设计和技术规范要求。 d、隧道土体开挖了一个循环进尺时，应检查开挖断面净空，合格后立即安装格栅，每片格栅之间的连接点直接影响到结构安全，要做到上、下主筋、螺栓孔对齐，穿上螺栓，拧紧。 e、各片格栅拼装完并检查无误后，焊接纵向连接筋，纵向连接筋用材同格栅主筋，其环向间距一般为1～1.2m。 f、格栅必须与锚喷支护联合使用，应保证格栅主筋与围岩之间的混凝土厚度不小于40mm。 g、格栅的纵向间距，一般为0.6～1.2m，且不宜大于1.2m，两榀格栅之间应设置直径为20～22mm的钢拉杆，沿格栅每1～2m设一根。 h、接头是格栅的施工薄弱处，因此应减少接头数量。 i、格栅接头通常用连接板和螺栓连接，并要求易于安装。 j、为防止格栅承载下沉，格栅下端应设在稳固的地基上，或设在为扩大承压面的钢板、混凝土垫块上，格栅底脚埋入底板深度不应小于15mm，当有水沟时不应高于水沟底面。 k、开挖下台阶时，为防止格栅拱脚下沉、变形，根据需要在拱脚下可设纵向托梁，把几排格栅连为一整体。 6、钢筋网挂设的质量控制点： ①钢筋在使用前要清污除锈，现场预点焊成网片，在围岩表面喷射一层混凝土后挂设，随受喷面起伏铺设，钢筋网与锚杆联结牢固，喷射混凝土时不产生晃动。 ②钢筋网所采用钢筋型号和网格尺寸必须符合设计要求。 ③钢筋网铺设前必须进行除锈。 ④钢筋网片应与锚杆、格栅钢架牢固焊接，网片搭接长度不得少于20cm。 ⑤网片铺设时应紧贴支护面，并保持30mm～50mm的保护层。 ⑥钢筋网钢筋间距允许偏差±10mm，钢筋网搭接允许偏差为±15mm。 ⑦钢筋网铺设应符合下列规定： a、铺设应平整，并与格栅或锚杆连接牢固。 b、钢筋格栅采用双层钢筋网时，应在第一层铺设好后再铺第二层。 c、每层钢筋网之间应搭接牢固，且搭接长度不应小于200mm。 7、中空注浆锚杆质量控制点： ①开挖后在拱部按设计要求间距打设锚杆，然后压注水泥砂浆，在隧道的拱部形成整体支护结构。 ②按设计间距在隧道拱部标出锚杆位置，先清理钻头、锚杆孔中异物，然后将钻头安装在锚杆一端，再将凿岩机以套管连接在另一端。 ③将锚杆的钻头对准拱部标出的锚杆位置孔位，对凿岩机供风供水，开始钻进，钻进应以多回转、少冲击的原则进行，以免钻碴堵塞凿岩机的水孔；钻至设计深度后，用水或高压风清孔，确认畅通后卸下钻杆连接套，保持锚杆的外露长度为10～15cm。 ④锚杆注浆采用专用锚杆注浆机。为了保证注浆不停顿地进行，注浆前认真检查注浆泵的状况是否良好，配件是否备齐，制浆的原材料是否备齐，质量是否合格等。 ⑤每根锚杆必须一次性注浆到位；一根锚杆完成后，迅速卸下注浆软管和锚杆接头，清洗后移至下一根锚杆使用。 ⑥若停泵时间较长，则在下根锚杆注浆前放掉注浆管内残留的灰浆；注浆过程中，每次移位前应及时清洗快速接头，以保证注浆连续进行。 ⑦锚杆孔径符合设计要求，孔深大于锚杆长度的10cm，孔距允许偏差±15cm，锚杆插入长度不小于设计长度的95％ 8、超前小导管质量控制点: ①注浆时由拱两边对称向拱顶进行，自下而上逐孔注浆，如有窜浆或跑浆时，采用间隔注浆，最后全部完成注浆。注浆结束后，拆除注浆接头，并迅速用水泥药卷封堵注浆管口，以防止未凝固浆液外流。 ②水泥浆使用水泥净浆搅拌器造浆，用注浆泵注浆，孔口混合器全孔一次压注。注浆顺序：先注无水孔，后注有水孔；先注小水孔，后注大水孔。 ③严格控制注浆配合比及凝胶时间，初选配合比后，用凝胶时间控制调整浆液配合比，并测定凝结体的强度，选定最佳浆液配合比。 ④注浆过程中应根据地质、注浆目的等控制注浆压力。注浆结束后应检查其效果，不合格者应补浆。注浆浆液达到设计强度后方可进行开挖。 ⑤注浆浆液宜采用水泥或水泥砂浆，其水泥浆的水灰比为0.5～1，水泥砂浆配合比为1：0.5～3。 ⑥注浆浆液必须充满钢管及周围的空隙并密实，其注浆量和压力应根据实验确定。 ⑦注浆施工期间应对地下水取样检查，如有污染应采取措施。 ⑧注浆过程中浆液不得溢出地面及超出有效注浆范围。地面注浆结束后，注浆孔应封填密实。 ⑨注浆完成后检查注浆效果。在隧道开挖后可检查注浆体固结厚度，如达不到设计要求时，调整注浆参数和改善注浆施工工艺。注浆过程中，专人记录注浆情况，并根据实际情况加以调整注浆压力与注浆速度，以确保注浆的效果。 9、砂浆锚杆质量控制点： ①采用砂浆锚杆时，根据设计要求截取杆体并整直和除锈，在杆体外露端加工成螺纹，以便安装垫块及螺母，在杆体每隔1m设隔离件，以使杆体在孔内居中，保证有足够的保护层。 ②锚杆注浆安装前先做好材料、机具、脚手平台和场地准备工作，注浆材料使用标号不小于32.5级水泥，粒径小于3mm的砂子，水灰比为0.4～0.45。 ③注浆前检查排气管，当确认注浆管畅通时即可注浆，注浆时正常情况下有气体排出，当排气管不排气或溢出稀浆时即可停止注浆；水泥砂浆达到强度后安装垫板并拧紧螺帽。 ④锚杆清孔后立即安装锚杆，用注浆机将水泥砂浆注入锚孔，对于向下的锚杆，将注浆管插入孔底，随后边注浆边向外拔注浆管，直到注满为止。 ⑤边墙和底部砂浆锚杆作业程序是：先注浆，后放锚杆。具体操作是：先用水和稀浆湿润管路，然后将已调制好的砂浆倒入泵内，将注浆管插至锚杆孔底，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开阀门开始注浆，在气压推动下，水在前，砂浆在后，水湿润泵体和管路，引导砂浆进入锚杆孔中，随着砂浆不断压入孔底，注浆管缓缓退出眼孔，直至砂浆注满眼孔后，立即把锚杆插入眼孔，接着用推、锤击方法,把锚杆插至孔底，用木楔塞紧孔口，防止砂浆流失 ⑥对于向上和水平的锚杆，密封孔口后采用排气注浆法，将内径4～5mm、壁厚1～1.5mm的软塑料排气管沿锚杆全长固定于杆体上，并在孔外留1m左右的富余长度；将锚杆缓慢送入孔中至设计位置；将长250～300mm、外径25mm左右的薄壁钢管用早强或超早强水泥固定在孔口位置并将孔口堵密。 ⑦注浆压力保持在0.2MPa。压注浆时，密切注视压力表，发现压力过高，立即停风，排除堵塞。锚杆孔中需注满砂浆，发现不满时需拔出锚杆重新注浆。 ⑧注浆管不准对人放置，注浆管在未打开阀门前，不准搬动，关启密封盖，防止高压喷出物射击伤人。用掺速凝剂砂浆时，一次拌制砂浆数量不应多于3个孔，以免时间过长，使砂浆在泵管中凝结 10、防排水质量控制点： ①测量隧道坑道开挖断面，对欠挖部位加以凿除，对喷射混凝土表面凹凸显著部位应分层喷射找平，外露的锚头及钢筋网应齐根切除，并用水泥砂浆抹平。 ②在张挂防水板前，将凹凸不平的围岩表面通过喷混凝土“填平补齐”。防水施工后组装钢筋和灌注混凝土时，要注意不要损伤防水板： a、施工期应对喷混凝土面的极端的凹凸部分、锚杆的头部及集中涌水地点的导水等进行适当的处理。 b、安装防水板是，应确保与既有防水板的接合和与基底的密贴。同时，采用钉子时，应对防水板的破损部分进行适当的处理。 c、防水板的现场接合，应确实地获得充分的止水性和均匀的接合强度。 d、防水板的作业台架和设备，应根据安全性、施工性等采用合适的机具。 e、衬砌作业时，要特别注意不使防水板发生破损。 f、做好局部处理。 ③防水板的应在初期支护基本稳定并经验收合格后进行铺设。防水板应从喷混凝土面的下方顺次张挂。张挂时，应确保有一定的富余长度。即防水板的长度应比围岩或喷混凝土的轮廓线长度大10％以上。 ④防水层铺设超前二次衬砌施工1～2个衬砌段长度，并设置临时挡板防止机械损伤和电火花灼伤防水板，同时与开挖掌子面保持一定的安全距离，预留甩头的卷材应保留隔离膜，并采取妥善的临时保护措施，在后续施工时，揭除隔离膜后进行卷材粘结。 ⑤防水板采用防水板铺挂作业台车施工，防水板铺挂作业台车采用型钢焊制而成，并与模板台车行走同一轨道；轨道的中线和轨面标高误差小于±10mm。台车前端，安装与二次衬砌内轮廓一致的刚架和扶梯，供作业人员检查初期支护的平整度和轮廓尺寸。台车上配备不同高度的作业平台，能达到隧道周边任一部位。台车上配备辐射状的防水板支撑系统。台车上配备提升（成卷）防水板的卷扬机和铺放防水板的设施。 ⑥根据实际情况下料，进行精确放样后，弹出标准线进行试铺后确定防水板一环的尺寸，尽量减少接头。按基准线铺设防水板；用防水板材专用塑料垫和钢钉把缓冲层固定在基面上，应用暗钉圈焊接固定塑料防水板，最终形成无钉孔铺设的防水层。 ⑦在清理好的基面上铺设固定土工布垫层。在喷射混凝土隧道拱顶部标出隧道纵向的中心线，再使裁剪好土工布垫层中心线与喷射混凝土上的标志相重合，从拱顶部开始向两侧下垂铺设，用射钉固定垫片将土工布固定在喷射混凝土面上。水泥钉长度不得小于50mm，平均拱顶3～4个/m2，边墙2～3个/m2。 ⑧铺设固定防水板。先在隧道拱顶部的土工布上标出隧道纵向的中心线，再使防水卷材的横向中心线与这一标志相重合，将拱顶部的防水卷材与热融衬垫片焊接，再象土工布垫层一样从拱顶开始向两侧下垂铺设，边铺边与热融衬垫焊接。铺设时要注意与土工布密贴，并不得拉得太紧，一定要留出余量。 11、变形缝和施工缝防水施工质量控制点： ①钢边橡胶止水带中间与施工缝重合，止水带固定在挡头模板上，先安装一端，浇筑混凝土时另一端用箱形模板保护，固定时只能在止水带的允许的部位上穿孔打洞，不得损坏止水带本体部分。②固定止水带时，防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。 ③止水带定位时，使其在界面部位保持平展，不得使其翻滚、扭结，有扭结现象及时进行调正。 ④中埋式注浆止水带采用合成树脂类PVC止水带，止水带的宽度为35cm，注浆止水带采用热熔对接法连接，同时应保证对接部位注浆管的畅通。对接部位的抗拉强度不小于母材强度的80%，要求对接部位接缝严密、不透水。注浆止水带的注浆导管引出间距按设计要求，引出位置以便于后期注浆操作为主，注浆导管进行临时封堵，避免后期施工过程中异物进入堵塞注浆管，注浆导管宜在结构内穿行一段距离后再引出，即注浆导管引出位置距变形缝30cm～40cm。 ⑤背贴式止水带采用手工焊接工艺热熔粘贴在防水层表面，所有焊接部位均要密实不透水，为保证焊接质量，止水带两侧焊接部位的厚度尽量与防水板厚度相同，区间隧道采用的防水板厚度为1.5mm，车站主体采用的防水板厚度为2.0mm，因此背贴式止水带两侧焊接部位的厚度范围为1.5～3mm，宽度为不宜小于5cm。在止水带两侧的蹼间设置直径为6～8mm的注浆花管，在混凝土浇筑进行注浆，以防止在浇筑和振捣模筑混凝土的过程中，出现止水带受到破坏或者止水带与混凝土之间咬合不密实的现象。 ⑥在先浇端的主筋上焊接悬臂筋固定挡头板和外侧止水带，止水带置于挡头板中间，挡头板用方木和钢筋固定且位于垂直于轴线方向的同一平面上。在主筋上焊止水带钢筋夹，用铁丝和钢筋将止水带与钢筋夹固定。 ⑦止水条采用木条预留，将注浆管随同预埋。用焊接于主筋上的短钢筋固定挡头板，挡头板上钉设木板，在木板上钉止水条大小的木条以便混凝土形成止水条预留槽，挡头板上涂抹脱模剂，挡头板必须牢固，且与二次衬砌模板结合严密，确保混凝土施工时不漏浆，先浇侧混凝土达到规定强度后拆除挡头板和预嵌木条对混凝土墙面必须进行修整和凿毛。清除混凝土残碴及积水，干燥后用湿固性环氧树脂均匀涂刷槽口混凝土基面，风干后贴带注浆管止水条，并用水泥钉辅助固定，同时将注浆管露出衬砌内表面，并对注浆管的外露孔口进行临时密封，止水条定位后至浇筑下一道混凝土前，应避免长时间被水浸泡。止水条接头处采用对接的方式，即同时在对接部位再粘贴一段止水条，其两端搭接不少于50mm。环向施工缝每20m设置一道。后浇混凝土施工前，在先浇面上均匀涂刷水泥浆，浇筑混凝土时须禁止振捣器碰撞止水条。 ⑧止水带安设采用安设钢筋卡工艺施工。沿设计衬砌轴线，每隔不大于0.5m钻一直径为φ12mm的钢筋孔；将制成的钢筋卡，由待灌混凝土侧向另侧穿入，内侧卡紧止水带之半，另一半止水带平靠在挡头板上；待混凝土凝固后拆除挡头板，将止水带靠钢筋拉直、拉平，然后弯钢筋卡套上止水带。 ⑨止水带安装尽量避免接头，如确需接头，用粘结法连接。接头部位选在二次衬砌结构应力较小的部位，并避开容易形成壁后积水的部位，留设在起拱线上下。止水带粘接前做好接头表面的清刷与打毛，采用热硫化连接的方法，搭接长度不得小于10cm，焊缝宽度不小于50mm。 ⑩嵌缝密封胶施工前将基面清理干净，要求基面干燥，将嵌缝密封胶装入密封胶专用管中，用施胶枪将胶直接挤入缝内压平，发现起泡应及时修补。 12、二次衬砌混凝土浇筑质量控制点： ①衬砌混凝土在运送过程中，采用混凝土运输车进行运输，以防止漏浆和发生离析。 ②从拌合到灌注完成的时间，原则上，在外部气温超过25℃时为1.5h，在25℃以下时不超过2h。 ③衬砌混凝土浇筑前清除模板内泥土、混凝土残碴等杂物，并对预埋件、预留洞和模板支设情况进行检查，符合要求后方可进行施工。 ④混凝土宜采用输送泵输送，塌落度应为：墙体100～150mm，拱部160～210mm；振捣不得触及防水层、钢筋、预埋件和模板。 ⑤衬砌混凝土浇筑时，自由倾落高度不得超过2m，超过2m时必须在模板上开设工作窗口，由工作窗口浇筑混凝土。 ⑥衬砌混凝土应连续进行浇筑，因故必须间歇时，其允许间歇时间不应超过规范规定。 ⑦混凝土灌注至墙拱交界处，应间歇1～1．5h后方可继续灌注。 ⑧衬砌混凝土采用混凝土输送泵进行输送，两侧分层、水平对称进行，振捣时不得危及防水层和模板。 ⑨边墙和仰拱的灌注缝，是隧道结构上的弱点，施工时要清扫喷混凝土面，清除回弹物。即使地下水较小的围岩，也要进行充分排水后，才能灌注混凝土。 ⑩混凝土强度达到2.5Mpa时方可拆模，并在拆模后连续养护7天。 13、隧道二衬背后注浆施工的质量控制点： ①注浆材料应符合下列要求： a、具有较好的可注性。 b、具有固结收缩小，良好的粘结性、抗渗性、耐久性和化学稳定性。 c、无毒并对环境污染小。 d、注浆工艺简单，施工操作方便，安全可靠。 ②在砂卵石层中宜采用渗透注浆法；在砂层中宜采用劈裂注浆法；在粘土层中宜采用劈裂或电动硅化注浆法；在淤泥质软土中宜采用高压喷射注浆法。 ③二衬背后注浆宜采用水泥浆液、水泥砂浆或掺有石灰、粘土、粉煤灰等水泥浆液。 ④根据工程地质、注浆目的等控制注浆压力。 ⑤二衬背后注浆应在衬砌混凝土达到设计强度的70℅后进行，衬砌后围岩注浆应在充填注浆固结体达到设计强度的70℅后进行。 ⑥注浆不得溢出地面和超出有效注浆范围，地面注浆结束后注浆孔应封填密实。 ⑦注浆范围和建筑物的水平距离很近时，应加强对邻近建筑物和地下埋设物的现场监控。 ⑧注浆点距离饮用水源或公共水域较近时，注浆施工如有污染应及时采取相应措施。