多品种共线生产质量风险评估

多品种共线生产风险评估

目录

1.前言

2. 风险评估目的3. 风险评估范围4. 风险评估小组5.评估流程

6.风险等级评估方法（FMEA）说明7.共线产品信息8.共线的可行性9.支持性文件10.风险评估实施11.风险评估结论

1.前言

我公司冻干粉针剂生产车间，根据国家药品生产质量管理规范（2010版）及可生产品种特性、工艺流程及相应法律制度级别要求，对厂房、生产设施和设备进行了合理设计造型和布局，设计多品种多规格共线生产，依据2010版GMP第四十六条（为降低污染和交叉污染的风险，厂房、生产设施和设备应当根据所生产药品的特性、工艺流程及相应洁净度级别要求合理设计、布局和使用，并符合要求）规定，本着对生产安全和有效性进行风险评估，以期对其生产安全风险能正确认识并采取降低安全风险意见的控制措施，使生产质量及风险降低到可以接受的水平。

2.风险评估目的

2.1.评估厂房、生产设施和设备多产品共用的可行性；

2.2.提出降低预防污染与交叉污染措施实施过程中可能发生质量风险的措施；

2.3.根据风险评估的结果确定的验证活动范围及深度。3.风险评估范围

本次评估仅限于对冻干粉针剂车间多品种多规格（生物制品除外）共线生产时可能存在的潜在风险的评估，其它与共线生产无关的质量风险不在此次评估范围内。4.风险评估小组

本次质量风险评估项目为“多品种共线生产”，因此选择的成员的资质应对该项目有相适应的科学知识及经验，为此特确定以下人员为本次质量风险评估小组成员：

姓名

质量风险评估小组成员

组内

部门职务签名日期

职务

5.评估流程

5.1.列出公司在共线生产采取的防止污染与交叉污染、防止混淆与差错的措施；

5.2.对各项措施进行风险等级评估：本次进行风险评估所用的方法遵循FMEA技术（失效模式与影响分析）；

5.3.提出预防质量风险发生的措施，以及根据风险评估的结果确定的验证活动范围及深度。

6.风险等级评估方法（FMEA）说明

进行风险评估所用的方法遵循FMEA 技术（失效模式与影响分析），它包括以下几点：

6.1.风险确认：可能影响产品质量、产量、工艺操作或数据完整性的风险；

6. 2.风险判定：包括评估先前确认风险的后果，其建立在严重程度、可能性及可检测性上；

6.3.严重程度(S)：主要针对可能危害产品质量数据完整性的影响。严重程度分为五个等级：

严重程描述度(S)

毁灭性直接影响产品质量，此风险导（5）致产品不能使用，直接违反

GMP原则，危害人体健康。直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性

严重

或可跟踪性。此风险可导致产

（4）

品不能使用；直接影响GMP原则，危害产品生产活动。影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可

中等 跟踪性。此风险可导致产品召 （3）回或退回，不符合GMP原则，

微小 （2）

可忽略（1）

可能引起检查或审计中产生偏差。

尽管不存在对产品或数据的相关影响，但仍间接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可能造成资源的极度浪费或对企业形象产生较坏影响。尽管此类风险不对产品或数据产生最终影响，但对产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性仍产生较小影响

6.4.可能性程度(P)：测定风险产生的可能性。工艺/操作复杂性知识或小组提供的其他目标数据，可获得可能性的数值。为建立统一基线，建立以下等级：

可能性描述(P)发生率高 基本确定，每次均会发生。

（5）发生率较高（4）发生率中度（3）发生率偏低（2）发生率低 （1）

必然的问题，几乎每次都发生。

反复出现的问题，通常会发生。

偶尔出现的问题，有时会发生。

不太可能出现的问题，或很少发生。

6.5.可检测性(D)：在潜在风险造成危害前，检测发现的可能性，定义如下：

可检测描述性(D)

无法检不可能检测到测 （5）

难检测 问题总是检测不到，没有可行

的检测手段，可认为是无法检 （4）

测到的

能检测 问题有时能被检测到，但是更 （3）倾向于检测不到。

较易检出了问题有方法能检测到，发测 （2）生的时候很有可能检测到。易检测 只要出了问题就能被检测到。 （1）

6.6.RPN（风险优先系数）计算：将各不同因素相乘；

严重程度*可能性程度*可检测性=可获得风险系数( RPN = S*P*D )6.6.1. RPN > 36 或严重程度 = 5

高风险水平：此为不可接受风险。必须尽快采用控制措施，通过提高可检测性及降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。验证应先集中于确认已采用控制措施且持续执行。

严重程度为5时，导致的高风险水平，必须将其降低至RPN最大等于186.6.2.36 ≥ RPN ≥18

中等风险水平：此风险要求采用控制措施，通过提高可检测性及

（或）降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。所采用的措施可以是规程或技术措施，但均应经过验证。6.6.3.RPN ≤ 17

低风险水平：此风险水平为可接受，无需采用额外的控制措施。7.共线产品信息

序

药品名称剂 型规 格备注

号12345678

注射用鲑降钙素注射用鲑降钙素注射用胸腺五肽注射用亚叶酸钙注射用泮托拉唑钠注射用生长抑素注射用生长抑素注射用苦参素

冻干粉全年

50IU

针剂生产

全年冻干粉

100 IU生产

针剂

全年冻干粉

1mg/支生产

针剂

冻干粉100mg/全年针剂支生产

全年冻干粉

40 mg/支生产针剂

全年冻干粉

0.25mg/支生产针剂

全年冻干粉

3 mg/支

生产针剂

冻干粉200 mg/全年针剂支生产

8.共线的可行性

8.1.共线生产的全部8个品种规格均不是特殊性质的药品，如高致敏性药

品（如青霉素类）或生物制品（如卡介苗或其他用活性微生物制备而成的药品）或β-内酰胺结构类药品、性激素类避孕药品，或某些激素类、细胞毒性类、高活性化学药品；

8.2．共线车间具备了防止污染和交叉污染的措施，包括：

8.2.1.车间各生产工序在生产结束、更换品种、规格或批号前，应彻底清理及检查生产场所，每次设备检修或房间清场失效后也应清场，操作间内无前次产品的遗留物，设备无油垢。

8.2.2.顶面、地面、回风口、水池、地漏、操作台、容器架，洁具架，消防栓外表，中间控制所用仪器仪表外表等无积灰。

8.2.3.使用的工具、容器、衡器清洁无异物，无前次产品的遗留物。8.2.4.包装工序换品种、规格或批号前，多余的标签、说明书及包装材料等应全部按规定处理。

8.2.5.室内不得存放与生产无关的杂物，各工序的生产废弃物按规定处理好，并整理好生产记录。

8.2.6.更换品种时应彻底清洗设备、工具、顶棚、墙壁、门窗及地面等。

8.2.7.凡清场合格的房间，门应常闭，人员不得随意进入。9.支持性文件

序

文件名称文件编号

号

1洁净区清洁SOP

质量风险管理标 2准

3清场管理标准

过滤器滤芯使用

4

管理标准

车间除菌过滤系 5统完整性测试

备注——————————

6789

SOP车间工作服管理标准

清洁工具清洗、保存及使用管理标准

GMP培训管理标准

生产人员上岗培训管理标准

————

设备相关清洁操10

作规程

——

物料相关管理文11

件

——

清场相关操作规12

——

详见具

体设备的清洁类文件详见具体物料管理类文件详见具体清场

程

10.风险评估实施10.1.评估要点

10.1.1.文件及培训的完整性。

10.1.2.设施设备清洁方法有效性及重现性。10.1.3.设施设备的清洁。10.1.4.清洁剂的使用。10.1.5.清场的效果维护。10.1.6.滤芯的管理。10.1.7.物料的管理。

10.1.8.清洗工具及容器具的管理。10.1.9.洁净服的管理

10.2.风险评估实施内容：

的SOP类文件

多品种共线生产风险分析

采取措施前

子步骤

风险水平

风险影响S原因P控制措施DRPN

文件培训

无有效操

相关文

作，产品

件不完4

质量得不

善

到保证操作人员

未做培

未按规定4

训

要求操作

制订相关文件不详细未对相关文件进行培训人员变更、人员培训不到位或未严格执行清洁程序。

4

制订详细可操作的相关文件

464

高风险

对相关操作人员培训3

对培训人员考核合格后上岗

224

中等风险

人员操

作的不产品污染5规范。人员必须经培2训合格后方能上岗操作

220

高风险

设施设备清洁方法

清洁方法无可操作性。无法清洁干净，造

5

成产品污染清洁方法不利于操作。

1、详细的厂房清洁程序

2、生产设备规定具体而完整3230的清洁方法，对于需拆装设备规定了拆装的顺序和方法1、按照厂房、

高风险

清洁效残留超果不可标，污染5靠产品

每次执

行清洁的效果不一致

设备等清洁规5程进行日常清洁维护

2、QA检查，检查确认合格

230

高风险

共用设施设备

清洁不

彻底导残留超致污染标，污染5与交叉产品污染

未严格执行清洁程序

QA检查，检查1确认合格15

高风

险

清洁验证方案中对产品的清洁评估错误没有合适的清洁检查方法设备清洁后保存时间过长导致清场失效浓度配制错误；

在设备清洁验证中做好产品3

清洁验证的评估

460

高风险

使用前

残留超

未确认

标，污染5

设备状

产品

况

规定使用前检3查设备清洁状况的方法

460

高风险

规定已清洁设3备最长的保存期限

460

高风险

无清洁效

清洁剂

果，污染5

失效

明确规定各清2

洗剂的配制

220

高风险

清洁剂

产品

使用不同种类的清洁剂未严格执行清洁程序人员培训不到位

配制清洁剂时1必须二人复核操作。人员经培训合2格后方能上岗操作人员经培训合3格后方能上岗操作已清洁设备在3清洁、干燥的条件下存放凡清场合格的工作室，门应3

常闭，人员不得随意进入。需使用滤芯时，由岗位操作人员凭生产2

指令向滤芯管理员领用相应的滤芯

210

高风险

清洁剂残留超残留超标，污染4标产品

324

中等

风险高风险

336

清洁后清场到使用

微生物超

效果前的维

标，污染4

的维护错误

产品

护导致清

场失效

已清洁设备存放、处置不合适未遵守清场后的管理制度

336

高风险

336

高风险

生产中使用了

交叉污染5

错误的滤芯滤芯管理

使用了其他品种的滤芯使用滤芯前未进行清洁灭菌、完

220

高风险

使用时

对滤芯微生物超处置不标，污染5当导致产品

使用滤芯前应对滤芯进行清4

洁灭菌、完整

240

高风险

污染

整性测试导致污染

性测试

领用了错误的物料从仓库核对并2确认物料无误后领用。

220

高风险

领用或使用了物料不符合

交叉污染5

管理生产要

求的物料

物料存放距离过近导致交叉污染或是拿错使用使用过程中缺少物料的核对检查清洁工具或容器具本身未清洁彻底。

不同物料及不同批次的物料存放有适宜的间距，并有相3

应的状态标识。

每件物料外应有物料卡。使用过程中在每一步生产期2间要有两个人检查、核对及签字。有每种清洁工具详细的清洁方法；

3明确丝光毛布的材质、标色（不同颜色的使用范围）。

460

高风险

220

高风险

345

高风险

清洗工清洗

具或容工具

器具导产品污染5及容

致污染

器具发生

存放不当导致污染

清洁用工具经清洁后，存放3

在各自区域的洁具存放间。

345

高风险

11.风险评估结论

经质量风险评估小组成员共同对以上所列8个项目进行风险评估后，可确认目前我公司采取的防止污染和交叉污染、防止混淆与差错的措施适用于公司日常生产操作，可以确定我公司粉针剂生产车间用于多产品的生产是可行的。

同时应注意以下几点：

1、在日常工作中要加强对员工的培训与管理，树立严格按照操作规程操作的意识与行为，做到有效的清洁与清洁状态维护。

2、在清洁验证工作中，应做好清洁验证中清洁效果的有效性及可行性确认工作，尤其对于新增产品、批量改变产品、设备变更等重要情况要做好质量风险评估以确定验证内容的范围及深度。

此后应每年进行质量风险再评估，以确定在新的情况下生产车间多产品共用的可行性，重点放在检查防止污染和交叉污染、防止混淆与差错的措施并评估其适用性和有效性上。

评价人： 日期：

批准人： 日期：