1气分操作规程

气体分馏装置安全技术操作规程

山东省寿光市鲁清防水建材有限公司

气体分馏装置安全操作技术规程 单位：鲁清防水建材 编者：曹延祯

目 录

前 言 .............................................. 1 第一章 装置概述 .................................... 1 第二章 工艺过程简述及工艺流程图 .................... 2 1工艺流程简述 .................................... 2 2工艺流程图 ...................................... 4 第三章 主要原材料性质、消耗及物料平衡 .............. 5 1原材料性质 ............................................................................... 5 2装置动力消耗 ........................................................................... 5 3装置能耗 ................................................................................... 7 4装置物料平衡 ........................................................................... 8 第四章 产品质量指标 ................................ 8 1工业用精丙烯质量指标（GB7716-87） ................................. 8 2民用液化石油气（GB11174-1997） ....................................... 8 第五章 主要工艺指标及主要技术经济指标 .............. 9 1主要工艺指标 ........................................................................... 9 2主要技术经济指标 ................................................................... 9 第六章 工艺原理及岗位操作法 ....................... 11 1工艺原理 ................................................................................. 11 2主操岗位操作法 ..................................................................... 11 3外操岗位操作法 ..................................................................... 15 第七章 主要设备操作法 ............................. 31

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1开泵操作法 ............................................................................. 31 2停泵操作法 ............................................................................. 31 第八章 生产过程的事故处理 ......................... 32 1装置停循环水 ......................................................................... 32 2 装置晃电 ................................................................................ 33 3装置停电（380V） ................................................................. 33 4装置停汽 ................................................................................. 34 5装置停仪表风 ......................................................................... 35 6管线瓦斯泄漏的处理 ............................................................. 36 7瓦斯泄漏着火的处理 ............................................................. 37 第九章 装置开、停工方案 ........................... 39 1装置开工方案 ......................................................................... 39 2装置停工方案 ......................................................................... 51

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前 言

气体分离装臵是石油化工厂中典型的精馏装臵，它在石油化工企业中占

气体分离简介

有主要地位。气分装臵从石油加工流程来讲， 既是炼油装臵中最后一套装臵，又是化工生产的第一套装臵，今后随着石油产品的综合利用，发展精细化工是石油化工企业的发展趋势。液态烃将从民用燃料转变为重要的化工原料，液态烃分离后的各种单体产品，可以直接做为聚丙烯、丙烯烃、环氧丙烷、烷基化等装臵的原料，而液态烃中各单体烃的分离是由气体-分离装臵来完成的。

气体分离对于不同的产品要求所采用的流程是不同的,目前全国气体分离装臵分别有二塔流程、四塔流程和六塔流程。

四塔流程

液态烃自催化裂化装臵(或球罐)进入气分装臵原料缓冲罐经稳定切水后，进脱丙烷塔分离，塔底的C4组份经冷却进重组份罐，塔顶得到的轻组份进脱乙烷塔，塔底的C组份经冷却后做为产品送出装臵或与C4组份混合后，返回液态烃球罐，由塔顶得到装臵的目的产品，精丙烯做为精细化工生产的原料送出装臵。

第一章 装置概述

鲁清公司10万吨/年气体分馏装臵于2007年3月建成，于2007年9月份开车。

本装臵采用脱丙烷塔、脱乙烷塔、双丙烯塔四塔流程。以液化石油气为原料，经分离后获得精丙烯、丙烷及碳四成分，乙烷经泄压至低压管网到罐区成品罐。

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装臵设计处理量为10×104t/a，上限15×104t/a，下限10×104t/a，年开工时数8400小时。

第二章 工艺过程简述及工艺流程图

1工艺流程简述

催化裂化或者外购的液态烃经原料罐送入装臵原料缓冲罐（V–301），液态烃由脱丙烷塔进料泵（P–301/A、B）升压，经原料－碳四换热器（E–301）及进料预热器（E–301）加热至74.7℃后，进入脱丙烷塔（T–301）第27层塔板。

脱丙烷塔（T–301）为65层ADV浮阀塔，塔顶压力控制在1.50MPa，温度控制在40.5℃，塔顶碳二、碳三馏分经塔顶空冷器（E-303）及脱丙烷塔后冷器（E-304）冷凝冷却后进入塔顶回流罐（V-302）。冷凝液经脱丙烷塔回流泵及

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脱乙烷塔进料泵（P-302/A、B、C）抽出后一部分进入T-301第1层塔板做为塔顶回流，另一部分作为脱乙烷塔（T-302）的进料。脱丙烷塔（T-301）底部液相通过塔底重沸器（E-302）加热至100.℃，热源为1.0 MPa蒸汽。塔底压力维持在1.90MPa，塔底液面控制在30～70%，塔底碳四碳五馏分首先经原料－碳四碳五换热器（E-301）与原料换热后，再经碳四碳五冷却器（E－304）冷却至30℃，自压送出装臵去罐区。

脱丙烷塔（T-301）压力采用塔顶馏出线上的压控阀（PIC–3101）控制。 脱乙烷塔（T-302）为45层ADV浮阀塔，由脱丙烷塔回流罐来的C2、C3

馏分经脱乙烷塔进料泵（P-302/A、B、C）抽出后进入脱乙烷塔（T-302）第15层塔板，塔顶蒸出的C2及少量C3馏分经塔顶冷凝器（E-306）冷凝冷却后进入塔顶回流罐（V-303）。塔顶压力控制在2.6 MPa，塔顶温度控制在52.4℃，塔顶回流罐（V-303）冷凝液经脱乙烷塔回流泵（P-303A、B）抽出后，进入脱乙烷塔第1层塔板做为塔顶回流，冷凝后的气体主要是乙烷和一部分丙烯、丙烷，由回流罐上部经压控阀（PIC–3102）放至瓦斯管网或进罐区成品罐回收。

脱乙烷塔底部液相通过塔底重沸器 (E–305)加热，热源为1.0MPA蒸汽，塔底温度控制在.6℃，塔底压力控制在2.55MPa。塔底的丙烯、丙烷馏分自压送入精丙烯塔（T-303A）第126层塔盘。

精丙烯塔(T-303A、B)为196层ADV浮阀塔，分为A塔、B塔串联操作，每塔各有98层塔板。精丙烯塔（T–303A）塔底液相通过塔底重沸器（E-307）加热，热源采用1.0MPA蒸汽，塔底压力为1.6 MPa，温度为55.5℃。塔底丙烷馏分经粗丙烷冷却器（E-312）冷却到30℃后自压至液化气罐区丙烷罐。

精丙烯塔（T-303A）顶部气相通过管线引入精丙烯塔（T-303B）底部最下

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层塔板为上升气相，精丙烯塔（T-303B）塔底液相通过精丙烯塔（T-303B）底中间泵（P-304/A、B）抽出，送入精丙烯塔（T-303A）顶部第101层塔板上作为液相内回流。

精丙烯塔（T-303B）塔顶压力控制在1.50 MPa，温度为48.1℃。塔顶蒸出的气相丙烯经湿空冷（EC–308/A～D）及后冷器（E-309/A、B）冷凝冷却后进入塔顶回流罐（V-304）。冷凝液用精丙烯塔（T-303B）的回流泵（P-305/A、B）抽出，一部分作为塔顶回流，另一部分丙烯产品经精丙烯冷却器（E–311）再次冷却到30℃后自压送至成品精丙烯罐。

精丙烯塔顶压力由塔顶馏出线上的压控阀（PIC–3103A/B）控制。

2工艺流程图

2.1工艺原则流程图（见附表） 2.2工艺管道及仪表流程图（见附表）

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第三章 主要原材料性质、消耗及物料平衡

1原材料性质

表1

组 分 乙烷、乙烯 丙烯 丙烷 异丁烷 异丁烯 丁烯-1 正丁烷 反-2-丁烯 顺-2-丁烯 碳五 总硫 水 合计

2装臵动力消耗

2.1水用量 表2 序号 1 2 使用地点 新鲜水 E304 E306 循环水 .00 70.00 5

组成wt% 0.39 32.76 7.58 30.73 5.25 2.73 3. 10.66 5.95 0.06 20ppm 饱和 100 给 水 t/h 排 水 t/h 软化水 循环热水 含油污水 .00 70.00 连续 连续 备注

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3 4 5 6 7 8 9 10 E309A、B E310 E311 E312 EC303A、B EC308A～D 机泵冷却 地面冲洗 合计 （2.0） (2.0) 260.00 2.10 2.80 21.50 3.00 423.40 2.160 7.462 260.00 2.10 2.80 21.50 2.00 422.40 1.00 连续 连续 连续 连续 连续 连续 连续 （2.00） 间断 1.00 2.2蒸汽用量 表3

蒸汽用量t/h 序号 1 2

2.3压缩空气用量 表5 序号 1 2 使用地点及用途 吹扫 仪表 合计 用量m3/min(标) 非净化 正常 最大 3 3 3 3 净 化 正常 最大 备注 开停工用 使用地点 蒸汽压力Mpa（G） 1.0 最大 E302、E305、E307 吹扫、消防 合计 正常 3.40 3.00 3.40 最大 回收凝结水t/h 压力Mpa（G） 1.0 正常 3.40 3.40 连续 开停工用 备注 2.5电用量 表6 序号 1 电压 V 380 设备数量 （台） 1 1 设备容量kw （单台容量） 45 45 轴功率kw 28.35 年工作时数 8400 年用电量 ×104kw〃h 23.81 使用地点 P301A、B 操作 备用 操作 备用 6

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2 P302A、B、C 380 3 4 5 6 7 8 9 10

P303A、B P101A、B P304A、B P305A、B P201A、B P202A、B EC308A～D 小计 照明用电 小计 380 380 380 380 380 380 380 380 220 1 1 1 1 1 1 1 6 3 2 1 1 1 1 1 1 0 0 30 22 75 75 15 22 18.5 18.5 30 22 75 75 15 22 0 0 16.60 11.86 9.50 44.47 78.30 10.1 9.5 178.1 421.78 30 30 8400 8400 8400 8400 8400 8400 8400 8400 8400 4600 13.94 9.96 7.98 37.35 65.77 5.05 37.38 149.60 74．8 425.46 13.8 13.8 22.5 22.5 10 EC303A、B 3装臵能耗 表7

消耗量 单位 t/t 数量 29. 能耗指标 单位 MJ/t MJ/kw〃h MJ/t MJ/t MJ/t MJ/m3 MJ/t 数量 4.19 11.84 2883 320.3 10.47 1.59 33.49 总能耗 1490.28 41.40 8233.80 -914.76 13801.08 84.60 240.36 28.08 27117.84 单位能耗124.19 346.20 686.15 -76.23 1150.09 7.05 20.03 2.34 2259.82 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 项目 循环水 电 0.5Mpa蒸汽 蒸汽凝结水 100℃热水 软化水 净化空气 污水 合计 ×104MJ/a MJ/t处理量 KW〃h/t 29. t/t t/t t/t t/t m3n/t t/t 0.238 0.238 15.26 0.673 12.6 0.07 7

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4装臵物料平衡

表8 项目 进料 物料名称 液化气 精丙烯 丙烷馏分 出料 碳四碳五馏分 乙烷气＋损失 合计 kg/h 14286.00 4532.70 1090.44 8483.93 178.93 14286.00 wt% 100.00 31.73 7.63 59.39 1.25 100.00 ×104 t/a 12.00 3.81 0.91 7.13 0.15 12.00 注：以上数据按年开工8400小时计算

第四章 产品质量指标

1工业用精丙烯质量指标（GB7716-87）

表9

指标名称 丙烯，%（体积） ≥ 烷烃，%（体积） ≤ 乙烯ppm（体积） ≤ 乙炔ppm（体积） ≤ 甲基乙炔+丙二烯ppm（体积） ≤ 氧，ppm（体积） ≤ 一氧化碳 ppm（体积） ≤ 二氧化碳 ppm（体积） ≤ 丁烯+丁二烯ppm（体积） ≤ 硫，ppm（重量） ≤ 水ppm（体积） ≤ 2民用液化石油气（GB11174-1997）

表10 项目 密度（15℃），kg/m3 蒸汽压（37.8℃），KPa

优级质量指标 99.6 0.4 50 5 10 10 5 10 10 1 15 试验方法 GB3392-82 GB3392-82 GB3392-82 GB3395-82 GB3392-82 GB3396-82 GB3394-82 GB3394-82 GB3392-82 GB3397-82 质量指标 报告 ≤ 8

试验方法 SH/T0221 GB/T6602 1380 气体分馏装置安全操作技术规程 单位：鲁清防水建材 编者：曹延祯

C5及C5以上组分含量，%（V/V） 残蒸发残留物，mL/100mL 留 油渍观察 铜片腐蚀，级 总硫含量 mg/m3 游离水 ≤ ≤ ≤ ≤ 3.0 0.05 通过 1 343 无 SH/T0230 SY/T7509 / SH/T0232 SH/T0222 目测 第五章 主要工艺指标及主要技术经济指标

1主要工艺指标

表11

序号 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 项 目 1、脱丙烷塔 单 位 ℃ MPa ℃ ℃ MPa ℃ ℃ MPa ℃ 控制指标 40～55 1.7～1.9 95～110 45～55 2.1～2.5 56～63 43～50 1.8～1.95 55～65 塔顶温度 TI18112 塔顶压力 PIC18101 塔底温度 TI18105 2、脱乙烷塔 塔顶温度 TI18122 塔顶压力 PIC18102 塔底温度 TI18118 3、丙烯塔 塔顶温度 T1003B 塔顶压力 T1003B 塔底温度 T1003A 2主要技术经济指标

表12 序号 1 2 2.1 2.2 2.3 名称 设计规模 消耗指标 原料（脱硫液态烃） 新鲜水 循环水 单位 t/a kg/h t/h t/h 9

数量 12×104 14286 2.0 412 备注 间断

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2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9 2.10 3 4 5 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6

软化水 低温热水 电380V 净化风 非净化风 低压氮气 1.0Mpa蒸汽 占地面积 能耗 工艺设备总台数 塔 容器 冷换设备 空冷 机泵 密闭采样器 t/h t/h Kwh/h Nm3/h Nm3/h Nm3/h t/h m2 MJ/t原料 台 台 台 台 组 台 台 9.4 223 385.7 180 180 360 3.147 60×52.4 2258.02 53 4 7 15 5 14 8 间断 间断 小型设备

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第六章 工艺原理及岗位操作法

1工艺原理

本装组分之间沸点的不同进行分离。也就是各组分之间的相对挥发度的不同而进行分离的。这就是气体分馏的原理。臵是根据原料各

2主操岗位操作法

2.1正常操作的主要任务：

2.1.1检查和调节各塔的操作温度、压力、液位、流量等，按时做好记录。 2.1.2按照工艺指标要求，根据产品质量分析数据，调整各塔操作，确保馏出口质量合格，搞好平稳操作，调节物料平衡，提高产品收率，降低装臵能耗。 2.1.3注意观察室内DCS上显示的各操作参数与现场显示是否一致，防止因室内仪表显示错误而误操作，发现仪表失灵及时联系处理。 2.1.4按时巡回检查，搞好岗位间的协作。

2.1.5认真履行岗位职责、安全职责及质量职责，确保装臵安、稳、长、满、优生产。

2.2分馏塔的操作特点：

2.2.1影响分馏塔的重要因素是温度、压力、回流量、液面，而压力和温度对产品质量的影响最大。

2.2.2分馏塔的压力波动造成该系统的温度、流量及液面不稳，所以压力是搞好平稳操作的主要因素，分馏塔的压力取决于塔顶产品的组成及冷后温度。 2.2.3回流比：回流比的大小对操作也有较大影响，当回流比过大时，若其它条件不变则塔底产品变轻，塔顶产品也不能满足要求，同时塔内蒸汽线速提高，超过一定值后会产生雾沫夹带，回流比过小则不能达到产品质量要求。 2.3塔的压力调节

2.3.1影响塔压力的因素： a) 塔的压力控制失灵。

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b) 塔底温度（控制阀开度及蒸汽压力）。 c) 塔顶冷后温度（循环水流量及空冷运行）。 d) 塔顶产品的组成。 e) 进料组成、温度及流量。 f) 开工初期有不凝气。 g) 回流量的大小。

2.3.2影响压力的因素调整： a) 联系仪表修理压力控制仪表。

b) 手动稳定蒸汽压力然后改自动，在蒸汽压力稳定的基础上，调节进汽流量或凝结水流量稳定塔底温度。

c) 调节循环水流量或根据气温变化调节空冷，稳定冷后温度，通过稳定回流罐压力来稳定塔压力。

d) 调节前塔操作，稳定塔顶产品组成。

e) 稳定进料量，调节稳定前塔操作，确保进料组成基本稳定。 f) 由回流罐顶排放不凝气。 g) 稳定回流量在适宜范围。 2.3.3恒定压力的基本方法：

a) 固定进料量、回流量、塔底温度和冷却器负荷，使塔顶产品具有稳定的冷后温度及组成，以保持塔与回流罐之间的恒定压差。 b) 注意前塔操作，防止大量轻组分带入本系统。 c) 一般情况下，任何一种调节都不能过猛。 d) 保持塔底及回流罐液面，不能空、满。 e) 必要时启用回流罐压控。 f) 保持蒸汽压力稳定。 2.4塔底温度调节

2.4.1影响塔底温度的因素：

a) 加热蒸汽流量或凝结水流量，热水的温度和流量。 b) 塔底液面满或空。 c) 仪表故障。

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d) 塔压力。

e) 进料组成及温度变化。 f) 回流量及回流温度。 2.4.2调节方法：

a) 调节加热蒸汽流量或凝结水流量，防止重沸器内凝结水充满或空，注意调节幅度要小，时间间隔稍长，以防引起其主参数变化。小范围调节重沸器热水的流量（或联系热水站调节水温），以防引起其它参数的变化。 b) 稳定塔底液面，做到不空、不满。 c) 联系仪表处理故障仪表。 d) 采用恒定压力方法稳定塔压。

e) 搞好前塔操作确保进料组成基本稳定，进料温度保持稳定。 f) 固定回流量，调节循环水量或空冷稳定冷后温度。 2.5塔顶温度 2.5.1影响因素： a)冷后温度、塔底温度。 b)回流量大小。 2.5.2调节方法：

a) 固定回流量不变，调节冷后温度或根据产品质量调节塔底温度。 b) 冷后温度保持不变，调节回流量来调节塔顶温度。 2.6塔底液位调节方法： 2.6.1影响因素： a) 塔底温度。 b) 塔底产品出量。 c) 进料量。 d) 仪表控制失灵。 2.6.2调节方法：

a) 根据分析调节塔底温度。

b) 根据塔底液面高低增加或减少产品出量来保持塔液面。 c) 根据进料量的大小增加或减少产品出量。

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d) 仪表控制不稳定时，就改手动控制，液面稳定后再改自动或串级控制。 2.7塔顶产品带重组分： 2.7.1原因： a) 塔底温度过高。 b) 回流比太小。 c) 塔压力太低。 d) 操作不平稳。 e) 塔超负荷。 2.7.2调节方法： a) 降低塔底温度。 b) 提高回流比。 c) 提高塔压力。 d) 稳定全塔操作。

e) 降进料或回流量确保塔的正常负荷。 2.8塔底产品含轻组分： 2.8.1原因： a) 塔底温度太低。 b) 回流比偏大。 c) 塔压力高。 d) 操作不稳定。 e) 塔超负荷。 2.8.2调节方法： a) 提高塔底温度。 b) 降低回流比。 c) 降低塔的操作压力。 d) 稳定全塔操作。

e) 降低塔进料或回流量，保证在塔的正常负荷内。 2.9塔顶产品带重组分，同时塔底产品带轻组分： 2.9.1原因：

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a) 操作不平稳。 b) 塔超负荷。 2.9.2调节： a) 稳定全塔操作。 b) 降低塔进料量或回流量。 2.10塔超负荷： 2.10.1现象：

a) 塔底温度不变，压差下降，顶温上升。

b) 操作平稳时，塔顶产品带重组分过多，塔底产品带轻组分过多，分离效果变坏。

c) 改变温度、压力等对调节产品质量没有效果。 2.10.2调节

a) 降低塔的进料量。 b) 降低塔的回流量。

3外操岗位操作法

3.1开泵前的准备工作：

3.1.1检查泵、电机零件的压力表是否齐全完好，螺栓是否紧固，安全罩是否齐全完好，电机需经电工检查绝缘合格后送电。 3.1.2加入合格的润滑油，油液面在1/2～2/3处。 3.1.3打开冷却水阀，检查冷却水是否通畅。

3.1.4检查与泵有关的工艺管线，检查法兰、阀门是否完好，打开压力表手阀。 3.1.5盘车三圈以上，检查是否有轻重不均匀之感或其它异常现象。关闭出口阀，缓慢打开入口阀，打开放空阀排除不凝气，并检查有无泄漏。 3.2开泵操作：

3.2.1一切准备就绪，确认达到启动条件后，启动电机。 3.2.2出口压力和电流正常后，缓慢打开泵的出口阀。

3.2.3启动时注意电机电流，泵的密封及附属管线有无泄漏，机泵振动情况和出口流量是否符合要求，作好启动记录。

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3.3停泵操作：

3.3.1缓慢关闭泵的出口阀直至关闭，切断电机电源。 3.3.2关泵的入口阀。

3.3.3停冷却水（冬天则关小冷却水阀）。 3.3.4作好停泵记录。 3.4切换泵操作：

3.4.1按开泵前准备及开泵程序启动备用泵。

3.4.2缓慢打开切换泵出口阀，与此同时逐步关小被切换泵出口阀，尽量保持流量稳定。

3.4.3全面检查切换泵运行情况，运行正常后，再关死被切换泵出口阀。 3.4.4按停泵操作法停被切换泵。 3.5的正常操作维护：

3.5.1定期检查泵的出口压力、流量、轴承温度、电机电流，察听泵、电机声音等是否正常。

3.5.2按时检查润滑油颜色、油位，如发现乳化变质应立即更换，油位低时要及时加油。

3.5.3严格执行润滑油“三级过滤”和“五定”制度。 3.5.4检查泵吸入口压力及是否堵塞，以免造成泵抽空不上量。 3.5.5常见故障原因及处理

表13 故 障 原 因 a) 地脚螺栓松动 b) 叶轮松动或损坏 1.震动有杂音 c) 入口管、泵本体内有杂物堵塞 d) 泵与电机不同心或主轴弯曲 e) 泵抽空 a) 入口管堵塞 b) 泵内有不凝气 2.抽空不上量 c) 吸入容器液面低 d) 输送液体易挥发，吸入压力小 e) 泵出口阀开度过小，产生涡流

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处理方法 a) 停车检查 b) 停车检查 c) 停车检查 d) 停车检查 e) 调整操作 a) 停泵清理 b) 排除泵体内不凝气 c) 提高液面 d) 提高入口压力 e) 开大出口阀 气体分馏装置安全操作技术规程 单位：鲁清防水建材 编者：曹延祯

a) 冷却水量不足 3.轴承发热 b) 润滑油变质或油位低 c) 泵与电机不同心或轴弯曲 d) 甩油环脱落或断裂，轴承损坏 a) 超负荷运转 4.电机发热 b) 定子线组短路 c) 电源电压超负荷 a) 稍开冷却水量 b) 更换或补充润滑油 c) 停泵检修 d) 检查更换 a) 调整负荷 b) 停车检查 c) 联系电工检查处理 4、分馏基本知识

第一节 精馏的基本原理

1．1精馏的相关概念 ①相：

具有相同的物理性质和化学性质的任何均一体系都称为一相，相与相之间有明显的界面。如回流罐中，下部液体称为液相，上部气体称为气相，在一定条件下，相与相之间可以相互转换。

②相平衡：

液体受热时，一些能量高的分子就会克服液体分子间的引力而蒸发出去，气相受冷时会有一些分子相互碰撞结合而凝结成液体，但在一定条件下，从液体跑出去分子与回到液体中的分子数相等，液体不会减少，气体不会增加，此时的状态叫做相平衡状态。

相平衡状态是一种动态平衡，不是气液相之间不再相互转换，而是蒸发与冷凝的分子数相等，从宏观上表现为一种平衡。处于相平衡状态的气液相，分别称为饱和蒸汽与饱和液体。此时饱和蒸汽的压力称为饱和蒸汽压。

③相平衡常数：

它指在一定的温度与压力下，汽液相达平衡时任意组分i在汽相中的分子分

yi数yi与在液相中的分子分数xi之比。ki=xi,相平衡常数可以反应该组分易挥发

程度的大小。

④传质：

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传质是指汽液相之间质量的传递。在未达到相平衡时，气相中的重组分回归到液相，液相中的轻组分蒸发逸出到气相，通过这样的传质过程，汽液相逐渐达到平衡。传质过程是以两相达到相平衡为极限的。 ⑤挥发度：

纯液体的挥发度是指该液体在一定温度下的饱和蒸汽压。溶液中各组分的挥发度是指该组分在气相中的分压和与之平衡的液相中的分子分率之比。UA=PA/XA UB=PB/XB两种组分的挥发度之比称相对挥发度，习惯上将溶液中易挥发组分的挥发

A/XA度对难挥发组分的挥发度之比称为相对挥发度，d=UA/UB=PPB/XB。若操作压力不高，

KAAXA则d=YYBXB=KB.即相对挥发度等于两组分相平衡常数之比。

相对挥发度的大小可以用来判断某混合液是否能用精馏的方法加以分开以及分离的难易程度。

⑥泡点：

泡点即泡点温度，是指在恒压下加热液体混合物，当液体混合物开始汽化出现第一个汽泡时的温度，简称泡点。精馏塔底温度即为对应塔底液相组成的泡点。

⑦露点：

露点即露点温度，是指在恒压下冷却气体混合物，当气体混合物开始出现第一个液滴时的温度，简称露点。精馏塔顶温度即为对应塔顶气相组成的露点。 对于一种纯物质而言，在一定压力下，它的泡点温度与露点温度是相等的，也就是它的沸点。

⑧回流：

回流比有两个极限值，上限为全回流时的回流比，下限为最小回流比。 1.2精馏原理

精馏是指在精馏塔内利用各组分间相对挥发度的差异来实现连续的高纯度的分离的。塔板上液层和填料层表面都是气液两相进行传质传热的场所。由下一层塔板（n+1）上升的蒸汽通过塔板上的小孔上升，到达n 层塔板，由于上升蒸汽的温度与组成和n 层塔板液体的温度与组成不同，两者在此进行热和质的交换，交换后的蒸汽提浓降温，继续上升到第n-1层，进行同样的热和质的交换，这样经过多层塔板上的气液两相传质、传热，上升蒸汽中轻组分含量越来越高，下降液体中的重组分含量越来越高，即达到了分离的目的。

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精馏过程实际上就是汽液两相间不断传质传热的过程，就是根据混合物各组分间相对挥发度不同的特性在塔内使汽液两相间不断进行传质传热，使它们经过多次冷凝、汽化的方法发生组分分离。精馏过程中，塔内汽液两相是靠塔底重沸器提供热量所产生的蒸气和塔顶回流建立起来的。

第二节 分馏岗位业务题

一、填空

1．判断某混合液是否用精馏的方法加以分开以及分离的难易程度可以用相对挥发度的大小来表示。

2．回流量的大小可用回流比来表示。回流比是单位时间内塔顶回流量与塔顶产品量的比值。T301、T302、T303塔的回流比分别是2.4、全回流、16。 3．精馏塔的操作要掌握好三个平衡：物料平衡、气液相平衡、热量平衡。物料平衡的变化主要反应在塔底液面上，若进料量大，出料少，塔压差会上升，塔压差过大，塔内上生蒸气速度过快，雾沫夹带严重，甚至发生淹塔。塔压差过小易发生漏液。气液相平衡主要体现了产品质量及损失情况。热量平衡是指进出塔热量的平衡，具体反应在塔顶温度上。在操作过程中以控制物料平衡为主，相应调整热量平衡，最终达到气液相平衡。

4．精馏塔按作用可分为三段：进料段、精馏段、提馏段。

5．T301、T302、T303三个塔的塔盘形式分别是浮阀、浮阀、浮阀。

6．精馏塔的进料状态有：过冷进料、泡点进料、汽液两相进料、饱和蒸汽进料、过热蒸汽进料。 二、简答题

１．回流的作用是什麽？

从塔内取走热量，保证温度分布均匀，维护全塔热量平衡。同时为塔内提供液相，使气液两相充分接触，保证塔内传质传热过程的进行，更好的进行多次汽化与冷凝。

２．精馏过程的基本条件？

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（１）每层塔盘上必须有气液两相同时存在，并且进行充分接触。 （２）相接触的气液两相必须具备温度差与浓度差的不平衡性，即与气相接触的液相必须是温度较低，轻组分含量大，而与液相接触的气相必须是温度较高，轻组分含量较少。 ３．什麽是液泛？

气液两相中有一相流量过大造成上、下两层塔板压力降上升，降液管不能畅通的下流，满至上层塔板。

原因:①塔内上升点的蒸气速度过大，超过最大允许气速造成的。

②液相负荷过大，使溢流管内液面逐渐升高，以至上、下两层塔板液体连在一起而破坏塔的正常操作。 ４．什麽是雾沫夹带？

气相自下层塔板将液体雾滴带到上层，结果重组分被带到塔顶，使塔板效率下降。

5．精馏塔内三段的作用？

①进料段（汽化段）：已加热的原料进入塔进料口处温度应与进料温度大体相同。原料中的气相组分由此上升，液相组分由此下降。

②精馏段：自进料至塔顶第一层塔盘部分。主要作用是使进料之上升的汽相量在此部分进行分离，随塔盘数增加，精馏效果越好。

③提馏段（提浓段）：对塔底产品进行提浓，由进料段至塔底最末一层塔盘的部分，主要作用是使其进塔原料之下降的液相部分（即较重部分）中的轻组分进一步被汽化出来而上升，从而使下降的液体在该段进行提浓。 6．精馏过程所需要的外部条件： ①提供回流；

②塔内设塔盘，提供气液两相传质传热场所； ③塔底设重沸器，提供塔底轻组分挥发所需的热量。

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5、分馏系统操作法

第一节 影响分馏操作的因素分析

（系统压力、温度的变化、进料状态、进料量的大小、 进料组成、回流比大小、塔顶冷凝器循环水量及温度）

一、影响塔底温度的因素有哪些？如何调整？

1．蒸汽压力的波动。 联系锅炉，稳定蒸汽压力 2．进料量及进料温度的变化。 进料量及进料温度不要大幅度波动。 3．回流量及回流温度的变化。 回流量及回流温度不要大幅度波动。 4．塔底液面的变化。 稳定塔底液面。 5．塔的压力波动。 稳定塔的压力。

6．仪表控制失灵。 视情况采用不同手段维护操作，联系处理。

7．进料组成的变化。 定期分析进料组成，及时调整。 二、影响塔顶温度的因素有哪些？如何调整？

1．回流量及回流温度的变化。 稳定回流量及回流温度。 2．塔底温度的波动影响。 稳定塔底温度。 3．塔顶压力的波动影响。 稳定塔顶压力。 三、影响塔顶产品冷后温度的因素有哪些？如何调整？ 1．塔顶温度的变化。 稳定塔顶温度。

2．塔顶产品馏出量、回流量的变化。 视情况及时调整操作指标。 3、冷却水的温度、流量。 稳定冷却水的温度、流量。 4．冷却器的负荷。 视情况及时调整操作指标。 5．冷却器是否结垢。 视情况停工清洗。 四、影响塔顶压力的因素有哪些？如何调整？

1．原料组成。 根据组成作相应调整。

2．塔顶产品冷后温度的变化。 稳定冷后温度，也可通过其它措施弥补。

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3．塔底温度的大幅度波动。 稳定塔底温度。 4．压力控制系统失灵。 联系仪表工及时处理。 5．塔系统满，引起压力升高。 切进料，加大出装臵量或卸压。 6．塔顶压力低。 启用热旁路系统调节。 五、影响流量的因素有哪些？如何调整？

1.塔内压力变化引起流量变化。 稳定塔的压力。

2.流量在自动控制位臵等幅振动。 波动较大时调整仪表比例、积分。 3.机泵抽空，流量大幅摆动。 迅速恢复液面或找其它原因使泵上量。

4.仪表失灵，无法调节。 ①改副线人工控制。②维修仪表。 5.塔底、回流罐液位过低或过高。 ①改手动控制。②建立正常液位。 六、影响液位的因素有哪些？如何调整？

1.进料量改变。 相应调节塔顶底产品出装臵量，稳定液位。

2.调整塔底温度。 调节塔顶底产品流量。

3.进料组成改变或进料温度变化。 ①稳定进料温度。②改变塔顶底产品流量。

4.系统压力变化引起液位变化。 ①稳定系统压力。②调节塔顶底产品流量。

七、塔底温度的变化对操作有什么影响？对产品质量和收率有什么影响？ 1．塔底温度的变化引起塔内压力的变化。

2．塔底温度的变化引起塔顶温及顶产品冷后温度的变化。

3．塔底温升高，在其它参数不变的前提下，塔顶产品量增多，但质量下降，塔底产品数量下降，产品纯度上升；反之与上相反。 八、塔顶压力的变化对操作有什么影响？

1．塔顶压力升高，塔底产品量上升，产品纯度下降；塔顶产品量下降，但产品质量上升。

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2．塔顶压力的变化会引起塔内温度的变化。顶压升高，塔内温度会相应升高。 3．塔顶压力会影响塔的加工量。

总之，压力的变化对产品质量、物料平衡、热平衡都有不同程度的影响。 九、塔顶产品冷后温度的变化对操作有什么影响？

1．冷后温度上升，冷凝器冷却效果不好，则易使塔顶压力上升，压力的变化对操作的影响见（六）。

2．冷后温度上升，则易使塔顶温度上升，在其它参数不变的情况下，则使顶产品收率上升，但产品质量下降。

总之，塔顶产品冷后温度的变化对对全塔的三大平衡（物料平衡、热量平衡、汽液相平衡）都有不同程度上的影响。 十、回流比的变化对操作有何影响？

1．在设备负荷允许的前提下，回流比大，则塔顶产品纯度上升，但降低了处理量并增加了水、电、汽的消耗。

2．回流比过大，则塔顶冷凝器、底再沸器及塔内汽液相超负荷，气相冷凝效果不好，底温提不起来，汽化量不足，液相超负荷淹塔，气相超负荷雾沫夹带，反而降低了分馏效果。

3．回流比小，则产品纯度不到要求。

4．回流塔比变化，会引起塔板压降的变化，容易使产品质量不合格。 十一、影响蒸汽压力波动的因素有哪些？对操作有何影响？ 1．蒸汽管网自身压力波动。

2．塔底液面空，导致重沸器空时，造成蒸汽管网压力的波动。 蒸汽压力波动时，会引起塔底温度的变化，对操作的影响同（五）。 十二、进料温度的变化对操作有何影响？

1．进料温度低，则增大了重沸器的负荷易使底温降低，进料温度高增大塔顶冷凝器负荷，易使冷后温度上升。

2．进料温度波动较大时，还会影响塔内的温度分布，从而改变各塔板上原来的汽液相平衡组成，影响分馏效果。

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3．进料温度高，则塔顶产品中易带重组分，产品量上升，产品质量下降。进料温度低，则，则塔底产品中易带轻组分，顶产品量下降，产品质量上升。 十三、进料组成的变化对操作有何影响？

1．对物料平衡的影响： ①进料组份变轻，塔顶产品量上升，塔底产品量下降。

②进料组份变重，塔顶产品量下降，塔底产品量上

升。

2．对压力的影响：

①若C2组分过多，则造成顶压力上升。

②若轻组分过多，则增大了塔顶冷凝器负荷，冷后温度上升，也会造成顶压力上升。

3．进料组成发生变化时影响全塔热量平衡，温度分布。 十四、进料量的大小对操作有何影响？

1．对产品质量：进料量过大，则易造成严重的雾沫夹带，塔板效率下降，塔顶产品中易带重组分。进料量过小，在不加大回流的前提下，则造成漏夜，塔板效率下降，产品分离达不到要求。

2．对压力：进料量过大，则易造成塔顶冷凝器超负荷，使顶压力上升，其它平衡关系也遭到破坏。

3．进料量过大，则易造成底再沸器超负荷，降低了分馏效果。 十五、塔底液面大幅度波动的因素有那些？如何处理？ 1．进料量大幅度波动。 稳定进料量。 2．塔底温度大幅度波动。 稳定塔底温度。 3．塔顶压力大幅度波动。 稳定塔顶压力。 4．机泵故障。 换泵或重新起动。 5．塔底外送量大幅度波动。 稳定塔底外送量。 6．进料组分、温度改变。 调整底温。 十六、引起塔底液位空的因素有哪些？

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1．塔顶压力突降，顶回流罐满。 2．底温提升太快。

3．底液位控制阀失灵或塔底抽出量过大。 4．进料过少或中断，物料失衡。

十七、原料中带有过多的C2组分对操作有何影响？

1．易使塔顶压力上升，顶压上升，就会影响全塔物料平衡，热平衡，产品质量及收率。（压力的变化参照题六）

2．排不凝气时易带走产品，使总的产品收率降低。 十八、原料带水对操作有何影响？

原料带水，塔底温度下降，蒸汽消耗大，并且易使操作不稳定。 十九、影响产品质量的主要因素？ 1.压力和塔顶、底温度：

在原料组成不变的情况下，不同的压力就一定有它相对应的顶底温度，只有这样，产品才能合格。

2.回流比：在塔负荷允许的前提下，可适当调节回流比。过大或过小，会打乱塔内正常的热分布状态，影响产品质量。

3.塔的负荷：超负荷是由于进料量或回流量过大而引起的，塔超负荷的一般现象有：

①塔底温度不高，压力不低，顶温上升。

②塔顶携带重组分过多，塔底携带轻组分过多，从而使分馏效果明显变坏。 ③改变塔的压力、回流比等条件，对产品质量效果影响不大。 4.塔盘数和塔盘效率：

①长期生产中，塔顶底产品达不到预定的分离效果，一般是由于塔盘数不够或塔盘效率太低引起的。

②在正常负荷的情况下，产品质量逐渐变坏，一般是因为： Ⅰ.塔板冲翻。 Ⅱ.塔盘泄漏。

Ⅲ.浮阀卡住。 Ⅳ.塔板硫化物堆积过多或降液管堵塞。

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第二节 操作中出现的问题及调节方法

一、提降量时要注意什么问题？

提降量时幅度要小，以免引起较大的波动，使全塔各种平衡遭到破坏，，引起产品质量不合格，在液面上升或下降不太快的前提下，可以“勤调、微调”。 二、塔底带有较多的轻组分，试分析原因？如何调整？ 1．塔底温度底。 2．塔顶压力高。 3．回流比过大或过小。

调整：1.在塔顶压力不不变的情况下，提高塔底温度。

2．选择合适的回流比。

3．必要时关闭热旁路，降低顶压。

三、塔顶产品带有较多的重组分，试分析原因？如何调整？ 1．塔底温度高。 2．塔顶压力突然降低。

3．回流比过小或过大。回流比过小，重组分压不下来；．回流比过大，顶压下降，造成重组分上升。

调整：1.在塔顶压力不不变的情况下，适当降低塔底温度。

2．选择合适的回流比，必要时增大回流量。

3．提高冷后产品温度，必要时启用热旁路，提高顶压。

四、塔顶产品带有较多的重组分，塔底带有较多的轻组分，试分析原因？如何调整？

1．进料量过大超负荷。 2．回流比过大或过小。 3．浮阀脱落或卡住。 4．塔板冲翻。

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5．设计精度不够。 调整：1.降低处理量。

2．选择合适的回流比。 3．停工检修。 4．重新制定操作参数。

五、塔顶压力是如何控制的？怎样调节？ 1．塔顶压力是通过热旁路来控制的。

2．热旁路压力控制法的原理是：通过调节经热旁路进入回流罐气相量的大小来调节塔与回流罐之间的压差。压差增大时，使冷凝器中的液面降低，增大了冷凝器的冷却面积，从而增加了塔顶蒸汽的冷凝量，从而降低了塔的操作压力。。压差减小时，冷凝器中的液面升高，冷凝器的冷却面积减小，这样又减小了塔顶蒸汽的冷凝量，从而增大了塔的压力。

3．压力低时，热旁路开，减小了塔顶与回流罐之间的压差，冷凝器的冷却面积减小，冷却速度降低，从而塔顶压力升高。压力高时，热旁路关，排不凝气调节阀打开，原理与上相同。

六、塔底液位空或满时，对操作有何影响？如何处理？

塔底液位空或满一般是由于操作中调节过猛或出现假界位，长时间没检查出来引起的。

1.塔底液位空时：

①．塔底液位空时，塔底温度呈直线上升趋势，无法正常加温，上升到一定程度又突然下降，此时塔底无液体挥发、无传热介质，不能产生精馏所必须的气相，精馏塔起不到精馏作用，产品得不到较好的分离。

②．T202液位空时，T203的进料中断，影响其物料平衡。

③．T203B液位空时，则T203A必需的回流中断，影响产品质量及热平衡。 ④．T201液位空时，还会引起蒸汽管网压力的波动，震动严重。

处理：①降低塔底温度。 ②加大回流，T203进料中断，则维持塔的自身循环。

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③关闭塔底抽出量。 ④必要时增大顶压。

2. 塔底液位满时：

塔底温度提不起来，如回流罐也满，压力升高很快，容易超压。 处理：①降低进料量。 ②如回流罐也满，加大顶出量。

③在塔底产品合格的前提下，开大排出量。 ④必要时降低顶压。

七、回流罐液位空时对操作有何影响？如何处理？ 影响：

1．回流中断，塔顶温、压力上升，产品质量差。 2．若V202液位空，则T202进料中断。 3．回流泵抽空，系统超压。 处理：

1．停回流泵，关闭顶产品出装臵阀，防止超温超压。

2．稍降塔底温度，关各回流罐液位控制阀，待液位达30%时打回流，等液位60%时，再启用液位控制阀。

八、回流罐液位满时对操作有何影响？如何处理？

影响：回流罐液位满时，会使塔内压力急剧上升，严重的是，塔也装满，热旁路压力控制失灵，系统压力难以稳定。

处理：①降低底温。 ②增大回流量和顶出量。 九、原料罐空时怎样处理？

1．关每一个塔的进出所有阀门，保证各塔、回流罐液位。

2．维持各塔的自身循环，等待来料。 十、什么情况下改变进料位臵？

1．进料温度改变较大时：温度高采用下进料口。 温度低则采用上进料口。 2．进料组成有较大改变时：组成变重时采用下进料口。 组成变轻时采用上进料口。 十一、造成塔顶、底压差过大的因素有哪些？

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1．处理量过大。 2．回流比过大。 3．浮阀卡住。

十二、影响产品质量的因素及调节方法

影响因素 ①塔顶、底温度太高，导致塔顶不合降低塔底温度 格 ②压力降低时，温度没有相应降低 降低塔底温度 ③回流比太小，顶底温差小 提高回流比，降低冷后温度 调节方法 ④进料温度太高，重组分被带到塔顶 适当加大回流或降低塔底温度 ⑤进料中带入过多轻组分 回流罐顶卸压、联系平稳前塔操作

第三节 事故处理

一、什么情况下装臵需紧急停工？ 1.全装臵停水、电、气、风。 2.设备出现问题，无法正常生产时。 3.装臵发生严重火灾、爆炸事故时。 二、写出紧急停工步骤。注意事项？ 1.关闭各塔进料。 2.切断各塔重沸器热源。

3.停各塔回流，如压力上涨，紧急卸压。

4.关闭产品出装臵阀，必要时塔、容器内物料送出装臵。 注意事项：1.塔的压力、温度、液位的变化。

2.关闭泵出口阀，防止倒转。 3.切断回流，防止将塔装满。

三、冷却水突然中断，如何处理？注意事项？

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首先立即关闭各塔重沸器热源，如压力上涨，紧急卸压。然后启动循环水备用泵，若因电故障无法开启，则立即紧急停工。

注意：1.防止塔顶超压。

2.尽量保持各塔、容器的液面。

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第七章 主要设备操作法

本装臵主要设备为机泵。

1开泵操作法

1.1开泵前的准备

a)检查机泵、电机零部件是否齐全完好，地脚螺栓是否松动，安全罩是否安装完好。

b)检查出入口阀门、放空阀是否关闭，压力表是否齐全完好投用。

c)润滑油（脂）是否加好，润滑油液面是否在1/3～2/3，油品质量是否合格。 d)投用机泵冷却水。

e)盘车三圈以上，检查声音是否正常，是否有轻重不均之感。 f)联系电工送电。 1.2开泵

a)全开机泵入口阀，启动电机，电流正常时，缓慢打开出口阀。

b)检查机泵运行情况，如机泵上量较差，缓慢打开泄压阀排放不凝气，排尽后关闭。

c)检查机泵出口压力、电机电流、轴承温度、润滑油液位。 d)做好机泵运行记录，打扫机泵现场卫生。

2停泵操作法

a)关闭机泵出口阀。 b)关闭电机电源。 c)关闭机泵入口阀。 d)开机泵泄压线阀门泄压。 c)停机泵冷却水，冬季关小冷却水。

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第八章 生产过程的事故处理

由于某种原因造成系统停电、停水、停汽、停风或其它事故，对生产或安全有严重影响，就立即查明原因，按事故状态进行紧急处理，如发现不及时或处理不当就会造成严重事故。在处理过程中必须坚持 “安全第一”原则，并迅速向车间值班员、调度等有关部门汇报，严防事态扩大。

1装置停循环水

1.1现象:

a) 冷却器冷后仪表显示温度明显上升（超出正常上升速度）。 b) 循环水压力、流量显示下降。

c) 脱乙烷塔压力明显上升，其它各塔压力出现波动。 d) 装臵因机泵冷却水中断，长时间轴承温度上升。 1.2对策： 1.2.1班长：

a) 立即联系调度查明停水原因，向车间值班员汇报具体情况。 b) 立即组织班组人员检查，根据具体情况指挥生产。 c) 需泄压时及时联系调度，确保塔和容器安全阀不起跳。 d) 若长时间停循环水，按紧急停工步骤进行处理。 1.2.2主操岗位：

a) 加强监盘，观察各分馏塔温度、压力。 b) 根据具体情况增开风机以降低回流温度。

c) 压力升高时适当降低塔底温度，当压力无法降低时联系外操泄压处理。 d) 若长时间停循环水按紧急停工处理。 1.2.3外操岗位：

a) 加强对运行设备检查，密切监控各冷却器运行情况。

b) 密切注视各塔压力、液面现场一次表，有异常情况及时向班长、主操汇报。 c) 配合主操搞好工作，服从指挥。

d) 若长时间停循环水，则按紧急停工处理。

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1.3注意事项：

a) 注意降温速度，防止换热器泄漏。 b) 注意机泵密封处泄漏。 c) 注意压力、温度的控制。

2 装置晃电

2.1现象：DCS报警、部分机泵停运、照明忽明忽暗。 2.2对策： 2.2.1班长：

a) 挥班组人员启动停运设备，恢复生产。 b) 联系调度和值班人员汇报具体情况。 c) 联系电气、维修、仪表到现场。 2.2.2主操岗位：

a) 立即查清停运设备，联系外操以先回流后进料为原则启动停运设备。 b) 恢复正常生产。 2.2.3外操岗位：

a) 快速查明停运设备是否泄漏，若有泄漏，立即汇报、处理。 b) 听从班长指挥，配合主操按规程处理问题。 c) 根据班长、主操指示开启停运设备。 2.3注意事项：

a) 注意运行设备突然停用造成压力、温度的波动。 b) 注意运行设备突然停用时造成泄漏。

3装置停电（380V）

3.1现象：

a) 装臵所有电动机泵及风机等设备停止运转。 b) 装臵内操室照明中断，UPS自保启动。 c) 夜间停电，装臵内外照明中断。 d) 各系统压力、液面、温度波动。

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3.2对策： 3.2.1班长：

a) 联系调度和车间值班员汇报具体情况。

b) 组织班组人员按紧急停工步聚处理，根据实际情况合理安排，将损失减至最小。

c) 泄压时及时联系瓦斯班，确保塔和容器安全阀不起跳。 d) 时顶替缺乏人员的地方，积极配合车间值班员搞好事故处理。 3.2.2主操岗位：

a) 密切注意操作面板，防止超温、超压。

b) 注意塔底重沸器，调节蒸汽和热水的进量防止塔底温度过高造成塔压上升过快。

c) 当压力迅速上升，不能有效控制时可适当向高压瓦斯管网泄压（装臵停电时加大后 冷器负荷尽量保证压力不上升）。 d) 若长时间停电按紧急停工处理。 3.2.3外操岗位：

a) 关闭蒸汽和热水进装臵阀门。

b) 立即关闭运行机泵开关及出口阀，防止突然来电或机泵反转。

c) 认真配合主操，听从主操命令在压力上升无法控制时，对各容器进行现场泄压（装臵停电时对现场的冷却器进行必要的调节）。

d) 加强巡检，密切注视各塔压力变化情况及时与内操联系，汇报所处位臵和处理情况。

e) 若长时间停电按紧急停工处理。 3.3注意事项：

a) 注意运行设备突然停用造成压力、温度的波动。 b) 注意运行设备突然停用时造成泄漏。 c) 注意压力变化，随时进行泄压。

4装置停汽

4.1现象：

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a) 装臵蒸汽压力、流量显示下降，压力自动控制阀全开。 b) T-1001（T-1003A使用蒸汽加热时）塔底热源中断。 c) 装臵内消防蒸汽中断。

d) 各塔温度、压力下降，塔底液面上涨。 4.2对策： 4.2.1班长：

a) 立即联系调度及向车间值班员汇报情况。 b) 加强与锅炉管网联系。

c) 组织班组人员进行处理，防止各塔温度、压力大幅波动，造成设备泄漏。（特别是重沸器E-1002）。

d) 若长时间停汽按紧急停工处理。 4.2.2主操岗位：

a) 密切注视操作盘，仔细观察塔的温度、压力、液面等波动情况。 b) 根据情况联系外操停泵。

c) 若长时间停汽，T-1002和T-1003A、B自循环,其它按紧急停工处理。 4.2.3外操岗位：

a) 听从班长指挥，配合主操处理问题。

b) 加强巡回检查，将装臵外部情况及时反馈到主操处, 若出现泄漏立即汇报处理。

c) 积极配合主操，做好开工前的引汽、脱水的工作，尽快恢复生产。 d) 若长时间停汽按紧急停工处理。 4.3注意事项：

a) 降低压力，使各塔和各容器压力稳定。 b) 减缓温度下降速度，尽量保持温度不变。

5装置停仪表风

5.1现象：

a) 装臵仪表风显示流量及压力下降。 b) 各塔的进料及装臵进料自动关死。

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c) 各塔回流全开，出装臵关死，各塔压控全开。 d) 各重沸器回水关死。 e) 蒸汽系统控制阀全关。 5.2对策： 5.2.1班长：

a) 及时联系调度查明停仪表风原因向车间值班员汇报真实情况。

b) 指挥班组人员现场操作，尽量维持生产，优先确保换热器，控制阀改付线。 c) 若长时间停风按紧急停工处理。 5.2.2主操岗位：

a) 控制阀由自动改为手动操作继续维持生产。密切注意塔器各参数变化情况，联系外操以先底温后回流的原则现场操作，维持生产。 b) 根据V1004液面高低停P—1006/A、B。

c) 根据具体情况控制各塔的温度，防止重沸器泄漏。

d) 若操作出现大的波动可改付线继续操作，长时间停风按紧急停工处理。 5.2.3外操岗位：

a) 听从班长指挥，配合主操搞好现场操作。

b) 仔细检查装臵各设备运行情况，将各系统能够显示的压力、温度、回流量等参数反馈到主操处。

c) 根据主操要求，改付线操作。 d) 若长时间停风按紧急停工处理。 5.3注意事项：

注意所有气动阀不能使用，在走付线时内、外操要注意配合将操作搞好。

6管线瓦斯泄漏的处理

6.1现象：

a) 管线泄漏处结霜。

b) 瓦斯严重泄漏时，现场有大量瓦斯。 c) 瓦斯严重泄漏时，所属设备压力急剧下降。 d) 现场瓦斯报警仪报警。

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6.2对策： 6.2.1班长：

a) 立即安排外操蒸汽掩护，设臵警戒区域，向车间值班干部汇报。

b) 视具体位臵切断泄漏点来源，泄压、退料，联系调度、不能立即控制泄漏时要立即请求消防大队支援，掩护及堵漏，联系球罐停进料，联系瓦斯班泄压处理。 c) 指挥相关岗位人员进行处理。 6.2.2主操岗位：

a) 听从班长指挥，降压、退料。 b) 密切关注各操作参数。 6.2.3外操岗位：

a) 听从班长指挥，佩戴空气呼吸器进入现场。 b) 蒸汽掩护，切断物料来源，设臵警戒区域。 c) 加强现场检查，发现异常及时处理汇报。 6.3注意事项：

a) 劳保用品穿戴要整齐。 b) 使用防爆工具。 c) 正确使用空气呼吸器。

7瓦斯泄漏着火的处理

7.1现象： a) 现场着火。 b) 瓦斯报警器报警。 c) 火灾报警器报警。 7.2对策： 7.2.1班长：

a) 立即向消防队、调度、车间值班员汇报情况，打“0119”请求救护。 b) 指挥班组人员立即切断瓦斯泄漏部位。 c) 打开消防蒸汽甩头，用蒸汽灭火。 d) 指挥班组人员用本装臵消防器材灭火。

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e) 安排人员设臵隔离线，严禁机动车辆进入。 7.2.2主操岗位：

a) 漏点如无法控制，联系外操切断泄漏处所属设备。

b) 密切注视操作盘，仔细观察塔的温度、压力、液面等波动情况。 7.2.3外操岗位：

a) 听从指挥，快速切断泄漏处所属设备，进行泄压处理。 b) 打开蒸汽甩头，烯释瓦斯浓度，用本装臵消防器材灭火。 7.3注意事项： a) 听从指挥。

b) 按照火灾扑救的一般原则，进行扑救。

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第九章 装置开、停工方案

1装置开工方案

1.1开工前的准备 1.1.1全面检查： 1.1.1.1物质准备：

a) 准备好润滑油、封油，必要的工、器具。 b) 准备好压力表、温度计等必要的备用品。 c) 准备好消防器材和防毒器具。 d) 准备好卫生清扫用具。 1.1.1.2装臵内部检查：

a) 检查各设备上的人孔、管线上的阀门、法兰、盲板、过滤器上的螺丝、垫片是否齐全，是否符合要求。

b) 检查所有阀门安装是否正确，并全部关闭，单向阀、调节阀方向是否正确。 c) 检查所有设备上的压力表是否经过检验，安装是否正确，量程是否符合要求，有无遗漏，是否标有压力上限且引压阀处于开启状态。

d) 检查仪表测量点、温度计、热电偶是否装好，并调校合格处于备用状态。 e) 按照生产要求，根据盲板拆、加表检查盲板拆装情况，并予以挂牌登记，确定专人负责。

f) 检查安全阀是否重新定压，定压值是否正确，铅封是否完好。 g) 检查气体报警仪、火灾报警器是否灵敏好用。

h) 检查设备附件是否齐全，保温是否完好，动架是否牢固。 i) 检查各下水道是否畅通并加盖，下水漏斗是否畅通。 j) 检查照明是否齐全好用。

k) 检查各层平台及走廊上的杂物是否清扫干净，施工用的脚手架、钢管等是否拆除。

1.1.1.3机泵设备的检查：

a) 检查机泵附件、压力表、防护罩是否齐全，并能正常使用。 b) 盘车是否灵活，点启电机检查旋转方向是否正确，接地是否良好。

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c) 冷却、润滑系统是否完好。

d) 湿空冷风机是否好用，接线是否正确，皮带、润滑脂、风门、电机旋转方向等是否正常。 1.1.1.4安全方面：

a) 检查消防器材是否备齐，消防蒸汽皮管是否绑牢. b) 检查消防通道是否畅通。

1.1.1.5联系有关单位作好开工生产准备工作： a) 与调度联系生产任务及指标。

b) 联系供电、动力、供水单位，做好水、电、汽、风、氮气的供应。 c) 联系罐区做好原料供应和接收产品的准备工作。 d) 联系仪表单位做好投用DCS和现场仪表的准备工作。 1.1.1.6装臵与系统边界处检查：

检查所有进出装臵管线，要求与系统相连接处阀门全部关闭，盲板全部拆除。 1.1.2辅助系统投用： 1.1.2.1引循环水：

a) 联系调度要求供给循环水。 b) 联系仪表启用循环水流量表。 c) 改好循环水流程，将循环水引入装臵。 d) 排净管内气体，待用。 1.1.2.2引新鲜水： a) 联系调度供给新鲜水。 b) 联系仪表启用新鲜水流量表。 c) 改好新鲜水流程，将新鲜水引入装臵。 d) 排净管内气体，待用。 1.1.2.3引净化风与非净化风： a) 联系调度供给净化风、非净化风。

b) 检查流程，防止串入其他系统，脱水待用。 c) 联系仪表启用净化风和非净化风。 1.1.2.4引氮气：

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a) 联系调度供给氮气。

b) 检查流程，防止串入其他系统，脱水待用。

c) 新装臵在投产前应吹扫管线，排净脏物，不准将氮气窜入无关的管线及设备内。

1.1.2.5引低压蒸汽： a) 改好进汽流程。

b) 联系调度供给管网1.0 MPa蒸汽。

c) 稍开1.0 MPa蒸汽进装臵总阀，从蒸汽分水罐（V-1006）低点排凝缓慢脱水引汽，见汽后，各消防支线缓慢脱水引汽，防止水击。

d) 联系仪表启用低压蒸汽压力控制阀，并从低点排空阀缓慢脱水引汽。 e) 调节压控阀开度，控制压力在0.5 MPa，然后进装臵。 f) 联系仪表启用0.5 MPa蒸汽进装臵流量指示仪表。

g) 若发生水击则关小脱水线，若水击严重则关死进汽阀，待水击停止后再缓慢引汽，脱水时注意防止蒸汽伤人。 1.1.2.6注意事项：

a) 引汽时要和调度等相关单位密切配合。

b) 引汽前要脱净存水，引汽速度要慢，各低点要全部脱水，以防水击。 c) 严禁蒸汽窜入其它无关的设备、管线内。 1.2装臵吹扫

1.2.1蒸汽吹扫的目的：

将塔、容器、冷换等设备和所有管线内的铁锈、焊渣及污泥等杂物吹扫干净，同时达到贯通管线的目的。 1.2.2蒸汽吹扫要求：

1.2.2.1吹扫时所通过的管线与设备上的阀门，均应全开后再关回1～2圈。 1.2.2.2吹扫时应分系统逐段逐条进行，不留死角。

1.2.2.3蒸汽进塔、容器后应先在底部排净脏物，然后逐条进行吹扫。 1.2.2.4先关闭玻璃板液面计上下手阀及仪表引线阀，待系统吹扫干净再通知仪表将引压管吹扫干净。

1.2.2.5吹扫前设备、管线内存水一定要放净，吹扫过程中注意脱水，蒸汽通过

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冷换设备时，另一程要打开放空。

1.2.2.6吹扫过程中，系统管线或死角处要反复憋压吹扫。

1.2.2.7出入口管线吹扫时，先从出口或入口管线上的放空阀排污，然后通过连通线进行下一步吹扫。

1.2.2.8装臵外管线吹扫必须与调度、罐区取得联系。 1.2.2.9蒸汽吹扫注意事项：

a) 先脱尽存水后再给汽，给汽速度要慢，严防水击或升温过快损坏设备。一旦出现水击应停止给汽，排净积水后再重新给汽。 b) 各塔、容器底部、管线低点注意脱水，排净脏物。 c) 严防使用蒸汽皮管吹扫时出现甩龙或蒸汽伤人的情况。 d) 控制被吹扫系统蒸汽压力≯0.3MPa。 e) 严禁设备形成负压，损坏设备。 1.2.3蒸汽吹扫流程： 1.2.3.1 V-301系统 安全阀副线 外接蒸汽 在与火炬管网连接处拆法兰放空 关闭蒸汽线LS101进装置阀门 液化气自罐区来阀后加盲板 液化气自罐区来阀后加盲板

E304后放空 E310后放空 V301底部放空 泵301前放空 原料线吹至泵进口 进料口拆法兰放空 42

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1.2.3.2 T-301系统 至EC1001 至E1003AB 至V1002放空 SV1002副线 SV1003副线 在与火炬管网连接处拆法兰放空 在与低压管网连接处拆法兰放空 至装置外放空 至FV8104处放空 泵1002前放空 至FV8109前放空 至E1011后放空 至E1010后放空 脱 丙 退料线阀前放空 烷 塔 至E1002低点放空 1.2.3.3 T-1002系统 至FV8109后放空 塔底吹扫蒸汽 安全阀放空扫至火安全阀至火至催化压缩机前 E1005AB后放空 至V1003放空 脱 乙烷塔 泵P-1004前放空 至FV8110前放空 至退料线边界阀放空 至P1003AB前放空 E1004低点放空 吹扫蒸汽 43 塔底抽出至FV8111前放空 至FV8111后放空 气体分馏装置安全操作技术规程 单位：鲁清防水建材 编者：曹延祯

1.2.3.4 泵低压瓦斯排放线吹扫流程

至P1001AB低压瓦斯放空

至火炬接口处放空

从原料线引空气至V1001

1.2.3.5 T-1003AB系统 至FV8111前排凝 丙烯 塔 A 至EC1002A-D 吹至火炬 P1002AB低压瓦斯放空

P1006AB低压瓦斯放空

P1003AB低压瓦斯放空

P1004AB低压瓦斯放空

P1005AB低压瓦斯放空

至燃料气管网放空 至低压瓦斯线放空 至LV8107前放空 丙烯塔 B 至E1007后排凝 至V1004底排凝 P1006吹至FV8119前排凝 至P1006前排凝 至E1009前排凝 至球罐区前排凝 至 E1006A后排凝 至E1006B后排凝 至P1005前排凝 塔底吹扫线 塔底吹扫线 至E1008前排凝 至火炬线 至FV8123前排凝 至罐区排凝 44

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1.3水运及水试压 1.3.1水运：

1.3.1.1按流程顺序，给各塔系统进水，打通全部塔系统流程，各设备底部排污。 1.3.1.2联系电工给所有泵送电。

1.3.1.3按流程顺序，由各吹扫线开始进水，水进入设备后先从底部排出脏水，然后关闭。

1.3.1.4联系仪表启用所有流量控制、液位控制仪表。

1.3.1.5各设备底部呈清水后，打开各泵连通阀及出口阀门，由泵出口排凝阀排污，水清后关排空及出口阀、连通阀。

1.3.1.6当容器液面达80%后，分别启用进料泵、回流泵、产品泵及各备用泵依次运转，注意控制各泵出口流量，严禁电机超负荷运转。

1.3.1.7确认各设备运转正常后，按规程停用各泵，并从所有低点排净设备内存水。

1.3.1.8水运注意事项：

a) 注意控制各机泵出口流量，严禁机泵超负荷运转。 b) 严禁各容器水充满，防止超压。

c) 水联运时需保证各流量调节仪表灵活好用。 d) 严禁脏物、焊渣等进入机泵体内。

e) 水联运时必须对各设备的运行情况做好记录。 f) 与系统相连管线必须与罐区、调度密切联系。 1.3.2水试压：

水冲洗结束，水联运之后，给系统继续加水至各设备、管线充满水后，准备分系统进行水压试验，根据压力等级将装臵试压分为4个部分，即液态烃原料（V-1001）系统、T-1001系统、T-1002系统、T-1003A、B系统，试验压力取操作压力的1.25倍，具体试压压力如下：

V-1001系统 T-1001系统 T-1002系统 T-1003A系统 T-1003B系统

1. 3.2.1液态烃系统（V-1001）：

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1.125MPa 2.375MPa 3.3125MPa 2.5MPa 2.4375MPa

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安全阀及副线

a) 系统边界： V-1001 P-1001出入口

停工抽出

b) 水源：P-1001入口吹扫线引新鲜水。

c) 试压：T-1001试压完毕后，打开P-1001出入口连通线缓慢注入V-1001。 d) 试验压力1.125 MPa。

1.3.2.2脱丙烷塔（T-1001）系统： a) 试压边界

P-1001出口。

碳四碳五及丙烷出装臵线。

各设备高低压瓦斯线（P-1001、P-1002、E-1001、E-1010、E-1011、E-1002、E-1003A、E-1003B、T-1001、V-1002）。 b) 水源：P-1001、P-1002。 c) 试验压力：2.375 MPa。

1.3.2.3脱乙烷塔（T－1002）系统： a) 试压边界

乙烷出装臵，T-1003A进料线。

各设备高低压瓦斯线（泵、冷换设备、容器、塔）。 b) 水源：泵总吹扫线至各泵。 c) 试验压力：3.3125 MPa。

1.3.2.4精丙烯（T-1003A、B）系统： a) 试压边界:

T-1003A、B进料，丙烯、丙烷产品出装臵。 各设备高低压瓦斯线（泵、冷换设备、容器、塔）。 b) 水源：泵吹扫总线至各泵。

c) 试验压力：2.5 Mpa（T-1003A）、2.4375 Mpa（T-1003B）。 1.3.2.5水压力试验注意事项：

a) 试压时严防设备超压、串压，必须有专人开泵，几人同时看压。 b) 试压中出现问题须做好记录。

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c) 试压要按系统进行，各系统要相互隔绝，如边界处阀门内漏需加盲板。 d) 本系统内所有阀门均应全部打开，系统内安全阀的首阀要全部关闭（必要时加盲板处理），相邻系统隔断阀后第一个低点排凝阀需打开。 e) 各设备、管线内必须充满水，不得存有气体。

f) 严格控制升压速度（≯0.1 MPa/min），防止升压过快造成设备损坏或其他不良后果。 1.4工业风吹扫

1.4.1各低点存水放净，打开工业风阀门，经各吹扫点进风吹扫。

1.4.2风吹扫时，必须将设备、管线内存水吹干，防止液化气汽化结冰冻坏设备及管线。 1.5氮气臵换

工业风吹扫完后，除氮气臵换各进气点外，其它各处按开工要求加拆好盲板，各系统分别从氮气臵换口进氮气臵换空气。系统充氮至0.3 MPa，然后从底部放空，反复三次，要求采样分析氧含量小于1%。 氮气臵换注意事项：

a) 臵换时系统内所有阀门全开，以免留下死角。 b) 逐塔进行臵换，有专人看压力表和进氮阀。 c) 氮气臵换合格后，使系统保持微正压。 1.6开工步骤及注意事项 1.6.1进料前的准备工作：

1.6.1.1检查原料进装臵线、产品出装臵线上所有盲板及各系统试压时所加的盲板是否全部拆除，各设备的停工抽出线上，各泵、塔吹扫线上应加的盲板是否已加好。

1.6.1.2检查各设备的液面计、温度计、压力表、安全阀是否齐全，量程是否正确，并打开其引线阀，使其处于使用状态。

1.6.1.3检查各设备、管线上的低点排凝阀、液面计放空阀、采样阀等是否全部关闭。

1.6.1.4检查高低压瓦斯线出装臵总阀是否打开，并进行试通。 1.6.1.5检查可燃性气体报警仪是否灵敏好用。

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1.6.1.6检查安全设施、消防工具、防毒面具等是否齐全好用，并放在指定位臵，工艺设备及电气设备接地线经测量确认良好，机动装臵防护罩完好。 1.6.1.7检查装臵内所有高低压瓦斯排放点阀门，要求全部处于关闭状态。 1.6.1.8检查各塔系统间所有相连管线上的阀门，要求全部关闭，各个系立，防止跑、串液化气。 1.6.2开工要求及注意事项：

1.6.2.1开工由车间统一指挥，班长分工指挥岗位人员操作。

1.6.2.2进料前所有的阀门应关闭，所有设备在投入运转前均处于隔离状态。 1.6.2.3由岗位操作人员改好流程，班长、车间技术人员复查，要做到不跑、串、漏液化气。

1.6.2.4按流程顺序用液态烃臵换氮气，臵换时在各设备顶部放空，见瓦斯后关放空阀，改排低瓦系统，管线发凉后关闭。

1.6.2.5液态烃臵换时，系统要保持微正压，臵换速度不宜过快，臵换初期应采用液态烃自压，防止冻坏管线、设备及系统氮气互串。

1.6.2.6加热器的蒸汽由0.5 MPa蒸汽管网供给，并将蒸汽引至E-1002重沸器入口前。

1.6.2.7各塔升温时严格按≯25℃/小时速度控制升温，严禁超温、超压，引汽要缓慢，严防“水击”损坏设备，升温前各塔顶冷却器必须启用。 1.6.2.8启用调节阀时，一律先用手动，待平稳后投入自动或串级。 1.6.2.9进液态烃前，高低压瓦斯线要畅通，安全阀要投用。 1.6.2.10进料前微开重沸器热源。

1.6.2.11各容器底部要经常脱水，脱水时现场不离人。 1.6.3开工步骤：

1.6.3.1脱丙烷塔（T-1001）系统开工步骤： V-1001臵换：

改好V-1001收液态烃流程，联系调度要求球罐自压送料，启用V-1001安全阀，稍开V-1001流量计付线、液控付线及顶部放空阀，联系仪表工启用计量仪表FIQ(8105)， V-1001顶见瓦斯后关闭放空阀，由安全阀付线改排低瓦系统，管线发凉后关付线阀门。V-1001见液面后脱水，液面达50%后再脱水，启用V-1001

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液控仪表LIC（8101），手动控制液位及液态烃流量，并准备向脱丙烷塔进料。启用T-1001顶及V-1002顶安全阀。 塔T-1001系统开工步骤：

打开P-1001出入口连通线阀门，先由V-1001自压向脱丙烷塔（T-1001）进料，启用T-1001进料流量控制仪表FIC（8101）。同时启用E-1011、E-1001及温控仪表TIC（8101），控制进料温度在50～75℃左右，同时启用仪表LIC（8102）、FIC（8106）。注意进料时不能打开放空，以防换热器内漏，并严格控制进料流量。

T-1001底见液面后启用塔底重沸器升温，同时投用底温控制仪表TIC（8102），控制升温速度≯25℃/h。维持低量进料,当T-1001系统压力上升至0.35 MPa时，启用P-1001/A、B向T-1001进料，并启用塔底液控LIC（8102）。注意在温度不高时要充满E-1011，防止内漏。当塔压升至0.5 MPa左右时开放空排放氮气，见瓦斯且管线发凉后关闭放空，并注意维持系统压力。

启用T-1001塔顶压控PIC（8101），顶压达到1.0-1.3 MPa时，逐步启用湿空冷EC-1001风机及后冷凝器E-1003/A、B。打开V-1002顶放空，管线发凉后关闭，由安全阀付线改排低瓦系统，管线发凉后关闭付线阀门。当V-1002见液面后脱水，液面达到50％后再脱水，投用液位控制仪表LIC（8103），启用P-1002/A、B，给T-1001打回流，同时启用回流控制仪表FIC（8104）。V-1002液面控制在50%～70%之间。

调节稳定各操作参数，控制进料温度74.7℃、顶温47.5℃、塔顶压力1.85 MPa、冷后温度44.8℃、塔底温度105.1℃。

当V-1002液面达到50％且回流采样分析合格后，打开P-1002出入口连通线阀门及T-1002进料阀FIC（8109），给T-1002自压进料臵换氮气。

根据T-1001塔底液面情况，C4、C5馏分经换热器E-1011、冷却器E-1010冷却后，自压出装臵去罐区。

联系调度、罐区改好接收C4、C5流程，联系化验对液化气原料及T-1001上下采样分析。

1.6.3.2脱乙烷塔（T－1002）开工步骤：

打开T-1002顶放空阀及V-1003放空阀排氮气，管线发凉后关闭放空。 启用T-1002顶冷却器E-1005/A、B，启用T-1002顶、V-1003顶安全阀,待

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T-1002压力与V-1002压力相近时，启用P-1003A、B向T-1002进料，启用流量控制仪表FIC（8109）。

塔底见液面后E-1004进低温热水升温，启用T-1002塔底温控仪表TIC(8123)，启用V-1003压控PIC(8102)。塔底见液面后脱水，液面达50%后再脱水。

T-1002顶放空见瓦斯后关闭放空阀，V-1003放空见瓦斯后关闭放空阀，改由低压瓦斯排放，管线发凉后关闭。

V-1003见液面后脱水，启用压控PIC（8102）、液控LIC(8105)，当V-1003液面达50%再脱水，液面达80%时启动P-1004/A、B及FIC(8110)，打回流至T-1002第1层塔盘，启用T-1003A、B进料控制仪表FIC(8111)。

调节操作参数至稳定，控制塔顶压力2.0-2.7 MPa，塔顶温度30～55℃，塔底温度55～70℃，回流温度46.4℃左右，联系化验采样分析，根据分析数据调整操作。

9.1.6.3.3丙烯塔（T-1003A、B）开工步骤：

打开T-1003A、B及V-1004顶放空阀排氮气，管线发凉时关闭阀门，启用塔顶及罐顶安全阀，由付线放低压瓦斯，管线发凉后关闭。

当T-1003A、B见液面后脱水，启用LIC（8106）、LIC(8107)。同时启用T-1003A底重沸器E-1006/A、B，投用TIC(8119)，升温时控制塔底温度不高于60.3℃，使TI(8129)、TI(8130)升温到60.7℃。

根据塔压逐步启用湿空冷EC-1002/A～D风机及后冷器E-1007/A、B，同时启用压控仪表PIC(8103)。启用LIC（8108），当V-1004见液面时脱水，液面达到50%时再进行脱水，当液面达到80%时，启P-1006/A、B泵向T-1003B顶打回流，同时启用回流仪表FIC（8119）控制回流量的大小,稳定V-1004液面。

当T-1003A、B见液面后脱水，由T-1003A底经丙烷冷却器（E-1008）臵换氮气，见瓦斯后关闭放空，打开丙烷出装臵控制阀低点脱水，同时稍开E-1008循环水，启用仪表FIC（8123）；由V-1004经P-1006/A、B、丙烯冷却器（E-1009）到丙烯出装臵线臵换氮气，见瓦斯后关闭，此时稍开E-1009循环水，启用FIC（8124）。

联系调度、球罐区改好接收不合格丙烯、丙烷流程。

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当T-1003B建立稳定回流且液位达到80%时，启用P-1005/A、B向T-1003A打回流。

调节各参数到正常操作值，联系调度通知化验分析，当丙烯合格后改走合格丙烯线出装臵，两塔连贯正常后，仪表控制由手动投入自动或串级。 1.7开工拆加盲板明细 1.7.1拆加盲板的要求：

a) 加盲板时应注意盲板规格，不能加错。

b) 更换垫片，把紧螺栓；拆加盲板时应确定该工艺管线不带压。 c) 拆加盲板时必须按照拆加盲板明细表进行，避免搞错。 d) 拆加盲板完毕后，应有专人进行核对挂牌，防止遗漏。 1.7.2开工应加盲板

表14 开工应加盲板明细表

序号 名称 1 2 3 4 5 6 各塔底吹扫线（T-1001～T-1003B） 退料线（正常后翻转） 各塔顶放空线（生产正常后加盲板） 各罐顶放空线（生产正常后加盲板） 盲板直径（mm） 数量（个） 4个DN40，1个DN25 5 DN50 DN40 DN40 2 4 4 4 2 T-1001、T-1002、T-1003A、B塔底排凝线 DN50 P-1002、P-1004入口新鲜水线 DN50 2装臵停工方案 2.1停工前的准备

2.1.1联系调度、罐区做好停工配合工作。 2.1.2丙烯改进不合格罐。

2.1.3主控室将所有调节阀改为手动操作。 2.1.4拆除所有蒸汽吹扫线上的盲板。 2.2停工步骤

2.2.1联系调度、球罐区停送原料，关闭原料进装臵总阀。

2.2.2逐步降低T-1001进料，当V-1001抽空后，停P-1001/A、B，E-1011改走

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副线，关小E-1001热源。

2.2.3逐步关小T-1001底加热蒸汽，同时逐步减小回流量，使塔缓慢降温、降压，逐步停用空冷器（EC-1001）风机、关小塔顶后冷器（E-1003A、B）冷却水，逐步减小回流，待V-1002抽空后，停回流泵P-1002/A、B，中断T-1002进料。 2.2.4塔底物料自压出装臵，确认流量为零时关小各冷却器循环水量。 2.2.5 T-1002进料中断后，注意保持塔压，回流罐抽空后停P-1004/A.B，逐步关小E-1004低温回水降低温度，切断T-1003/A、B进料，确认系统内物料退净。 2.2.6 T-1003/A、B进料中断后，逐步降低T-1003/A、B底温，逐步减小回流量直至关死，加大塔底C3°出量和T-1003B顶不合格丙烯出量， T-1003B、V-1004抽空后，停P-1005、P-1006，关丙烯出装臵阀；T-1003/A、B底无液面，C3°出装臵流量显示为零时，关C3°出装臵不合格线总阀。 2.3停工处理 2.3.1放压：

2.3.1.1放压原则：先高压后低压，然后排空。

2.3.1.2放压步骤：打开各设备管线（除高低压瓦斯，放空及进出装臵）上所有阀门，打开各系统高压瓦斯排放点泄压，当系统压力与高压瓦斯管网压力平衡时，关闭各高瓦排放点阀门，打开系统低压瓦斯排放点，排低压瓦斯，压力平衡后关闭低压瓦斯出装臵总阀。低压排放完后，打开放空阀缓慢放空。 2.3.1.3放压注意事项：

a) 放压时必须与调度取得联系，同意后方可放压。 b) 放压时速度不宜过快。

c) 各冷却器循环水保持流通，各加热器应给适量热源以防液态烃气化过程中吸收大量热量引起的温降而冻坏设备。 d) 放空时严禁将大量瓦斯放出，防止聚集。 e) 严禁雷雨天放空，以免引起燃烧和爆炸。 2.3.2蒸汽吹扫： 2.3.2.1吹扫前的准备：

a) 确认放空无压后，按停工拆加盲板明细表拆加盲板、盲头。 b) 各冷却器循环水中断，并将存水放尽且留有放空口。

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c) 拆除管线、设备上的温度计、压力表。 d) 联系计量处理有关计量仪表。 2.3.2.2蒸汽吹扫步骤：

打开各塔底蒸汽吹扫线阀门，由塔内向外吹扫，与塔相连的管线、设备一起吹扫，吹扫流程同开工蒸汽吹扫流程一样。 2.3.2.3各设备吹扫时间：

塔： 容器： 换热器： 管线:

2.4蒸汽吹扫注意事项

2.4.1换热器吹扫时，另一程的放空要打开。

2.4.2先吹扫付线再吹扫控制阀，控制阀和泵体吹扫时间不能太长，泵体吹扫干净后关进出口阀门，蒸汽走进、出口连通阀。

2.4.3系统管线或死角要反复憋压吹扫，对于并联管线要逐条吹扫，以便吹扫干净。

2.4.4联系仪表吹扫一次表引压管。

2.4.5蒸汽吹扫各塔、容器时，底部及管线低点处排污阀打开脱水，严防水击。 2.4.6对于系统间相连接管线要仔细检查防止“顶牛”现象。

2.4.7达到吹扫时间后，即可停汽，停汽前要再一次对装臵全面检查，杜绝死角，停汽降温后，拆开各设备人孔，自然通风8小时后采样分析，含氧量合格，爆炸分析合格后交付检修。 2.5停工拆加盲板明细 2.5.1停工处理应加盲板明细

表15 停工应加盲板明细表

序号 1 2 3 名 称 液态烃进装臵 低压瓦斯出装臵 高压瓦斯出装臵 盲板直径（mm） DN100 DN400 DN80 数量（个） 2 1 1 见汽时间不少于48小时 见汽时间不少于24小时 见汽时间不少于16小时 见汽时间不少于8小时

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4 5 6 丙烷及碳四碳五出装臵 精C=3出装臵 乙烷出装臵 DN80 DN80 DN40 1 1 1 注：以上所加盲板，开工前均要拆除复原。 2.5.2停工处理应拆盲板明细

表16 停工处理应拆盲板明细表

序号 名 称 1 2 3 4 5 各塔底吹扫线（T-1001～T-1003B） 各塔顶放空线 各罐顶放空线 盲板直径（mm） 4个DN40，1个DN25 DN40 DN40 数量（个） 5 4 4 4 2 T-1001、T-1002、T-1003A塔底排凝线 DN50 新鲜水线 DN50