回转窑说明书

Φ4×60m回转窑说明书

回转窑说明书

一、技术性能

筒体内径: 4m

筒体长度: 60m

斜度:(sinΦ) 3.5%

支承数: 3档

生产能力:(配窑外分解预热系统) 2500t/d

转速:用主传动:0.396~3.96r/min

用辅助传动:8.56r/h

(一)传动电机(单传动):

1、主传动辅助传动

型号:ZSN4-355-092

功率:315(KW)

转速:1000(r/min)

2、辅助传动

型号:Y200L-4

功率:30(KW)

转速:1470(r/min)

(二)减速器:

1、主传动辅助传动

型号:ZSY630-35.5(ZBJ19004-88)

速比:34.601

2、辅助传动

型号:ZL65-16-II

速比:40.85

二、结构及工作原理概述

回转窑的筒体由钢板卷制而成,筒体内镶砌耐火衬,且与水平成规定的斜度,由

3个轮带支承装置上,在入料端轮带附件的跨内筒体上用切向弹簧固定一个大齿圈,其中有一小齿轮与其齿合。正常运转时,由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力,驱动回转窑。

物料从窑尾(筒体的高端)进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转窑作用,物料既沿圆周方向滚动又沿轴向(从高端向低端)移动,继续完成分解和烧成的工艺过程,最后,生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。

燃料由窑头喷入窑内,燃烧产生的废气与物料进行热交换后,由窑尾导出,本设计不含燃料的燃烧器。

该窑在结构方面有以下主要特点:

1、筒体采用保证五项机械性能(σs、σb &%、αk和冷弯实验)的镇静钢Q235-C 钢板卷制,通常采用制动焊接。筒体壁厚:一般为22mm,烧成带为25mm,轮带下为60mm、由轮带下到跨间有32mm、28mm厚的过渡段节,从而使筒体的设计更为合理,既保证横截

面的钢性又改善了支承装置的受力状态。在筒体进、出料端都装有耐高温、耐磨损的窑口护板。其中窑头护板与冷风套组成环行分格的套筒空间,从喇叭口向筒体吹冷风冷却窑头护板的非工作面,以有利该部分的长期安全工作,当窑正常运转时,轮带能适度套在筒体上,以减少筒体径向变形。为保证靠近窑头温度较高的两档支承装置运行可靠,在窑头的两档轮带下装设的筒体冷风套装置。

2、采用液压推动挡轮装置承受全窑的下滑力,该装置可推动窑体向上移动。支承点间跨度的正确分配,使各档轴承的设计更加合理。每个轴承均设有测温装置。各轴瓦的工作温度均于现场直接显示,并可在中控室检查。

3、传动系统用单传动,由高启动转矩的水泥工业回转窑专用的直流电动机驱动硬齿面三级圆柱齿轮减速机,再带动窑的开式齿轮副,该传动装置采用弹性胶块联轴节,以增加传动的平稳性,设有连接保安电源的辅助传动装置,可保证主电源中断时仍能盘窑操作,防止筒体弯曲并便利检修。

4、窑头密封采用罩壳气封、迷宫加弹簧钢片式密封装置。通过喇叭吹入适量的冷空气冷却护板,冷空气受热后从顶部排走;通过交迭的耐热弹簧钢片适度压紧冷风筒体,保证在窑头筒体稍有偏摆时仍能保持密封作用。

三、液压推动档轮系统

应平行于窑体中心线安装,因窑体倾斜放置,故在自重作用下有下滑的趋势。采用液压推力档轮,使窑体按预想的速度(一般为2~3mm/h)强制上窜和有控制地下滑,从而有效地

保证轮带与托轮的均匀接触和磨损,大大节省托轮调整的工作量。

液压推动档轮正常上下游动的行程为±10mm。当上下游动的行程达到±15 mm时,应发出报警讯号:当上下游动达到极限行程(±30mm)时,应立即停止对主电机供电。允许通过调整限位开关的位置对上述控制行程作±1~2mm的少量变更。当对主电机强制停电时,应允许辅助电动机驱动窑体慢转。

液压推动档轮系统选用TBY-12档轮液压站。该站由天津水泥工业设计研究院与北京金液压机械厂共同研制,定点在北京冶金液压机械厂制造。

1、档轮系统工作原理,系统装有两套可调流量的微量计量泵10,正常工作时,一台工作另一台备用,但特殊需要时也允许同时启动两泵。在启动窑的同时,接通泵10电动机(第一次转窑时应先将油缸左侧空腔充满液压油液),油泵10

经过滤油器6从油箱3吸油(油箱的油位高于泵的吸入口),经单向阀11、截止阀9送至油缸17。在压力油的作用下,油缸活动推动档轮迫使窑体向上移动。此时换向阀7的电磁铁不得电,该阀处于锁闭状态,调整微量泵10可以控制窑的上下速度。而窑的上下移动行程的大小取决于上下限位开关18和19的位置。当档轮座20碰到上限位开关18时,油泵断电停止对系统供油,同时回油路上的换向7的电磁铁得电并动作,阀体打开油缸至油箱3的通路,电磁铁的得电状态一直保持着。此时,靠窑体自重,使油缸中原有的压力油沿虚线箭头所示方向排回油箱。调整节流阀8可控制窑体下滑的速度。当再碰到下限位开关19时,换向阀的电磁铁8可控制窑体下滑的速度。当再碰到下限开关19时,换向阀的电磁铁断电,阀体在弹簧作用下动作,关闭油缸至油箱的通路,同时又重新启动油泵,重复上述推窑上行程

序。

如果由于油管堵塞或其他故障,使系统中油压超过规定允许压力时,油液自动顶开安全阀13的阀门,溢流回油箱。管路中最大允许压力的控制可用调节安全阀中弹簧压力来实现,通常系统的最大允许压力不超过11.7MPa。

为了防止回油路上的节流阀8堵塞,在回路上设置精过滤器12。如过滤器堵塞,其发讯装置内膜片将压力升高而移动,从而接通发讯回路,指示灯或电铃将会报

警,此时应及时更换滤芯。

油箱内装有电接点双金属温度计2,当工作温度超过上给定值35℃时,能自动切断电加热器4的电源,而当温度低于下给定值10℃,能自动启动电加热器加热油液。

当需长期停窑时,为保证窑体冷却后,各档轮带工作面有3/4以上的宽度与托轮中心线的下方时才停留。

长期停窑时,为了切断油缸与油箱的通路,使压力油存留于油缸中以利用下次转窑,必须保证窑的主电机断电时,换向阀7的电磁铁不得电,而保持该阀的锁闭状态。

2、要经常注意油站压力表读数,正常运转时,压力应为4~6MPa左右。不超过8MPa。超过上述数值或者压力出现不正常的升、降时,要仔细检查原因,并及时处理。

3、油缸和底座的位置不应轻易移动。更换活塞密封时,应通过拆卸活塞杆与档轮之间

的挡块,取出活塞杆。

4、油站要加强维护保养。建议参照有关规定,建立严格的岗位责任制,以保证设备的安全运转。

四、试运转

1、试运转前要检查基础标高是否有变动;各处螺栓是否拧紧,各润滑点润滑油、脂是否加足(在转窑前托轮轴颈应用油壶先浇上一层油);检查转动部位是否有东西卡住;各冷却水管路是否畅通。各处检查无误后才能进行试运转。

2、窑整体试运转前必须进行单机试运转:住、辅电机各空运转2小时,主、辅电动机带动主、辅减速机各空运转2小时。记录电流和温升,注意是否有异常声音。

3、窑筒体砌衬前试运转。由辅助电动机带动,试运转2小时;主电动机带动试运转8小时。要求进行下列检查:

(1)检查各润滑点情况,如温升、电流、漏油等。温升不应超过30℃;电动机负荷不应超过额定功率的15%。

(2)检查传动装置有无振动、冲动等异常音响;齿圈与小齿轮接触是否正常。

(3)轮带与托轮的接触是否正常;托轮轴上止推圈与轴承衬瓦之间间隙是否正

常。

(4)窑体两端的密封装置、各冷却风装置是否保持良好状态,不允许有过大的漏风。

(5)各处螺栓是否松动。

4、窑体砌衬后的试运转与窑衬烘干时进行。要求进行下列检查:

检查各润滑点温升不超过35℃;轴承温升不得超过40℃;电动机负荷不应超过功率的25%;检查托轮调整是否正确;托轮与轮带表面是否均匀接触等。

其他规定和检查项目与砌筑前试运转相同。

五、运转中的经常维护

1、挡轮和传动系统的各个部分必须每小时检查一次。发现有异常音响、振动和过热等不正常情况,应及时处理。

2、检查轮带与托轮间的接触和磨损是否均匀,有无受力过大和出现表面损伤等情况。

3、根据在一转中轮带与其垫板之间的相对位移,判明间隙及磨损情况,注意垫板焊接有无裂纹等。经常地向轮带与垫板、挡快的摩察面注入润滑脂。

4、每班应检查一次传动底座和支承装置的地脚螺栓和固定螺栓,如有松动应立即拧

紧。

5、观察基础有无振动和下沉现象。

6、观察窑尾密封及窑头密封装置的密封性是否良好,磨损是否严重。

7、每小时要检查一次托轮轴温度及润滑情况,观察止推圈与衬瓦之间的间隙是否处在正常的状态。

8、定期检查辅助传动装置。每周应不接离合器开动一次辅助传动,以保证主电源突然中断时能够顺利启动。

9、经常检查筒体温度,特别是烧成带和中间档轮带附件的筒体温度,应维持在380℃以下。只有在偶然情况下,允许达到410℃。如超过415℃不作处理而继续运转,则为违章操作。

六、运转中的异常现象、处理方法及安全注意事项

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