工程手册
前 言
本手册是作为永大精密模具（东莞）有限公司工程部工作参考，及对永大
公司新进员工培训教材而编写的。本手册基本介绍了五金模具的基本结构、各模板的加工工艺、以及常见的标准文件，主要为工程部标准参考文件，对现有的加工技术作统一标准，
达到方便加工，提升品质与效率、同时达到降低成本的作用。通过本手册，新进员工可以尽快地学习了解本公司的加工技术、工作内容及方法。以便在今后的学习与工作中做的更好。
本册现共编有三个部分，第一部分为模具的结构，使我们能更好的了解到各板件的加工内容，第二部分为加工工艺，规范了现有的加工技术及方法，第三部分为常用的标准文件图表，便于工作中的查阅。
本手册的完成要感谢各位主管及相关工程人员的支持。
因时间及能力的所限，本手册难免存在错误及不足之处，请各位读者批评指正，以利更好的完善加工技术，及今后新进员工的教育培训。
工程部 2005年5月10日
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目 录
第一节 模具的结构
五金模板英文名称。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。1 复合模的结构。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。2 冲孔模的结构。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。3 连续模的结构。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。4
第二节 冲压模具的制造工艺
热处理模板加工区分（CNC/WE）。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。5
非热处理模板加工区分（CNC/WE）。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。6 孔的加工工艺。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。7 槽的加工工艺。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。9 模板加工注意事项。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。11 附录CNC加工作业规范。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。13 CNC常计算公式。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。19
第三节 标准文件及图表
加工中常用英文注解。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。21 加工工艺简表。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。22
颜色及图层管制表。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。23 标准螺纹孔及沉头孔参数表。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。25 G码功能表。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。26 M码功能表。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。28
图面几何公差符号。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。29
附录审图程序。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。29
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模具结构篇
我司主要是针对五金模具的加工，所以首先要了解模具的结构.本章节主要介绍五金冲压模具结构及各个零部件的功用和加工方式.
模具从结构上分一般有复合模、冲孔模、成形模、拉伸模;从冲压件上分有弹片模、端子模、汽车模；从冲压速度上分有高速啤模、低速啤模;从工序上分单程模、连续模;从加工内容上分有涨形模、缩形模、切边模等。不同的公司和地区因为文化和习惯的不同，而叫法有所区别。如连续模有的叫操兵模、顺送模、级进模等。这将在介绍各种模具结构时做具体说明。
要了解模具结构，首先要明白五金冲压模具的工作原理。五金冲压模主要是利用冲床的上下做用力，完成各种产品的工艺如：下料、冲孔、折弯、拉伸、涨形、缩口等。在此简单介绍一下冲床。一般冲床是以吨位所区分的。本地现用的冲床国内的冲床主要有扬州产的扬州牌冲床；台湾产的主要有金丰、英渝等；香港产的SINA以及日本产的众多品牌。国产冲床一般吨位较低，15T、45T、60T等，冲压精度不高，速度和安全性方面都不是很好，但价格便宜；进口冲床的吨位一般吨位较高，性能好价格贵。
由于五金冲压产品的工艺性复杂，且涉及的标准件多，模具的结构类型杂，本章节重点介绍常见的复合模、冲孔模（连续模）、成形模及简单的拉伸模。
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各厂商表示代码 模板名称 英文名称 伟创力 MFT DST PBU PAD PUN ST2 ST1 BLO DIE DIN DBU DSS MFB 鸿富锦一部三部 P01 P02A P03A P04A P05A S02A S01A D05A D04A D03A D02A D01A 鸿富锦二部 HP BB HH BP PP SB SP DB CB DD CC DH 华品 UP TOP PH SP MID ST MAKER DIE BU BOT LP FOOT Press CAD 上承板 Top Plate 上垫脚 Top Block 上模座 Punch Holder 上垫板 Backing Plate 上夹板 Punch Ppates 冲子 脱背板 Punches Stripper Back-up U1 U2 UP UB PH PPS PS DIE LB LP B2 B1 脱料板 Stripper 料带图 Stripper 下模板 Die Blocks 下模入块 Die Inserts 下垫板 Die Block 下模座 Die Shoe 下垫脚 Bottom Block 下承板 Bottom Plate 在介绍模具之前先了解一下各种冲材的剪应力和冲剪间隙：
剪应力的计算公式：P=L*T*S
P：所需剪应力（Kg） L：加工周长（mm）T：材料厚度（mm） S:抗剪应力(Kg/mm²)
抗剪强度的计算公式：B=S/0.8
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B:抗剪强度(Kg/mm²) S:抗剪应力(Kg/mm²) 表一(各种材质的抗剪强度):
材 质 铝 板 黄 铜 板 磷青铜板 铜 板 洋 白 板 软 钢 板 磨光钢板 冷压钢板 不锈钢板 矽 钢 板 代 号 AIPS-1 BsPE1 BsPE2A BsPE3 PBP-2 CUP-2 CNP-1 SMP-1 SPC-2 SPCC SUS-27CP S-23 47-47 抗 剪 强 度 7.5-8 23-25 24-27 26-28 30-31 18-20 26-28 38-40 31-33 35 58-60 利用上表可以计算出冲压工件时所用的冲床吨位如冲剪一个加工周长为800料厚为0.5的冷压钢板所需力为:800X0.5X35=14000Kg
材 质 铝板(软质) 铝板(硬质) 黄 铜 板 磷青铜板 铜 板 洋 白 板 硬 钢 板 磨光钢板 冷轧钢板 不锈钢板 代 号 AIPS-1 BsPE1 PBP-2 CuP2 CNP-1 SPC-2 SPCC SUS-27CP 精 密 1-3% 2-5% 1-4% 2-5% 1-3% 2-5% 4-8% 2-5% 2-5% 3-6% 一 般 4-8% 6-10% 5-10% 6-10% 4-7% 6-10% 9-13% 6-10% 6-10% 7-11% 冲剪间隙=料厚(t)*系数(查上表二) 这里的冲剪间隙是指单边的。通常情况下SECC料的冲剪间隙是5%t。
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这里先介绍复合模：
图一：复合模的结构图
上模座4空板打板上垫板653上夹板母模内脱板12公模913111287下夹板外脱板10 下模座下垫脚下托板
复合模其加工工件的工艺是多重的(如下料、冲孔、打凸、拉伸)故称为复合模；因为其导柱倒装所以也称为倒装模；而有时因其只是在冲压过后工序件为产品的外形(不冲孔、打凸等),也称为下料模;有时也称冲孔,下料模、剪口模。
复合模的主要功用是下料即冲裁后工序件是产品的展开外形，另会在此工序中加入如，冲孔、打凸、拉伸、抽牙等。一般为第一工序。
上模座的功用：保持冲模精度，固定上下模，易于架模。其一般材质用A3铁料；或是用S50C料而不用上垫板以节约成本。
空板的功用：放置弹簧箱或优力胶，增加弹簧行程。空板的形式是A3料在中间火割一个方孔，废料一般客户都会带回。空板较厚，有时也可用上垫块(脚)替换。
打板的功用：打板也有叫上承板的。其主要是承接压力和垫板的功用差不多。一般用45#，有时也会热处理至45º。
上垫板的功用：防止冲头对模座侵入。通常是用D2料也有为了节约成本用C45的。这时做为垫板的D2料，热处理后的HRC为52º~58º而C45钢本身的特性所以此
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时垫板热处理也只是在45º左右。有的公司会习惯用德国牌号的油钢如2510，且有时不热处理。
上夹板的功用：固定冲头、弹簧及上模座。上夹板因是起固定做用，不承受力所以用A3的铁料，有的公司也会用C45。夹板是不用热处理的，而且用软料易在后续的如修模、设变、改模中加工。
母模板的功用：与公模作用，冲裁出产品的展开外形。母模的材质一般用SLD、SKD11也有用德国牌号的2379和一些国内厂用的Cr12。
公模板的功用：与母模板作用，冲裁出产品的展开外形及与冲头作用冲孔、拉伸、打凸等。在通常情况下，公母模会做锥共用出。直身的高度会根据所冲剪的材料和板材的厚度来确定，但一般不会低于3.0mm。公母模同出时，母模割产品外形不放间隙即单+0.0割；公模放冲剪间隙即单-5﹪t。
内外脱板的功用：脱料、压料保护冲头。有的分公司也叫上下脱板、内外打屎板。它们和公母板一样通常是共用出来的，不同的是内外脱板是做阶共用。其阶数越多导正时精度越高。它们的材质通常是D2料和德国牌号的2510及Cr12等。内脱板放间隙时只比母模单-0.02割，外脱板则是比公模板单+0.02割。
下夹板的功用：固定导柱、入块、弹簧及下模座起固定作用。它的材质是A3或45#。
下模座的功用：保持冲模精度，易于架模。
在冲压过程中模具的工作行程是：当冲床力的作用使上下模闭合时，内脱板和外脱板同时作用压料，压紧冲材。这时冲床继续向下，由于内外脱板的行程余量，会同时向上和向下收缩；这时公母模和冲头开始接触冲材并冲剪。当达到冲床行程时上下模开始会分开，内脱板会在优力胶①回弹的作用力压向打板通过打杆③传向内脱板而将已冲裁出的工件从母模板中顶出；外脱板会在弹簧⑦的回弹力下向上，将套在公模板上的废料顶出。而在通常情况下工件和废料是不会分离的，需要轻轻敲击才会脱离。
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在冲压厂会在导柱上敲击，但这种习惯性的做法并不提昌，因为可能会造成导柱的不导正的现象；有的公司会在冲床的工作台边加一敲击块，敲击后拿出工件。
优力胶①(聚氨脂)
在模具中零件①优力胶也称聚氨酯，有圆柱形、长方条形、片状等。它的作是和弹簧的作用是一样的。因为价格相对弹簧很便宜，特别在制作弹簧箱时会考虑到成本及冲压产品的空间位置用聚氨脂是一种性价比高的工模零件。
优力胶在用于压力介质时,首先要知道负载大小、压缩量。无论是什么形状的优力胶只要施加负载，其侧面就会膨胀为桶形。因为它的总体积不变，所以此时就要考虑到优力胶受力后的横向膨胀。特别是在有限的空间内，应考虑负载与形状变化的参数即“形状系数”和“弹性系数”。此时要考虑的是空板内的空间在小。
在安装优力胶时要考虑到预压,这样才能提高优力胶的使用寿命和增加脱模力. 合模销②
合模销的叫法有多种:定位销、边钉、销钉。其功用是定位各模板易于架模，防止模板的横向移动。加工时有割和铰两种方式，割时单边加+0.005；铰时通常要留有余量在组模时才再配铰。它的种类一般有直杆型、螺纹固定型、台阶型。螺纹固定型的的基本特征是在一端攻有螺纹，方便在组模拆模时拉出；这种类型的都有通气孔，且最小直径是5.0。台阶型的是在不同的模板加工不同大小的孔，用同一合模销来定位，但这种合模销不常用，且有带螺纹型。拆卸带螺纹型的合模销时有专用的拉拔器；由于合模销的材质是SUJ2且HRC50°，许多公司在实际拆卸合模销时会用顶针之类的敲出。
打杆③（银钢针）
因有的打杆外部电镀了银白色的防锈层有的公司就叫银钢针。打杆的材质通常是
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C45，有的并不电镀而是进行表面热处理后油冷来增加其硬度。其功用就是一个力的传递。它在上夹板和上垫板只是过孔，所以加工时钻出即可，过孔的大小是杆径加1.0。有时银钢针不用来做力的传递作用，而是用来穿在异形冲针上作挂台用，这时用的银钢针杆径1.0左右。 螺杆④
螺杆因牙距的不同分粗牙、细牙；地域的不同分公制、英制、美制。国内一般用的是公制粗牙。其材质是SCM435(调质钢)，硬度是在HRC33º~38° 其功用是固紧上、下模各模板，起一个纵向拉力的作用。 图二：螺杆
表三：公制螺杆
P d1 D H S L M4 0.7 4 7 4 14 4-25 M5 0.8 5 8.5 5 16 8-30 M6 1.0 6 10 6 18 10-50 M8 1.25 8 13 8 22 M10 1.5 10 16 10 26 M12 1.75 12 18 12 30 M14 2.0 14 21 14 34 M16 2.0 16 24 16 38 M18 2.5 18 27 18 42 M20 2.5 20 30 20 46 12-100 14-120 20-120 20-150 25-160 30-180 35-180 表四：英制螺杆
P 3/16\" 1/4\" 24 20 6.4 10 6.5 18 5/16\" 3/8\" 18 7.9 13 8 25 16 9.5 14 10 30 7/16\" 14 11.1 16 11 35 18-100 1/2\" 12 12.7 18 12.5 35 18-125 9/16\" 12 14.3 22 14 40 22-125 5/8\" 11 15.9 24 16 40 3/4\" 10 19.1 27 19 50 7/8\" 9 22.2 30 22 55 1\" 8 25.4 34 25 55 50/250 d1 4.8 D H S L 8 5.0 15 10-40 10-50 12-80 14-100 25-160 32-160 40/200 REV：A
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从图一中可以看出螺丝在上模座处是沉头，其沉头孔径是图二中的D+2，深度一般是H+1~2.5，加工方式是钻出。
在空板、上垫板、上夹板中是过孔，过孔的孔径是d1+1，有的公司是d1+0.5,加工方式也是钻出。
在母模板上则是攻牙。攻牙的加工程序是钻出中心孔，扩孔然后用丝锥攻牙。扩孔的孔径即是攻牙的下孔径。 表四：螺丝攻下孔径
公制粗牙（M） 规 格 下孔径 规 格 下孔径 M2 X0.4 1.60 M6X1.0 5.00 M2.2 X0.45 1.75 M7X1.0 6.00 M2.3 X0.45 1.90 M8X1.25 6.80 M2.5 X0.45 2.05 M10X1.5 8.50 M2.6 X0.45 2.15 M12X1.75 10.20 M3 X0.5 2.50 M14X2.0 12.00 M3X0.6 2.40 M16X2.0 14.00 M3.5X0.6 2.90 M18X2.5 15.50 M4X0.7 3.30 M20X2.5 17.50 M4X0.75 3.25 M22X2.5 19.50 M4.5X0.75 3.75 M24X3.0 21.00 M5X0.8 4.20 M30X3.5 26.50
无屑丝攻公制粗牙（M） 规 格 下孔径 规 格 下孔径 M1 X0.25 0.9.0 M2 X0.4 1.80 M1.1 X0.25 1.00 M2.5X0.45 2.30 M1.2 X0.25 1.10 M3 X0.5 2.75 M1.4 X0.30 1.25 M3.5X0.6 3.20 M1.6 X0.35 1.45 M4X0.7 3.65 M1.7 X0.35 1.55 M5X0.8 4.60 REV：A 英制粗牙(W) 规 格 下孔径 W1/16 -60 1.20 W3/32 -48 1.80 W1/8 -40 2.60 W5/32 -32 3.10 W3/16 -24 3.60 W7/32 -24 4.50 W1/4 -20 5.10 W5/16 -18 6.50 W3/8 -16 7.90 W7/16 -14 9.30 W1/2 -12 10.50 W9/16 -12 12.00 W5/8 -11 13.50 W3/4 -10 16.50 W7/8 -9 19.25 W1 -8 22.00 W11/8 -7 24.75 W11/4 -7 27.75 W13/8 -6 30.20 W11/2 -6 33.50 W13/4 -5 38.50 2005年4月份
10 M1.8X0.35 1.65 M6 X1.0 5.50 W2 -4.5 44.50
等高套筒螺丝组件⑤
等高套筒螺丝组件是由等高套筒和螺丝组成。螺丝上面的图表中可以查到。等高套筒的主要功用是控制脱料板的动作行程。所以要严格保证其平行度。 图三：等高套筒
表五：
D 6.50 8.00 9.00 11.00 13.00 20.00 A 11.50 8.50 13.00 16.00 18.00 23.00 d 4.00 5.00 6.00 8.00 10.00 12.00 M X P M4X0.7 M5X0.8 M6X1.0 M8X1.25 M10X1.5 M12X1.75 L 10.0-70.0 10.0-70.0 10.0-100 10.0-100 10.0-150 10.0-150 由图一和表四、知等高套筒组件在上夹板是钻孔，其孔径是D+1；上垫板钻孔孔径是A+2；为了方便记忆上夹板的孔径可以是d+4,上垫板的孔径是d+10即可。此时要注意的是有的上模不用优力胶来脱料，而是装的弹簧，所以内脱板的行程不能超出上模座，即等高套筒组件的螺帽在内脱板上升行程中不能超出上模座（如超出上模座在冲压时会顶在冲床的工作台上）。等高套筒的高度是以5mm为单位进阶的，如不是整数时可以磨短，但要保证磨短面与顶端面的平行度和全长公差。 冲头⑥（冲针）
冲头的功用：模具冲压时与下模相互作用，将材料剪断、引伸等。冲头因各种冲压的产品不同，而形状有所不同。圆形冲头即冲针为了保证强度一般要在Ø3.0以上（这
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里指的通常情况下不包括厚板材及重负荷板的冲材）。 矩形弹簧⑦
矩形弹簧的功用：顶料、压料、脱料。矩形弹簧的规格繁多，这是只介绍其种类和压缩量。弹簧的分类是用颜色来表示的，分别是黄色（轻小负荷）、蓝色（轻负荷）、红色（中负荷）、绿色（重负荷）、茶色（极重负荷）。压缩量是和使用次数有关的，每次使用时的压缩量越小，使用的次数越多。 表六：使用次数和压缩量的关系
负荷类型 轻小负荷 轻负荷 中负荷 重负荷 极重负荷 种类 次数
50万次 45% 36% 28.80% 21.60% 18% 30万次 50% 40% 32% 24% 20% 最大压缩量 58% 48% 38% 28% 24% 100万次 40% 32% 25.60% 19.20% 16% 黄色 蓝色 红色 绿色 棕色（茶色） 上面的压缩量是指弹簧的自由长度的百分比。 弹簧在下夹板的加工方式为钻。因弹簧在模板中的垂直度越好使用寿命就越长；所以下夹板所钻的弹簧孔径一般为弹簧的外径+1.5即靠弹簧的外径来导承。弹簧在模具中的作用极为重要，放置的位置也需要力的平衡。放置位置要靠近导柱，使导柱正顺利。不易脱料处要多放置弹簧。选择弹簧的负荷时要根据冲材料厚、模板大小及脱模力来选择。脱模力的计算方式是： 表七：最大侧压力的系数
材 质 铝 板 黄铜板 铜 板 钢 板 矽钢板 A=F/P F：最大侧压力(Kg)
0.08 P：最大剪断负荷（Kg）
0.24 0.16 A：系数
0.28-0.38 0.17 F=A*P
脱板力的计算公式是： B=P*K2
B：所需脱模力 P：剪应力（Kg/mm²） K2: 补正系数（一般为0.05-0.2）
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要求制品的平坦度或高速加工时为0.3-0.4。
同时弹簧安装时如有间隙，就会上下运动产生冲击力，并发生纵弯曲和横弯曲。但预压后弹簧的上下面就变的稳定。通常会预压3mm左右。通常弹簧在纵向压缩时不会有横向的外胀变形发生；但在平面度差的环境中就会发生横向弯曲变形；有时会在弹簧中放置导销用来导承，但若导销与弹簧的间隙较小，这时导销就会造成弹簧的磨损，最终弹簧会以磨损点为起点而折损。
有内地的一些公司为了降低成本，就用优力胶圆棒来当作弹簧。但优力胶的使用寿命相对弹簧较短，需经常更换！ 合模销⑧
此处的合模销是用来固定公模和下夹板及模座。若是模板很大，就不能和公模共用此合模销，而是在下夹板和下模座上割合模销孔。合模销的安装位置越远其定位性就越好！ 脱料板导柱⑨
导柱是起上下模导正的作用，便于合模。详细内容将会在冲孔模的部分说明。 螺丝⑩
用来固定下夹板和下模座。这里的螺丝有时也会倒装即从下模座锁上来，这是因为各个公司的习惯不同和认识的区别，另外还有根据模具内容的不同，而造成锁模方式的不同。 漏屑孔⑾：
此处所标示的是一个整体图形。公模的刀口和冲头⑥相互作用冲出产品所要求的孔形。公模板上的刀口直身一般为3.00mm；斜度为1°。如是圆孔下夹板为钻孔，下模座的加工方式也是钻。如是异形孔下夹板则为线割，下模座有线割、铣、以及火割等。小型的模具考虑到模板强度通常的加工方式是线割。
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螺丝⑿：
此处的螺丝是固定公模板和下模各板。它和合模销⑧相互作用，螺丝来防止模板的纵向位移；合模销用来防止模板的横向位移。其装入方式和螺丝⑩一样也可以正面安装，即公模板沉头，下夹板攻牙或是过孔，下模座攻牙，这样便于装卸。装入的方式是根据产品的加工内容和产品的材质来定的。若是加工内容少，公模板不经常折卸，这时螺丝倒装就能加在压料面积而且在冲材料薄的时候还会减少产品压痕的现象。 等高套筒螺丝组件⒀
这里的螺丝组件是和上面的组件⑤功用是一样的。只是它所控制的是外脱料板。 通常复合模的工序内容比较简单，且为了节省材料都是公母模共用、内外脱板共用。做法没有太大的变化要注意的事项关键是间隙的问题，下面是复合模的检查表：
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 是否对产品图了解清楚？有特别公差要求时，展开是否有作调整？ 毛边方向是否与产品呆求一致？ 冲床吨位选用是否合理？闭模高度是否适用客户冲床规格？ 内模尺寸是否合理？ 定位位置是否满足冲料的要求？是否与内外导柱相干涉？ 有打凸包或其它压形时须加脱背板打闭模,并考虑打凸拉料影响程度,有必要时增加工程先打凸再下料. 强度弱小之冲头是否有作补强?细长之U形孔要分两次冲.公母模和内外脱细小部分是否有作入块? 较大较长之冲孔要防止下垫脚布于冲孔中间,以免漏废料不顺. 是否有遗漏之冲孔和避位?避位是否有加大,方向是否正确? 下模是否有作浮料?浮料高度是否合理?放料取料是否合理? 凸点、拉深等方向是否正确？ 弹簧分布是否合理？当空间太小时或所需弹簧力大时作弹簧箱。 将所有模板重叠，检查孔位是否有偏移、漏孔、干涉。 是否有作防呆：A：内外导柱防呆 B：所有非对称的入块和冲头必须有所呆功能，以免组装时装反打暴模。 注意检查五金配件的规格及数量。
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二、冲孔模
冲孔模和连续模的结构结构基本相同，只是其中的工模零件和冲压方式不同。冲孔模属于单工序模其送料方式和连续模的自动送料方式是完全不同的；其定位的方式和连续模的定位方式也是不同的。
图四：冲孔模
124576上模座上垫板3上夹板上脱料板81391015下模板下垫板111412下模座下垫脚16下托板
在冲孔模中上模座、上垫板的功用和在复合模中的作用是一样的。从图五中的冲孔模结构图中可以看出导柱是正装的。固定冲头、弹簧、上模座而且这里要加一项固定导柱。导柱在此板加工的方式是割，单边+0.005，起割。
上脱料板的功用和复合模的内脱料板的功用是一样的。起保护冲头、脱料、压料作用的作用。
下模板的功用：和冲头相互作用冲剪出产品所要求的孔或形状。如拉伸、打凸、半剪、冲孔或切边。
下垫板的功用：加大下模板的强度，防止入块（镶件）入侵下模座。此板一般用D2料或德国牌号的2510，也有用国产45#钢的；且要热处理。热理的度数一般是45°
-52°。有的公司为了以后产品设变修模时易加工也会不热处理，但这种做法不提倡，
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因为这样不能起到防止入块下陷的作用。下模座的功用是和复合模的功用一样的。 模柄①：
用于装吊上模，在冲压时模柄被装在冲床上工作台中夹紧。有的模柄不用螺丝②来锁在中模座上，而是模柄自带牙即模柄的端部的牙来替带螺丝②。安装模柄后在冲压时一般不用再安装压板；此时的螺丝所承受的力是整个上模的重力和分模时所带来的摩擦力，所以所用的螺丝强度一定要够。大的模具因为自身重量和强度等原因，所以不用模柄。 塞打螺丝③
塞打螺丝也称吊钉、外螺纹卸料螺栓。其功用是和套筒螺丝组件的作用是一样的。但卸料螺丝的加工是以标准件的方式加工的,全长公差要求的比较严格,这样便保证了整个模具模板的平行度；它的长度进制是以5.0为单位的，全长公差可以达到±0.05,所以精度方面相对等高套筒的要高
图五：塞打螺丝（等高螺丝）
表八：等高螺丝的尺寸
D 6.5 8 10 13 16 20 25
A 10 13 16 18 24 27 33
B 4 5 6 8 10 14 17
C 2.5 3 4 5 7 9 11
E 5 6 8 10 14 18 19
F 9 9 12 16 18 24 30
MXP M5X0.8 M6X1.0 M8X1.25 M10X1.5 M12X1.75 M16X2.0 M20X2.5
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由图四和表八可以看出，上脱料板为正面攻牙；上夹板钻螺杆过孔，其孔径是D+2（也可D+1）；上垫板钻螺帽过孔,孔径为A+2;上模座钻螺帽避位孔,孔径A+2.有时根据模具的需要,塞打螺丝会在上模座上沉头. 合模销④:
合模销在此是用来防止上模各模板的横向移动,保证在冲压时模板不会因错位而造成冲头的折断. 螺丝⑤:
紧固上模各板. A冲⑥:
冲头⑥和下模板⒀相互作用冲出产品所要孔的孔径。圆形冲头因外形、刃口等的不同，通常有A冲、B冲、T冲、K冲。为了设计加工的方便和加工期的宿短，这些都有标准件。也可订做非标准件。 弹簧⑦：
在此的作用是用来压料、脱料的。（矩形弹簧） 导柱⑧：
导柱在这里除了导正上下模，便于合模之外，还有一个导正脱料板和上夹板保护冲头的作用。 下模螺丝⑨：
紧固下模各板。 顶料销组件⑩⑾⑿：
顶料销组件有顶料销⑩、弹簧⑾、止符螺丝⑿组成。顶料销也称浮料销，十字销(因其外形而定义的)等。功用是顶料脱料.
顶料销在下模板的加工方式是钻出,这种加工方式是因为它的功用是顶料脱料要求精度不高。但有时会因为位置大小的关系，会线割出。
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在下垫板的弹簧孔加工方式也钻出。顶料销的肩部直径D1是D+2，所以下垫板和下模座的孔径为料销的杆径D+3。下模座的底部要注意的是止符螺丝的反面攻牙及攻牙深度。
止符螺丝也称无头螺丝、基米螺丝、螺塞等。止符螺丝的规格较多；长型、短型、粗牙、细牙等。在安装短型时要注意：其尺寸太短，螺纹数也较少，就要注意加在螺丝上的负载力及螺纹孔加工的板材的材质。在习惯上各个公司不同，但用细牙止符螺丝的公司比较多。在同等长度下细牙的牙数多，负载力就大一些；细牙的调整性好；另外细牙的自锁性好是非常适合止符螺丝的功能特性。
顶料销所用的弹簧一般是螺旋圆线弹簧，也有用扁线弹簧即矩形弹簧。这里所用的扁线弹簧是一种轻负荷的黄色和蓝色弹簧，但较少用；因为弹簧力太大在冲压时会造成冲压件(产品)上有压痕。矩形弹簧在上面已有介绍这里不再重复，只来说明螺旋圆线弹簧。螺旋圆线弹簧的特性是以内径为基准，内径不会因负载的变化而改变。圆线弹簧的规格有三个要素：线径、外径、长度。线径是指螺旋圆线弹簧线性截面的直径。外径是指弹簧的外径。长度是指弹簧的长度，一般是100mm至300mm在安装时截断.圆线弹簧的压缩比即行程很长,使用寿命大约100万次. 垫脚螺丝⒁⒃:
用来锁紧上下垫脚.规格M10或M12两种. 合模销⒂:
防止下模各板发生横向移动、错位,而产生的铲刀口、打暴模等情况发生。 为了降低成本、提高生产效率，以追求利润和竞争力越来越多的公司开始缩短模具开发周期，使用连续模来冲压。这样就减少了冲压中的人工和机台的损耗，另一方面就形成了模具的工艺性要求较高，加工难度大，但总不会脱离五金冲压模具的设计宗旨：简单、便宜、好用。本公司在连续模的加工主要是上下模座，而内模板的加工只涉及到牙孔、沉头、弹簧孔、避位槽、穿线孔等。若了解了模具的结构和功用，在
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加工中就简单了。
连续模的结构和冲孔模的结构是基本相同的,只是因冲压的送料方式和定位以及冲压内容不同.下面是连续模的结构图它包含了常用各种工模零件的安装方式: 图六：
上垫脚板12789上垫脚75连续模404243494550516059339上模座上垫板上夹板61110101315242526343536373841446947464852535456555758脱料背板12上脱料板1416231727433下模板下垫板142228327268656418521192029下模座30317170676663626173下垫脚下垫脚板74
上面各模板的功用在前面已经基本介绍过,综合为表九:
上模座 上垫板 上夹板 脱料板 下模板 下垫板 下模座 保持冲模精度，固定上下模，易于架模 防止冲头对模座入侵，安装检出 固定冲头、导柱、弹簧及上模座 脱料、压料、保护冲头，引导销固定，装置成形冲及下死点检出器 固定入块，装置定位销，顶料销，导料板 辅助模座强度，冲压时增强入块支撑面 保持冲模精度，固定上下模，易于架模 脱料背板 控制下死点，固定成形冲，引导销背部 上下垫脚 增加模具高度，达到冲床的闭合行程 上下托板 易于架模，增大模具与冲床的接触面 一、上垫脚组装 螺丝(1):
螺丝①在上垫脚板(上托板)正面沉头,上垫脚正面攻牙深15.0-20.0左右.用来锁上垫脚板和垫脚使之紧固.而上垫脚板、上垫脚和模具之间的联结是靠螺丝(2)来实现的.其加工方式是上垫脚板沉头、上垫脚钻通孔、上模座正面攻牙。上垫脚上通常有两
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种孔：正面攻牙孔和钻通孔；就是锁螺丝(1)和通过螺丝(2)的. 二、压料脱料
顶料、脱料组件(7)(8)(9)(10)(75):
这种脱料形式在复合模中已经提到，只是复合模用的是空板，这里用的是塞打螺丝(9)固定。其组装和工作方式是：
在上垫脚板反面攻牙，来锁塞打螺丝或是套筒螺丝组件。通过调整塞打螺丝来实现打板(75)对弹簧（8）或优力胶（9）的预压。
弹簧(7)或优力胶(8)是平放在打板(75)和上垫脚板之间的.打板是靠塞打螺丝(9)来防止其横向位移的,而塞打螺丝在打板上是过孔,加工方式是钻出.打杆在各板的加工方式均为钻出.
当上下合模时,脱料背板顶起打杆(10)通过打板(75)对弹簧(8)实现压缩;当上下分模时弹簧(7)的反作用力就会通过打板释放,将打杆(10)向下顶出,将力传递到脱料背上,从而实现了合模时的压料和分模时脱料的作用. 顶料脱料组件(42)(43)(44):
这种压料、卸料方式是通过等高套筒螺丝组件在分模合模时的上下行程来压缩释放弹簧(43)的力，用止符螺丝（42）来调节弹簧的预压和承载弹簧力。加工方法是：上模座正面攻止符螺丝牙，底孔钻穿；上垫板钻D+10孔，在上垫板和上模座中放弹簧（43）；上夹板和脱料背板钻套筒过孔D+4；脱料板正面攻牙。此种压料脱料方式有时会在螺丝的杯头上放置弹簧豆；或是加垫片用螺丝杯头来导正弹簧。 弹簧（45）：
弹簧的脱料方式在模具中最常用。其加工形式简单，上夹板和上垫板钻D+1孔；若行程不够会在上模模座背面沉平底孔；有时也会在上模座上攻止符螺丝，以方便快折换弹簧。
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三、上模的固定： 上模螺丝(11):
其功用是紧固上模各板,使之联结.加工方式是:上模座正面钻沉头;上垫板钻D+1螺丝过孔;上夹板正面攻牙.常用螺丝大小:M8、M10. 合模销（51）：
防止上模各板的横向位移，保护冲头。各板的加工方式是：上夹板割单+0.005；上垫板割或是铰；上模座铰。 四、脱料板与脱料背板的固定 螺丝（55）：
锁紧脱板与背脱板,加工方式是脱料板背面沉头,脱料背板背面攻牙. 螺丝（52）：
锁紧脱板与背脱板,加工方式是脱料背板正面沉头,脱料板正面攻牙.
在脱料背板厚度较薄时，会采用螺丝(55)的安装方式;因脱料背板一般比较薄,所以当选用螺丝(52)的安装方式时所选用的螺丝都比较小. 合模销（12）：
防止脱料板和脱料背板之间发生横向位移。在脱料板的加工方式是线割出；而脱料背板的加工方式通常是铰出，但也有的公司割出。 五：上模与脱料板的联接：
内螺纹固定型卸料螺栓组件(15)(16):
组件由衬套(15)和螺栓(16)组成.其加工方式是脱料板反面钻螺丝沉头;脱背板和上夹板钻衬套过孔;上垫板和上模座钻衬套避位孔.安装时螺丝与攻有内螺纹的衬套锁紧.
塞打螺丝(等高螺丝)(41)
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加工方式脱料板正面攻牙;脱料背板和上夹板钻D+1过孔;上垫板和上模座钻螺丝杯头避位孔.安装时将螺丝锁紧在脱料板上. 等高套筒螺丝组件(44)
组件是由等高套筒和螺丝组成。加工方式脱板正面攻牙；脱背板和上夹板钻套筒过孔；上垫板和上模座钻避位孔。
以上三种工模零件的成本以第一种最高，第三种较便宜且在调整脱料板行程时容易。
六、模具的导正 外导柱组件(3(4)(5)(6):
外导柱在模具要求精度较高时,会采用。外导柱的规格和形式有多种安装方式有正装、倒装两种。加工方式上下模座镗出或线割。
外导正的组件还有独立导柱。独立导柱的安装和加工方式比起上一种要简单一些。其顺序是安装完内模板组立之后，将独立导柱安装校调。加工方式是上模座钻导柱的避位孔和背面攻牙，下模座攻牙；如配有合模销，在独立导柱校调完之后铰。 内导柱、导套组件（13）（14）：
导柱的功用导正上下模，便于合模。导正脱料板与夹板，保护冲头，保证冲模精度。导套是为了增加精度。各板的加工方式：上夹板线割（间隙单+0.005），脱料背板钻D+1过孔，脱料板线割导套孔线割(间隙+0.005);下模板线割导套孔,下垫板钻避位孔D+2,下模座钻通气孔.因各个标准件生产商的生产制造能力会造成公差的不同,所以放间隙时也会有所不同. 内导柱、内导套(53)(54)
这是凸缘型的导柱安装方式,在冲压精度要求较高时会使用.其加工方式是上脱料板线割；脱料背板扩平底沉头孔和线割导柱孔；上夹板割导套孔，上垫板和上模座钻通孔。下模板线割；下垫板钻避位孔、下模座钻通气孔。
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七、下模各板的固定： 下模螺丝（63）：
锁紧下模各板，防止模板的纵向位移。加工方式是下模板正面钻沉头；下垫板钻D+1过孔；下模座正面攻牙。也有反装式的，即下模座背面沉头；下垫板钻D+1过孔；下模板背面攻牙；但是这种组装方式很少用！因为在组装螺丝时不方便。
下模座一般很厚，所以攻牙深度有所限定。正常超过20.0即可,加工公司会要求至30.0. 合模销(62):
防止下模各板的横向位移,防止因模板的位移而产生的铲刀口和打暴模.加工方式下模板线割;下垫板线割;下模座铰但也会线割. 垫脚螺丝(73)(74):
螺丝(73)用来联接下模座和下垫脚.
螺丝(74)用来联接下垫脚和下垫脚板(下托板).
下模座和下垫脚板的连接也可以下模座正面沉头;下垫脚钻通孔;下托板正面攻牙.但也有许多公司只要垫脚,而不装垫脚板. 八、料带的导正、定位、脱料和检测： 浮升导料销组件(17)(18)(19);
组件由浮升导料销(17)、弹簧(18)和止符螺丝(19)三部分.它的功用是浮料和保证料带不左右位移.加工方式是下模板线割浮升销孔,间隙单+0.0015;下垫板钻D+3的弹簧孔；下模座背面攻止符螺丝牙。浮升销为标准件，可直接购买。弹簧一般选用轻小负荷的弹簧(黄色)，或圆线弹簧。浮升销材质SKD-11,硬度在60º-63ºHRC。 浮料块组件(31)、(32)、(33):
组件由浮升块(33)、弹簧（32）和止符螺丝（31）组成。功用是浮料，增加脱模力，使料带在冲制过程中不因自身的重量而变形。图六中的安装形式，浮块有挂台，
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下模板钻挂台位。若是浮升高度较高就要增加浮块高度，此时下垫板就需铣避位槽。带挂台位的加工方式是研磨出。
浮升块的加工方式还有另外常用的两种。一、做锥共用割出；二、背攻等高螺丝牙，直割共用。
做锥共用是利用线割放电间隙，计算出浮升高度，这种优点是不用挂台、再加工和下垫板避位；这种的弊端是浮升高度不易调整。直割共用（有的公司为做阶共用）是利用线割放电间隙作为浮块活动的间隙，弹簧放在螺丝的杯头，相对前两种加工和组装都会好一些；但要注意浮升弹簧选择时压缩量的问题。 引导孔冲头（24）：
引导孔冲头一般采用A冲，冲制出的孔会比实际要求的孔单+0.015.加工要求和方式是:上夹板线割并正面钻冲头挂台位;背脱板钻冲头过孔;脱板线割并正面钻冲头行程避位(导正端部). 引导针(34):
用来定位料带,保证步距、冲压精度。加工方式：脱料板线割并正面钻沉孔。有的公司为了降低成本会不用脱料背板，这时会在脱料板正面攻止符螺丝牙。用止符螺丝来替代脱料背板的功用。
浮升引导销组件（37）、（72）、（71）、（70）：
组件是由引导销（37）、浮升引导销（72）、弹簧（71）和止符螺丝（70）组成。浮升引导销的内孔对应的是引导孔.当上下合模时引导销通过料带的引导孔插入浮升引导销的内孔中,由于弹簧力的作用,会将料带定位之后继续下压而开始制产品.一般用在冲材较薄或是需成形和要求精度较高的冲压中.其功用是先将料带固定,而后冲压.
浮升引导销的加工方式是下模板线割单+0.015;下垫钻弹簧过孔;下模座背面攻止符螺丝牙,底孔钻穿.上模引导销的加工和上面一样.只是两种引导销的端部稍有不同.
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也有在引导销的上面放弹簧及止符螺丝.若是这种结构,要注意上下弹簧的力. 顶料装置（46）（47）
此装置由顶料销（46）和弹簧（47）组成。功用是防止引导针插入料带时将料带带起。多用在引导针旁和在冲制后段无浮升导料销时。另工方式是脱板钻顶料销孔并
47（也可正面攻止符螺丝牙底孔钻通）沉孔，脱背板背面沉孔用来放弹簧○。
顶料装置(48)(49)(50):
装置由顶料销(48)、弹簧(49)和止符螺丝(50)组成。功用同上。加工方式是脱板和脱背板钻顶料销孔，上夹板和上垫板钻弹簧孔，上模座正面攻止符螺丝，底孔攻钻穿。
误送料检测组件(56)(57)(58)(59)(60):
组件是由检测销(56)、顶杆(57)、开关(58)、弹簧(59)、止符螺丝(60)组成。其工作过程是检测销每次上下合模时插入引导孔中；当误送料时检测销没有插入引导孔中，就会将引导销顶起。此时顶杆（57）被向外推出，而会启动开关（58）将冲床停止运行。
误送料检测还有很多种，但原理基本相同。另有防废料回跳感应器。 九、产品的冲制：
下抽牙及脱料组件(23)(22)(21)(20):
此组件由下抽牙冲头（23）、顶针（22）、弹簧（21）、止符螺丝（20）组成。图八中下模中为顶料脱料组件。
组件顶料（28）弹簧（29）止符（30）为脱料组件。
（26）为K型抽牙冲头、（27）抽牙冲头、（35）为子母冲头即为防废料回跳冲头、（36）为T型冲头。
上模快拆冲头组件（38）（39）（40）：
快拆方式是当冲头（38）损坏时，卸掉止符螺丝（40），取出顶杆（39）；然后即
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可更换。快拆的意义是不用拆开模板可直接更换。
（69）为折弯冲头，一般为长方体研磨出。有挂台式或正面攻牙式。 下模的（64）——（68）为上折及脱料组件：
螺丝（64）锁上折成形块（65），浮块（68）是靠弹簧（67）和止符螺丝（66）达到托料、脱料的功用。
产品冲制的工艺是多样繁杂，且五金件所要求的工艺性高没有一定的定性。不同的的产品有不一样的冲制工艺，没有一定的规定和格式。这里只例举一些常用的一些方式及其加工方式。
连续模自检表： 1 2 3 4 5 6 7 8 9 毛边方向是否与产品方向要求一致？ 冲床吨位选用是否合理？闭模高度是否适用客户冲床规格？ 产品定位是否定于稳定的边或孔上？内定位旁是否有作浮料销？ 下模是否有作浮料？浮料高度是否合理？放料取料是否方便？ 强度弱小之冲头是否有作补强？细长之U形孔须分两次冲。 切边和折边冲头是否有作靠刀？ 折边间隙是否正确？ 是否有遗漏之冲孔和让位？是否要加大？方向和深度是否正确？ 压线方向是否正确？其对应的板上附近是否有螺丝、通孔、让位？如有需要移开或放电。注意压外形和压孔所偏移的方向是不一样的。 10 较大较长之冲孔时要防止垫脚布于冲孔中间，以免漏废料不顺。 11 凸点、折边、抽牙、拉伸、拍平等方向是否正确？ 12 折边、抽牙方向是否有作浮料装置？当折边较高时采用滑块。 13 上脱板有滑块或入块时是否有加脱料背板？ 14 脱料行程是否满足先压料再冲制的要求？弹簧长度选用是否够用？ 15 弹簧分布是否合理？当空间太小和所需弹簧力大时要做弹簧箱？ 16 将所有模板重叠，检查孔位有无偏移和干涉？ 17 是否有做以下防呆：A:内外导柱防呆 B:产品定位防呆 C:冲头、入块防呆 18 注意检查五金配件的规格及数量。
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第二節 沖壓模具制造工藝
一.熱處理模板之加工区分（CNC / WE）
上墊板----
上夾板---- 脫背板----
脫料板----
下模板----
下墊板----
REV：A 1.有高精度孔時,W/E加工高精度孔 2.無高精度孔時,M/C全部到位. 高精度孔W/E加工, 其余M/C加工到位 1.有高精度孔時,W/E加工高精度孔, 其余M/C加工到位.
2.無高精度孔時,M/C全部到位.
W/E加工所有異形孔及高精度孔,其余M/C 加工到位.
W/E加工所有異形孔及高精度孔,其余M/C 加工到位.
有高精度之異形孔及圓孔時, W/E加工所有高精度孔其余M/C加工到位.
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二.不熱處理模板之加工区分（CNC / WE）
上承板---- 上墊塊---- 上模座---- 上墊板---- 上夾板----
均由M/C加工 均由M/C加工 均由M/C加工 均由M/C加工
1.有異形孔或非整數高精度孔時W/E加工異形 孔及高精度之圓孔, 其余M/C加工到位. 2.無異形孔或非整數高精數圓孔時M/C全部 到位.
脫背板----
下墊板----
下模座---- 下墊塊---- 下承板----
1.有高精度非整數圓孔及異形孔時, W/E加工, 其余M/C到位.
2.無高精度孔時,全部由M/C到位
1.有高精度異形孔或非整數高精度孔時W/E加 工高精度孔,其余M/C加工.
2.無高精度異形孔或非整數高精數圓孔時均 由M/C加工. 均由M/C加工 均由M/C加工 均由M/C加工
註:薄材模具制程需排兩次SG ,兩次WE ,SG2保証尺寸精度±0.005mm ,控制變形平面度0.005MM ,WE1逃料 ,WE2保證呎寸公差及面粗度 .
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附：五金模板加工内容
板名 粗孔 螺丝孔 精孔 上垫脚 粗孔 螺丝孔 精孔 粗孔 上模座 螺丝孔 打杠过孔 精孔 合销孔 上垫板 粗孔 螺丝孔 精孔 合销孔 上夹板 粗孔 螺丝孔 精孔 合销孔 脱背板 粗孔 螺丝孔 精孔 合销孔 脱料板 粗孔 螺丝孔 精孔 内导柱孔 下模板 粗孔 螺丝孔 精孔 合销孔 下垫板 粗孔 螺丝孔 精孔 内导柱过孔 下模座 粗孔 螺丝孔 精孔 导柱套孔 下垫脚 粗孔 螺丝孔 精孔 下承板 粗孔 螺丝孔 精孔 沉头孔 避位槽 沉头孔 敲击孔 导柱套孔 沉头孔 沉头孔 内导柱孔 沉头孔 导柱孔 避位孔 合销孔 沉头孔 刀口 落料孔 合销孔 浮升销孔 等高套筒孔 落料槽 沉头孔 等高套筒孔 吊模侧孔 镶件槽 弹簧孔 套筒过孔 冲子孔 引导销沉头 入块孔 沉头孔 冲子孔 内导柱 螺丝过孔 沉头孔 异形落料孔 落料孔 吊模侧孔 导柱过孔 加工内容 码模槽 吊模侧孔 止浮螺丝孔 拆模孔 螺丝过孔 螺丝沉头避位孔 异形精槽 弹簧孔 吊模侧孔 导柱过孔 管螺纹孔 码模槽 套筒过孔 避位槽 上盖板 浮升销避位孔 码模槽 落料槽 REV：A
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三、销孔的加工工艺
孔径 步骤 中心钻 Ø5 直径 深度 Ø6 直径 深度 Ø8 直径 深度 Ø10 直径 深度 Ø12 直径 深度 Ø16 直径 深度 Ø2 1.5 Ø2 1.5 Ø2 1.5 Ø3 1.5 Ø3 1.5 THR 20 THR 10 THR Ø3 Ø14.5 Ø15 Ø15.8 Ø16 Ø16 1.5 THR 30 THR 10 THR 麻花钻 Ø3.5 THR Ø4.5 THR Ø6.5 THR Ø8.5 THR Ø10.5 端铣刀 Ø4 20 Ø5 20 Ø7 20 Ø9 20 Ø11 麻花钻 Ø4.8 THR Ø5.8 THR Ø7.8 THR Ø9.8 THR Ø11.8 端铣刀 铰刀 Ø5 Ø5 10 THR Ø6 Ø6 10 THR Ø8 Ø8 10 Ø10 10 Ø12 Ø12 THR Ø10 THR 注解：第一步中心钻定位， 第二步麻花钻预钻底孔
第三步以端铣刀钻深20mm作引导，保证垂直度。 第四步麻花钻扩孔，留0.2mm余量作精铰。
第五步以端铣刀钻深10mm作引导，确保铰刀之垂直度 第六步精铰OK
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四、精搪孔加工工艺
导柱孔径 第一把刀 第二把刀 第三把刀 第四把刀 第五把刀 (φ) φ19 φ20 φ22 φ24 φ25 φ28 φ32 φ36 φ38 φ40 φ42 φ45 φ50 φ58
第四步以精搪刀以刀具比测仪调至小于实际搪孔径0.2mm试搪一次，深度超
(中心钻) (喷水钻) (粗镗刀) (精镗刀) (精镗刀) φ3 φ3 φ3 φ3 φ3 φ3 φ3 φ3 φ3 φ3 φ3 φ3 φ3 φ3 φ18 φ19 φ21 φ23 φ24 φ27 φ31 φ35 φ37 φ39 φ41 φ44 φ49 φ53 φ18.7 φ19.7 φ21.7 φ23.7 φ24.7 φ27.7 φ31.7 φ35.7 φ37.7 φ39.7 φ41.7 φ44.7 φ49.7 φ57.7 φ18.8 φ19.8 φ21.8 φ23.8 φ24.8 φ27.8 φ31.8 35.8 37.8 39.8 41.8 44.8 49.8 57.8 φ19 φ20 φ22 φ24 φ25 φ28 φ32 φ36 φ38 φ40 φ42 φ45 φ50 φ58 过板厚一刀到底，第五步则以第四步搪孔所测之数值为基准，调至所需直径。
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五、一般孔、过孔、弹簧过孔加工工艺
步骤 中心钻 麻花钻 扩孔 孔径≤Ø13 Ø3（Ø1.5） Ø=加工孔径 / Ø13＜孔径＜Ø35 Ø3 Ø9--Ø13 *Ø=加工孔径* 孔径＞Ø35 Ø3 Ø10--Ø13 *Ø=加工孔径* 备注 根据现有潜水钻选取合适潜水钻加工以提高加工效率，或选用可调式粗搪刀。 对以上钻头的统一标准、规格要求：Ø1.2 Ø1.5 Ø1.8， Ø2—Ø13为每0.1mm一个规格， Ø13以上为每0.5mm 一个规格。（刀具室统计常用潜水钻、固定粗搪刀，作安全库存请购及盘点，适当采用可调式粗搪刀）
六、穿线孔加工工艺
规格 中心钻 穿线孔 板厚≤25 Ø1.5 Ø1.2 Ø 1.5 Ø 1.8 Ø 2 25＜板厚≤40 Ø1.5 Ø3 板厚＞40 Ø2 Ø5 异形孔根据孔最大处之外切圆及板厚选择合适穿线孔（应库存Ø3、Ø5加长钻头）
七、沉头孔的加工工艺
规格 中心钻 底孔（钻） M3 Ø2 M4 Ø2 M5 Ø2 M6 Ø2 Ø7 Ø11 7 M8 Ø3 Ø9 Ø14 9 C1 M10 Ø3 Ø11 Ø17.5 11 C1 M12 Ø3 Ø13 Ø20 13 M14 Ø3 Ø15 Ø23 15 M16 Ø3 Ø17 Ø26 17 C2 Ø3.5 Ø4.5 Ø5.5 Ø8 5 Ø9.5 6 沉头孔（端铣刀） Ø6.5 深度 倒角 4 C0.5 C0.5 C0.8 C0.8 C1.5 C1.5 所有倒角下面在CNC上加工，反面由钻床加工。
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八、槽加工工艺
槽的加工内容根据其名称与用途分：异形槽（做刀口用于切料）、落料槽、定位 槽、Ｕ形槽、避位槽、斜槽、码模槽等。 按加工深度分：通槽、盲槽之分。按其使用加工精度分：高精度槽与普通槽两种。
槽有多种形式，但就其加工来讲，主要是根据其加工精度来编制工艺及编程。 （一）、高精度槽的加工
此类高精度槽一般为刀口其公差为±0.02mm以上，并且此类板都会要求热处理。硬度极高，CNC只可作逃料加工或打穿线孔，切忌不可ＣＮＣ加工到位，但可粗逃料单边留５mm余量，再外发由ＷＥ加工，且整个工艺流程应多加一磨床。如下：
开料 铣六面 倒角 吊孔 粗磨（厚度留0.5~0.8mm余量） CNC（加工非高精度且能直接到位之工位或穿线孔） 钻床 热处理（外发） 精磨 ＷＥ（外发） （二）、普通槽的加工
此类槽一般为避位落料或锁模用之通槽，精度一般都在0.1mm以下，可以直
接由CNC一次加工成型。 加工内容 普通槽 加工工艺 刀具 注意事项 １.在先前以潜水钻加工孔时在需要加工槽的潜水钻 中间任意地方加工一下刀孔。 快速钻 落料２.用粗铣刀逃料，考虑效率与成本选用齿刀齿刀 槽 或 舍弃式 Ｕ形舍弃式粗铣刀预留0.5~0.8mm（注意下刀孔） 槽 ３.以粗铣刀中加工去余量，预留0.08~0.12mm 粗铣刀 １．要加工下刀孔。 ２．中加工时选择适当的切削量与切削参数 3.精加工时避免让刀注意侧壁上下尺寸精度。一般普通白钢刀加工时，板过厚应多走刀一次。 REV：A
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避位４．CNC精加工成型。 槽 精铣刀 以上加工工艺为CNC可直接成型到位，但有此槽加工面积大于板面积１／２时，应将整个工艺加一粗磨与两次CNC，加工工艺如下： １。磨床粗磨，平面度在±0.2mm以内。
２。CNC1进行粗加工，选用齿刀或舍弃式粗铣刀（主要是考虑加工效率）单边留1.0mm余量。
３。由磨床精磨平面将图面尺寸加工到位，校正变形量。
４。CNC2先进行中加工去除余量，应考虑受力变形，选择合理的切削量与切削参数，单边留0.08~0.12mm余量。 ５。以精铣刀补正控制精修到位。
（三）、盲槽的加工
五金模具上的盲槽一般起避位作用，精度不高，无特殊要求，故此类槽加工方式与通槽加工工艺基本相同，其加工工艺参考普通槽的加工。但是要注意刀具的使用，在精加工时有一个原则就是：精底不修边，修边不过底（在加工底部时，
刀具径补正单边约加大0.03mm底部加工到图面尺寸，这样可以避免刀具底部及侧壁同时切削，对刀具及工件均无利，同样道理，在精修侧壁时，应将刀长上提约0.02mm）。这样既可以保证工件的品质，同时对刀具的寿命也起到了保护
作用。
（四）、斜槽及四周斜面的加工
此类槽一般起避位作用，其精度一般不高，加工工艺与通槽基本相同，但在选刀上有些变化，其工艺如下：（主要对大型模板上的斜槽，不能直接以角度虎钳夹持）
１。根据槽的面积取料量的大小，首选直径较大的刀具，且用舍弃式刀
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具加工效率较高，进行粗逃料，单边约留0.5mm余量。
２。使用舍弃式球头刀（用于粗铣的球刀）进行中加工，侧壁可直接由球刀分层中加工，也可另外用端铣刀加工，但一般以球刀加工较好，单边约留余量0.08~0.12mm。
３。使用精加工球刀精修到位。
４。直壁与斜面相交处一般设计为小Ｒ角（防止应力集中，也便于加工）使用小球刀进行清角。 附热处理之模板加工工艺 工序 加工内容 注意事项 保证加工余量 保证厚度平行度±0.2mm 粗磨 研磨两平面，预留0.5mm 保证平行度±0.05mm 开料 根据图面板大小下料。 铣床 铣六面体，倒角，吊孔，厚度留余量0.7mm CNC 可直接加工到位的普通孔、高精度槽孔的穿线孔 高精度地方不可到到位 热处理 热处理加工 精磨 精磨平面，去黑皮，校正变形量 线切割 加工高精度槽孔 硬度控制 据图面要求保证平行度
九、模板加工注意事项（CNC）
1．根据模板大小选择行程适合的机台加工。（将机台编号，按板的大小及机台的行程选择合适的机台，优化资源的利用）
2．注意加工第一个孔的中心钻后应作一次检验，确认位置取数对零是否正确。 3．先将所有粗孔加工完成后，再粗、中加工所有精孔，最后精孔一起做精加工，防止变形以保证其精孔的位置度。
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4．热处理板CNC则有选择进行加工，对于高精度孔CNC只加工穿线孔，或进行粗逃料，且CNC前有一粗磨，热处理后再精磨。
5．对于大型模板机台行程不够，而接刀加工时，先应确定其一基准角，第二次架模以基准角扫平后，以第一次加工的高精度孔（销孔、导柱孔）进行取数对零。确保前后加工孔之位置度。
非热处理板制程：RM--CNC--DR--G--QM—QC 热处理板制程：RM—CNC—DR—H—G—WE—QM—QC
制造流程代码：RM：备料（光板） CNC：中心切削（加工中心） DR：钻床（钻削） H：热处理 G：磨床（磨削） WE：线割
QM：嵌模 QC：品管（品质控制）
RM：光板（备料）加工内容：1、板的平行度0.02-0.03mm，2000mm以上最大0.06mm 2、保证能消除最大缺陷。
3、按公差上偏差预留0.15mm给返磨。 CNC：加工内容（1）先加工所有粗孔、粗槽框,精孔开粗。
（2）所有精孔槽一次性一起加工完成。
（3）若槽框过大而宜变形，则应先开粗后，给精磨去除变形量再CNC
精加工完成。 (附录一：《CNC加工作业规范》)
DR加工内容：1、攻牙及吊侧孔，根据图纸找准相应的螺纹孔及沉头孔。 2、注意螺纹孔之牙距（粗细牙）、公英制。 3、注意攻牙之方向，沉头之方向。（正反面的区分）
G2（返磨）：精磨的作用之用来去除表面的划痕，所以一定要保证到原先之平行度，
在精磨前将基准面毛刺完全去除干净，以细油石打磨，用抹布擦拭干净
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后置于平台上，最后以塞尺检测四周误差不得大于0.03mm
QM加工内容：导柱套之垂直度，装配OK后检验上下模之平行度
附录一CNC加工作业规范：
目的：规范CNC加工，提高加工效率，减少异常。 适用范围：全部CNC加工课均属之 职责：组长 组员 作业内容：
切削中心加工（M/C、CNC）工件有以下幾各標準步驟，但根據加工工件種類
不同，加工步驟也有些區別。下面我們以沖模，模板加工為例，介紹加工步驟∶ 1. 加工前確認
1.1 對材料的外形尺寸、材質是否與藍圖尺寸一致進行審核確認程 式是否與連絡單一致。
1.2 對程式的各項資料作以瞭解。(使用之刀具、刀具伸出长、切削刃长) 如在加工前確認有異常，及时作异常处理。 2. 工件架模與掃邊
2.1 工件架模以可靠、可行、穩固、方便、安全為原則。
2.2 架模前要對工件進行去毛剌、灰塵、油迹、鐵屑等雜物的處理，另外對所用
的治工具也要作相同的處理。
2.3 確認加工治具平行度在0.02MM內。（了解自己加工机台、治工具的状况） 2.3 確認工件六面體尺寸是否符合本工段加工要求，用百分表檢測平面度、平行
度。
2.4 根據藍圖加工的部位來選擇工件的裝夾方式。(如圖1)特殊工位，可以採用
三個壓板或二個壓板裝夾。
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(圖1)
2.5 将板置于两個基準墊塊及机台上的基准靠桩垫块上，將工件大概放置水平。
(注两個基準墊塊，以不防礙加工為准。)( 如圖2)
（图2）
2.6 選用壓板及適合的螺杆螺帽相互鎖緊壓住模板邊緣 5 MM左右，螺杆夾緊後
不可高於工件表面 80 MM，以免撞刀。(如圖3)
图3 略高于板面 略高于板面
2.7 再使用杠杆量表，利用兩點確定一條直線，先鎖一個頂點用銅棒敲擊對角，
使之平行，後鎖緊其他三個頂點，水平後，再以對角進行鎖緊，最後再用杠杆量表檢查一遍，平行度在0.1mm内。
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2.8 寻边对刀，注意寻边器接近工件时应慢点移动XY轴，以防撞坏寻边器。寻边
完成后，切记应先将Z轴提出板面后再移动XY轴。
2.9 壓板時，應根據實際情況，避免與加工孔太近，薄板工件中間需另外加墊塊，
以免變形，軟材壓板時必須在板上加個軟的墊塊(如銅片或垫纸)，以免將工件壓傷。
3. 架刀：刀具刀号与程式单上一致，在相应补正栏输入正确补正。 4. 转程：确认程式号码。 5. 執行
將以上的四大步驟全部都準備OK後就可以進入機械自動控制部分 6加工中檢查
6.1 在加工中進行工件的檢查動作，主要保證加工的品質。
6.2 在執行完第一支刀具(中心鑽) 後，程式暫停、主軸暫停動作檢查核對工件
加工尺寸是否與藍圖尺寸一致。
6.3 檢查中發現尺寸與藍圖尺寸不符時要將尋邊的動作從新作一次最終保證工
件尺寸與藍圖尺寸一致。
7. 卸模
7.1 工件全部加工完後，核对图纸检测工件相关尺寸，是否有漏做或未加工到位之
部分，有问题及时反应。
7.1将工件上切削液铁屑清理干静后，则可卸模。
8. 完工處理：再次确认图号写于工件侧壁，将OK之工件、图纸摆放于指定区域。
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附录二NC组员作业细则
A加工前的确认 A1。加工者核对工件、蓝图、工令单、程式单是否一致。 A2。加工前对外形尺寸与相关指示进行确认，图面上是否有特别标示。 A3。确认工件基准角装夹时应与程式单一致，确认图纸上所示之取数方式。 A4。对于要求高的工件，必须以量表扫平面及直边在0.02mm以内再寻边对刀加工。 A5。确认工件装夹方向及程式单上所要刀具伸出长度、刀具切削有效长度。
B程式加工中的确认 B1。程式启动前将G00、G01控制钮归零。 B2。核对程式号码与所加工工件一致。 B3。打开单节开关，检查下刀点是否正确，待出现G01指令后方始正常加工。 B4。加工第一个中心孔后应确认其位置正确，方始往下继续加工。 B5。在程式加工中应注意发现异响或切削声音不正常应立即停机检查。
C加工完成确认 C1。程式完成后，对加工内容进行检查，是否有漏做或未加工到位之部分，确认无误。 C2。核对图纸检测工件上相关尺寸，确认无误。有问题应及时反应解决。 C3。对检测之尺寸记录于零件检测表上。
D完工处理 D1。工件倒角去毛刺，将切削液没污清理干净。 D2。再次确认工件图号写于工件侧壁。 D3。将完成OK之工件，图纸检测记录表摆放于出货区域。
十、CNC常用計算公式 （一）、三角函數計算
1.tanθ=b/a θ=tan-1b/a 2.Sinθ=b/c Cos=a/c
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（二）、切削速度的計算
Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００
Vc：線速度(m/min) π：圓周率(3.14159) D：刀具直徑(mm) S：轉速(rpm)
例題. 使用Φ25的銑刀Vc為(m/min)25 求S=?rpm Vc=πds/1000 25=π*25*S/1000 S=1000*25/ π*25 S=320rpm
（三）、進給量(F值)的計算
Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz
F：進給量(mm/min) S：轉速(rpm) Z：刃數 Ｆz：(實際每刃進給)
例題.一標準2刃立銑刀以2000rpm)速度切削工件，求進給量(F 值)為多少？(Ｆz=0.25mm) Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz Ｆ＝2000*2*0.25 Ｆ＝1000(mm/min)
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（四）、逃料孔的計算
Φ＝√２Ｒ2 Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４
Φ：逃料孔直徑(mm) R刀具半徑(mm) D：刀具直徑(mm)
例題. 已知一模穴須逃角加工(如圖)， 所用銑刀為ψ10；請問逃角孔最小 為多少？圓心座標多少？ (0.0) Φ10銑刀 Φ=√２Ｒ2 Φ=√２＊５２ Φ=7.1(mm) Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４ Ｘ、Ｙ＝１０／４ Ｘ、Ｙ＝2.5 mm 圓心座標為(2.5,-2.5)
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第三节 标准文件及图表
一、加工常用英文注解 英文 NOTE UNIT 中文 注解 注释 单位 英文 车削 车床 中文 TURNING LATHE MATERIAL (MAT’L) 材料 材质 THICKNESS （T） FINISH 厚度 浓度 漂亮 硬度 QC (QUALITY CONTROL) 品管 （品质控制） REAM CB (C’BORE) GUIDE POST PRESS FIT BUSHING HOLE 铰削 沉头孔 导柱（冲压模的） 紧配 （过盈配合） 导套孔（轴承套） QUANTITY （Q’TY） 数量 DWG.NO. REV RM M (MILLING) G (GRIND) CNC SCREW DIA H (HEAT) DRILL SURFACE WE (WIRE E) 图号 版次 备料 铣削加工 磨削 电脑数值控制 螺钉 螺丝 直径（简写） 热处理 钻孔 钻削 表面 F.S (FAR SIDE) 远处的 （背面） DOWEL DEEP (DP) TOP BOT (BOTTOM) THROUGH (THR) TAP HATCHING MAX 销子 （销孔） 深度 顶部 （正面） 底部 （背部） 通孔 （穿过） 攻牙（攻螺纹于） 阴影 最大 最小 件数 单边扩大0.1mm 清除 金属线放电（线割） MIN PCS C+0.1 CLEAR EDM(Electron Discharge Machining) 电子放电加工 MACHINING TYPE 加工 类型一致的 REV：A
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二、加工工艺简表
1st刀 精孔 合销孔 中心钻 中心钻 中心钻 中心钻 中心钻 2nd刀 钻底孔 钻底孔 钻底孔 钻底孔 钻底孔 3th刀 插孔或粗搪 粗搪 粗搪 粗搪 粗搪 4th刀 倒角 倒角 精搪 倒角 沉头 攻牙 倒角 攻牙/或钻床攻 5th把刀 等径铣刀插深5mm 精搪 沉头 倒角 6th刀 7th刀 铰或精 镗 修沉头面精孔倒角 孔口深2mm 孔 槽 压配无沉头 导柱、(要求从有沉头 套孔 工作面加灌胶无沉头 工) 导套有沉头 孔 弹簧孔 半精孔 止符螺丝孔 线割孔 过孔 螺 粗 孔 丝 沉头 孔 牙孔 精槽 侧槽 粗槽 方槽 通槽 ≥16 正槽 ＜16 盲槽 ≤12 ＜3 喷水钻 倒角 中心钻 钻底孔 倒角 中心钻 快速钻 中心钻 快速钻 倒角 中心钻 快速钻 沉头(沉头刀或铣刀) 中心钻 快速钻 倒角 圆刀开粗 立铣刀光刀 圆刀开粗 圆刀开粗 钻铣刀清角 中心钻 快速钻 线割 圆刀开粗 精刀精修 钻铣刀开粗 精刀精修 钨钢刀开粗 精刀精修 根据实际要求决定放电或铣加工 说明：1、选择有精孔、加工内容多的一面为第一加工面。2、A3、45＃钢一次上机精加工内容一次加工完。3、硬料热处理加工前不加工精加工内容。
4、CNC加工原则上不翻面加工，第二面粗加工、倒角在摇臂上加工。5、普牙在攻牙器（M12以下）、摇臂钻上攻牙。
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三、颜色及图层管制表
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四、标准螺丝孔规格：
螺纹孔公称径 底孔直径(Ø) 最大深度(mm) 螺纹孔公称径 底孔直径(Ø) 攻牙最大深度(mm) M3*0.5 M4*0.7 M5*0.8 M6*1.0 M8*1.25 M10*1.5 公称规格 Ø2.5 Ø3.3 Ø4.2 Ø5.1 Ø6.9 Ø8.7 牙距 底孔径 / / / / / / M12*1.75 M14*2.0 M16*2.0 M20*2.5 M24*3 M30*3.5 Ø10.4 Ø12 Ø14 Ø17.5 Ø21 Ø26.5 沉头孔深度 / / / / / / 通孔直径 五、英制螺孔及沉头标准 底孔深 螺纹深 沉头孔径 1/8” 3/16” 1/4” 5/16” 3/8” 7/16” 1/2” 5/8” 3/4” 1” 40 24 20 18 16 14 12 11 10 8 2.6 3.6 5.1 6.5 7.8 9.3 10.5 13.5 16.5 22.0 10 13 18 22 28 32 36 44 54 70 7 10 13 16 20 23 26 32 39 51 公称直径 M12 M14 M16 M20 M24 M30 6.5 9.0 10.5 12.0 15.5 17.0 20.0 24.0 27.0 35.0 通孔直径 Ø13.0 Ø15.0 Ø17.0 Ø21.0 Ø26.0 Ø32.0 4.0 5.5 7.0 9.0 10.5 12.0 14.0 17.0 20.0 26.5 3.5 5.5 7.5 9.0 10.5 12.5 14.5 17.5 21.0 27.5 沉头深 13.0 15.0 17.0 21.0 26.0 32.0
六、标准沉头孔规格：（仅供参考）
沉头直公称径 通孔径 沉头深度 径 M3 M4 M5 M6 M8 M10
Ø3.5 Ø4.5 Ø5.5 Ø7.0 Ø9.0 Ø11.0 Ø6.5 Ø8.0 Ø9.5 Ø11.0 Ø14.0 Ø17.5 4.0 5.0 6.0 7.0 9.0 11.0 沉头直径 Ø20.0 Ø23.0 Ø26.0 Ø32.0 Ø38.0 Ø47.0 REV：A 47 YD003/20040625
七、G码功能表（G指令一览表）
G码 G00 G01 G02 G03 G04 G05 G07 G09 G10 G11 G12 G13 G17 G18 G19 G20 G21 G22 G23 G27 G28 G29 G30 G31 G33 G34 G35 G36 G37 G38 G39 G40 G41 G42 G43 G44 三菱系统 快速定位 功 能 法兰克系统 快速定位 直线补间切削 顺时针圆弧切削 逆时针圆弧切削 暂停（秒） ------------ ------------ ------------ 设定偏置度 ------------ ------------ ------------ 平面选择X/Y 平面选择Z/X 平面选择Y/Z 英制输入 公制输入 ------------ ------------ 参考原点检查 参考原点复归 开始点复归 ------------ ------------ ------------ ------------ ------------ ------------ ------------ ------------ ------------ 刀径补正取消 刀径左补正 刀径右补正 刀长补正量（+） 刀长补正量（-） 西门子系统 快速定位 直线补间切削 顺时针圆弧切削 逆时针圆弧切削 暂停（秒） 圆弧相切 ------------ ------------ 刀具寿命内 ------------ 顺时针圆切削 逆时针圆切削 平面选择X/Y 平面选择Z/X 平面选择Y/Z 直径指定 半径指定 ------------ ------------ 参考原点检查 参考原点复归 开始点复归 镜射设置 ------------ 单遍螺纹切削 增螺距螺纹切削 减螺距螺纹切削 自动螺纹 自动螺纹加工 ------------ ------------ 刀径补正取消 刀径左补正 刀径右补正 ------------ ------------ 直线补间切削 顺时针圆弧切削 逆时针圆弧切削 暂停（秒） 高速加工模式 假想轴补间 正确停止检查 程式参数输入/补正输入 程式参数输入取消 顺时针圆切削 逆时针圆切削 平面选择X/Y 平面选择Z/X 平面选择Y/Z 英制指令 公制指令 行程极限检查有效 行程极限检查无效 参考原点检查 参考原点复归 开始点复归 第2～4参考原点复归 跳越机能 螺纹切削 特别固定循环 特别固定循环 特别固定循环 特别固定循环 刀径补正向量补正 刀径补正转角圆弧补正 刀径补正取消 刀径左补正 刀径右补正 刀长补正量（+） 刀长补正量（-） 平REV：A 48 YD003/20040625
G45 G码 G46 G47 G48 G49 G50 G51 G52 G53 G54/G59 G60 G61 G62 G63 G64 G65 G66 G67 G68 G69 G70 G71 G72 G73 G74 G75 G76 G77 G78 G79 G80 G81 G82 G83 G84 G85 G86 G87 刀具位置补正（伸长） ------------ 夹具偏移 三菱系统 功 能 法兰克系统 西门子系统 ------------ 刀具位置补正（缩小） 双正轴暂停 ------------ 刀具位置补正2倍伸长 动态Z轴DRO方式 刀具位置补正2倍缩小 ------------ ------------ 刀长补正量取消 刀具长补正取消 ------------ 比例缩放取消 ------------ M码定义输入 ------------ ------------ 比例缩放有消 ------------ ------------ 局部座标系设定 ------------ ------------ 机械座标系选择 工作座标系选择 工作座标系选择 工作座标系选择 ------------ 单方向位置定位 软体限位元区域 正确停止检查模式 ------------ 软体限位元无效 自动转角进给北调整 ------------ 进给速率修调禁区 攻牙模式 ------------ ------------ ------------ ------------ 切削模式 ------------ 巨集程式单一呼出 巨集命令 ------------ ------------ 巨集程式状态呼叫A ------------ ------------ 巨集程式状态呼叫B ------------ ------------ 座标循环有效 座标循环取消 ------------ ------------ 使用者固定循环 ------------ 英制 ------------ 使用者固定循环 公制 ------------ 使用者固定循环 零件程式放大/缩小 固定循环（高速深孔钻） 分级进给钻孔循环 点到点插补 固定循环（攻反牙） 反攻丝循环 工件旋转 ------------ 使用者固定循环 型腔循环 固定循环（精搪孔） ------------ ------------ 使用者固定循环 ------------ ------------ 使用者固定循环 ------------ ------------ ------------ ------------ 使用者固定循环 固定循环取消 固定循环取消 固定循环取消 固定循环（钻孔） 固定循环（钻孔） 固定循环（钻孔） 固定循环（钻孔/反搪孔） 固定循环（钻孔/反搪孔） 固定循环（钻孔/反搪孔） 固定循环（钻深孔） 固定循环（钻深孔） 固定循环（钻深孔） 固定循环（攻牙） 固定循环（攻牙） 固定循环（攻牙） 固定循环（搪孔） 固定循环（搪孔） 固定循环（搪孔） 固定循环（搪孔） 固定循环（搪孔） 固定循环（搪孔） 固定循环（反搪孔） 固定循环（反搪孔） 固定循环（反搪孔） REV：A 49 YD003/20040625
G88 G89 G90 G91 G92 G93 G94 G95 G96 G97 G98 G99 固定循环（搪孔） 固定循五（搪孔） 绝对座标系 增量座标系 机械座标系设定 逆时针进给 同期切削（每回转进给） 同速一定控制有效 同速一定控制无效 固定循环起始点复归 固定循环R点复归 固定循环（搪孔） 固定循五（搪孔） 绝对座标系 增量座标系 机械座标系设定 ------------ ------------ ------------ ------------ 固定循环起始点复归 固定循环R点复归 非同期切削（每分钟进给） 非同期切削（每分钟进给） 固定循环（搪孔） 固定循五（搪孔） 绝对座标系 增量座标系 机械座标系设定 ------------ 设置旋转 轴速率 IPR1MMPN进给 CCS RPM编程 ALL/DEC禁区 取消预置寄存 八、M码指令一览表
M码 M00 M01 M02 M03 M04 M05 M06 M07 M08 M09 M12 M19 M21/M22 M23 M24 M25 M26 M29 M30 M40 M41 M42 M43 M58 功 能 三菱 西门子 程式暂停 程式暂停 程式选择性暂停 程式选择性暂停 程式结束 程式结束 主轴正转 主轴正转 主轴反转 主轴反转 主轴停止 主轴停止 自动换刀 自动换刀 切削吹气 切削吹气 切削液开 切削液开 切削液关 程式暂停 油路钻开 ---------- 主轴定位 主轴定位 升降套夹紧 刀具库移至右边/左边 升降套放松 刀具门开 ---------- 刀具门关 ---------- 第五轴夹紧 第五轴松开 ---------- 刚性攻牙 ---------- 程式结束 程式结束 ---------- 主轴空档 ---------- 卷屑机正转 ---------- 卷屑机反转 ---------- 卷削机停止 ---------- 油路钻孔给水 REV：A 50 YD003/20040625
M98 M99 图面符号
主程式呼叫副程式 副程式返回主程式 释义 直线度 平面度 圆度 圆柱度 线轮廓度 面轮廓度 以B面为基准 表面粗糙度 形 状 公 差 图面符号 ∠ 释义 ---------- ---------- 九、图面几何公差符号 平行度 垂直度 倾斜度 同心度 对称度 位置度 圆跳动 全跳动 跳动 定位 位 公 差 置 定向 附录：审图程序
审图的程序为：首先确认图纸的完整及正确性, 其次评估该零件在本公司加工的可行性,最后确定加工部位及完整的加工工艺. 一. 图纸的完整性及正确性
1) 确认图纸与订单编号及零件名称是否一致，确认是否为来料加工，有疑问及时与业务部门联系。
2) 图面太乱或极不清楚，应与客户协商，要求重新传图。
3) 图纸的标题栏内工件材质、硬度、工件数量、单位、比例清楚齐全，图纸采用何种视角，且应在图纸上注明方便现场加工。
4) 检查图纸尺寸是否完整，有无漏标或错标尺寸，位置尺寸、孔径、深度标示完整。
5) 检查图纸是否有特殊要求及特别提示。
6) 对于不同客户的不同制图标准及表示方法进行确认，如出现两种制式时应作注明。
7) 同一位置在各视图上所标示尺寸是否一致加工说明是否相符。
8) 有些图面只呈现一个视图时，且尺寸标示不完整，正反面易造成误会，应及时与客户沟通。
9) 螺孔之牙距与深度是否标示清楚，其最大深度是否能正常加工。 附标准螺丝孔规格：
螺纹孔公称径 M3*0.5 M4*0.7 M5*0.8 M6*1.0 M8*1.25 M10*1.5 底孔直径(Ø) Ø2.5 Ø3.3 Ø4.2 Ø5.1 Ø6.9 Ø8.7 最大深度(mm) 螺纹孔公称径 M12*1.75 M14*2.0 M16*2.0 M20*2.5 M24*3 M30*3.5 底孔直径(Ø) Ø10.4 Ø12 Ø14 Ø17.5 Ø21 Ø26.5 攻牙最大深度(mm) REV：A 51 YD003/20040625
附英制螺孔及沉头标准
公称规格 1/8” 3/16” 1/4” 5/16” 3/8” 7/16” 1/2” 5/8” 3/4” 1” 牙距 40 24 20 18 16 14 12 11 10 8 底孔直径 2.6 3.6 5.1 6.5 7.8 9.3 10.5 13.5 16.5 22.0 底孔深度 10 13 18 22 28 32 36 44 54 70 螺纹深度 7 10 13 16 20 23 26 32 39 51 沉头孔直径 沉头孔深度 6.5 4.0 9.0 5.5 10.5 7.0 12.0 9.0 15.5 10.5 17.0 12.0 20.0 14.0 24.0 17.0 27.0 20.0 35.0 26.5 通孔直径 3.5 5.5 7.5 9.0 10.5 12.5 14.5 17.5 21.0 27.5 若客户对牙孔之底孔尺寸有严格要求时须重点注明.
10）M12*1.75与M12*1.5止浮螺丝孔易混淆，应特别注意。
11）图面未对牙孔说明从哪一面攻牙时必须与客户确认后并注明。
12）沉头孔之通孔尺寸、沉头深度倒角是否标示清楚，是否为标准规格。 13）沉头孔之深度直径客户有明确要求的须重点注明。 附标准沉头孔规格：（仅供参考）
公称直径 M3 M4 M5 M6 M8 M10 通孔直径 Ø3.5 Ø4.5 Ø5.5 Ø7.0 Ø9.0 Ø11.0 沉头直径 Ø6.5 Ø8.0 Ø9.5 Ø11.0 Ø14.0 Ø17.5 沉头深度 4.0 5.0 6.0 7.0 9.0 11.0 公称直径 M12 M14 M16 M20 M24 M30 通孔直径 Ø13.0 Ø15.0 Ø17.0 Ø21.0 Ø26.0 Ø32.0 沉头直径 Ø20.0 Ø23.0 Ø26.0 Ø32.0 Ø38.0 Ø47.0 沉头深度 13.0 15.0 17.0 21.0 26.0 32.0 14）确认导柱孔、导套孔、销孔是否有特别说明，应依客户要求确定由CNC加工或线割加工。
15）确认导柱孔、导套孔、销孔之公差是否标示清楚，导套是压入式或灌胶式。 16）图上之逃料槽之内角若无R角标示或为直角时与客户确认，图上必须有R角标示或直角时应可打逃角孔，确认逃角孔最大允许值。 17）凹槽之底侧是否须精加工，其尺寸必须清楚。 18）客户图面是否有未注公差加工精度表。 二、评估加工的可行性
1） 本公司的加工能力是否接单，机械行程、能否保证客户要求的精度，或寻求支援。
2） 公司原材料零配件是否能正常供应，若外购能否及时保证交期。
3） 现有刀具库存或特殊刀具是否齐全，如细牙丝攻、T形槽刀等，或申购而不影响交期。
4） 其加工难度是否应提前设计治工具，为某项工作而新购刀具或设计治工具应评
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估成本与利润。
5） 图面精度极高时是否需外协或与客户协商解决，或为非必要之精度。 6） 高精度部分是否能正确检测尺寸，从而保证品质。
三、加工部位确定
1） 导柱孔销孔由CNC加工或W/E加工之确定，客户是否有明确要求。 2） 异形槽、孔一般由快走丝加工，如特殊是否考虑成本与交期由本公司CNC加工。 3） 非通槽、孔之正反面必须注明，并确认其深度，牙孔粗细牙必须注明。
4） 非通槽加工时角落处为直角时，与客户确认CNC加工时最大允许R角为多大，或是否能加工逃角孔，槽之侧底是否须精加工。
5） 需热处理之工件的留料标准，且各工段均须设定标准，便于工艺编制。
6） 需热处理之工件在热处理前是否能加工OK，如留料后续加工其余量的设定。 7） 确定加工部位后，应对精加工以颜色区分，（涂红色萤光笔）作明确指示，做到下发到现场加工图面粗精加工清楚明了，
8） 易出错之部位如正反面，粗细牙作明确标示，涂上黄色萤光笔以示警惕。 9） 需热处理之工件的留料标准，且各工段均须设定标准，便于工艺编制。 10） 需热处理之工件在热处理前是否能加工OK，如留料后续加工其余量的设定。 四、工艺编制原则
1） 区分粗、精加工部位，精加工应考虑本公司之精度能力是否由线割加工，并指定加工内容顺序。
2） 图纸上所有加工内容必须全部说明清楚。
3） 对颠倒工艺而造成加工困难的地方要说明清楚，对特别的地方、容易出错的地方要说明清楚。
4） 工件材质的硬度，一般按正常制程编制，对于热处理工件根据处理后之硬度编制相应工艺，硬度太高，CNC应先将所有粗孔加工OK，高精度部分若热处理后CNC加工的，CNC应先粗加工留余量，或热处理后由线割加工。
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