彩盒车间生产流程

切纸流程

1、产前准备：

1.1、 切纸机长根据早会时接受的生产任务，以及车间下发的相关工程单， 与上工序交接其半成品。

1.2、 要求上工序流程标示卡清楚、详细且数量准确。 1.3、 交接时要检查半成品是否合格，确认无质量状况。如果发现问题及时 和品管部反馈，并告知上工序机长或主（副）管，及时处理异常。处理完毕再 按程序交接合格的产品。

1.4、 对于明细较多的产品，要特别重视。交接时一定仔细翻看垫板上产品 品的上面50张左右，看是否有混款的现象存在，如果发现混款现象要拒绝接收, 等待上工序全检完毕再确认接收。

1.5 、在与上工序交接的同时，要将资料袋、数码图、样品等辅助材料一并 随产品交接，并做好交接记录。

1.6 、根据生产需求与车间物料员到仓储部领取所需的材料。

2、生产过程控制：

2.1 、开机前检查设备开关线路是否正常， 油路是否畅通， 如果设备异常及 时反馈给车间主（副）管，并填写《设备维修申请表》 ，由主（副）管签字后， 由机台人员拿到设备部申请设备维修。

2.2 、根据相关的工程单仔细核对内容和样品，如果存在疑问时，一定要及 时向部门主（副）管反馈，疑问得到消除后方可上机。

2.3 、根据工程单要求设定机器参数，并拿不良品试切，确认尺寸后，保存 机器设置（可参照《切纸机作业指导书》 ）。

2.4 、机长试切确认无误签字后，根据《首件签样管理办法》带齐工程单、 资料袋、样品或数码稿，找班组长或车间主（副）管确认，最后由制程巡检做 最终确认。确认合格方可生产，如果确认不合格则重新调试，新产品要工程部 加签，签样之前禁止批量生产。

2.5 、机长在上纸时一定要翻看中间是否有混料、倒纸、印刷不良等问题存 在，尽量避免不必要的质量事故。

2.6 、裁切时要求纸张一定要整齐，以免裁切后大小不一或切斜，影响后面 生产的顺利进行。刀口保持锋利，如果切边有毛边产生应及时更换切刀。压力 调节适当，不可过大产生压痕，过小则压纸不紧导致切纸不齐，影响生产质量。

2.7 、产品品中间有夹条时，则要看清夹条原因，一般夹条上面都会注明原

因。如果未注明原因，应及时询问印刷当班机长或品管，并补写清楚，切纸时 应分开放置并夹条提醒。

2.8 、生产时注意产品的明细，如果产品不止一个明细，甚至多个明细时， 每一个明细都要单放一托盘，做完一款后要彻底的清理现场后在生产其他不同 明细的产品，并且在标示卡上醒目的明确标示，分开一定的区域放置，有必要 时可用缠绕膜包起，防止混款的产生。

2.9 、机长应随时检查机器压力、位置是否发生变化而影响产品质量，正式 生产中，裁切机长应对产品的质量进行自检，并认真填写《生产自检巡查表》 。 发现品质异常时，应及时停机断电调整，必要时，对不良品进行隔离与标识， 无论是否导致欠数，都必须第一时间反馈给车间主管，采取必要的补救措施。

2.10 、所切产品要整齐堆放，高度不超过一米二，将产品放到下工序指定 的地方按顺序摆放整齐。要有标示卡，记录详细、清楚，数量准确。良品与不 良品标示清楚，且总和等于上工序交接数量。

2.11 、及时填写工作日报表，要求详细准确，生产时间，客户名称、订单 号、订单数量、良品及不良品，各种辅助材料，异常状况都要填写清楚，以备 查阅。

2.12 、切纸机长在完单后，应对机器周围做好清扫、清洁工作，对完成后 的产品进行分类标示，做产品标示以及按相关规定要求，严格做好产品清场、 换款等工作。

2.13 、生产完成后关闭机器电源，清扫机台环境卫生。

3、注意事项：

3.1 、开机前检查线路和油路，给机器各个活动部位注油，并仔细填写《设 备保养表》，并签字确认。

3.2 、未经过设备操作培训的人员不允许上机操作。切纸人员暂时离开时， 需切断机

器电源方可离开。

3.3 、在机器上进行停机清理、排除故障或进行机内维修时，必须按下安全

锁定按钮。

3.4 、严禁生产过程中，一人护纸一人按裁切按钮的违规行为。 3.5 、操作时严禁在操作台面上，摆放茶杯、工具等杂物。

3.6 、机器运转中严禁把手伸进裁切刀的后部，即使在停车情况下，应先检

查保险装置是否正常，再进行调整、换刀、擦拭等工作。

表面处理之一（覆膜）

1、产前准备：

1.1 、覆膜机长根据早会时接受的生产任务，以及车间下发的相关工程单， 与上工序交接其半成品。

1.2 、要求产品流程标示卡清楚、详细且数量准确。

1.3 、交接时要检查产品是否合格，确认无质量状况。如果发现问题及时和 品管部反馈，并告知上工序机长或主管，及时处理异常。处理完毕再按程序交 接合格的产品。

1.4 、对于明细较多的产品，要特别重视。交接时一定仔细翻看垫板上产品 的上面 50 张左右，看是否有混款、倒张的现象存在，如果发现混款现象要拒绝 接收，等待上工序全检完毕再确认接收。

1.5 、在与上工序交接的同时，要将资料袋、数码图、样品等辅助材料一并 随产品交接，并做好相关记录。

1.6 、根据相关的工程单仔细核对内容和样品，如果存在疑问时，一定要及 时向部门主（副）管反馈，疑问得到消除后方可上机。

1.7 、覆膜机长根据工程单要求，与车间物料员在仓储部领取生产必要的胶 膜辅料。如果没有此规格的胶膜，则向生产计划部经理请示是否可以用相近的 胶膜割膜生产。并仔细核对样品是否一致，若有不符，应及时反馈主管，进一 步找工艺部或业务确认。 2、生产过程控制：

2.1 、开机前对设备进行检查，将薄膜按上纸的方向经导辊、消皱辊、调节 辊进入压

合部位。注意检查机器转动部位是否灵活、平稳无异常噪声，有无偏 移现象，检查各部位

机构准确度， 有无漏油现象。 如有异常应立即反馈给主 （副） 管，并填写《设备维修申请表》 ，由车间主（副）管签字后，由机台人员联系设 备部维修。

2.2 、根据纸张的大小调整发达部位及设定参数，及搭边大小。一般控制在

5— 7m左右。

2.3 、调试覆膜机台压力和温度，压力一般控制在 10—15 帕之内，温度一 般控制在85—120度之间，传感器与热辊筒表面间隙为 0.2mm具体压力、张力 和温度要根据实际情况适量调节。 （详细查看《覆膜机作业指导书》 ）

2.4 、机台助手在上纸过程中，一定要随手翻看是否有倒张、混款的现象存 在，发现问题及时停机处理。

2.5 、开机时， 一定要等到温度达到设定温度， 先用不良品试机， 慢速运行， 根据纸张的类型再调整机台的温度、压力、张力。温度和压力不可太搞或太大， 避免造成纸张打皱；也不可过低或太小，以免造成粘合不良而覆膜不实或起膜； 张力不可过大造成纸张卷曲。

2.6 、生产时如果喷粉过大，导致粘合不实或气泡，应该打开除粉装置进行 除粉，效果不佳时也可采取人工除粉的方法。并及时反馈给制程巡检及车间主 管，与印刷部沟通协调解决，避免类似问题再次发生。

2.7、搭边应严格按照印刷成品线操作，不可出现缺膜现象。在个别没有成 品线的情况下，应拿标准样品对色位，准确的测量出成品线的位置。

2.8 、割膜时一定要把割膜器调整好，刀片一定要锋利，调整到刚好割断为 准，但不可以把纸张割破。

2.9 、调试机台完成后根据《首件签样管理办法签样》 ，仔细核对工程单、 数码图及标准样。在确认无误机长签字后，按流程找车间主管再次确认，最后 由制程巡检做最后确认。在主管或制程巡检不认可的情况下，机长按照要求调 试后，再次签字确认，首次生产的产品需工程部加签。

2.10、首件签样要求表面无明显刮伤、无褶皱、无气泡、无多膜、无缺膜、 无脏污、无破损，且粘合牢固。覆膜半小时后用手均匀慢速撕膜可以带起印刷 图文颜色，正反折两次不起膜，平整度好，颜色亮丽。

2.11 、签样后，量产前做 10张全检，后面每 100抽检一次。速度可以根据 实际情况，在保证质量的前提下慢慢提速。机长在机器正常运转的情况下要不 定时的做好抽检动作，并认真填写《生产自检巡查表》 ，防止批量性的质量事故 发生。

2 . 1 2 、当抽检发现异常时，立即停机处理。找出不良并夹条标示清楚，或 者拿出分开放置并夹条标示。并报告车间主（副）管备案，及时补救，避免造

成欠数耽误交期。

2.13 、生产时注意产品的明细，如果产品不止一个明细，甚至多个明细时， 每一个明细都要单放一托盘，做完一款后要彻底的清理现场后在生产其他不同 明细的产品，并且在标示卡上醒目的明确标示，分开一定的区域放置，有必要 时可用缠绕膜包起，防止混款的产生。

2.14 、制程中产生的不良品要用纸张隔开并反转印刷面放置在产品的最上 端，可以作为下工序的调机用纸

2.15 、将产品放到下工序指定的地方按顺序摆放整齐。要有标示卡，记录 详细、清楚，数量准确。良品与不良品标示清楚，且总和等于上工序交接数量。

2.16 、及时填写工作日报表，要求详细准确，生产时间，客户名称、订单 号、订单数量、良品及不良品，各种辅助材料，异常状况都要填写清楚，以备 查阅。

2.17 、生产在完单后，应对机器周围做好清扫、清洁工作，对完成后的产 品进行分类标示，做产品标示以及按相关规定要求，严格做好产品清场、换款 等工作。 2.18 、工作完毕后应速将加热滚筒和压合橡胶辊脱离接触，然后才允许停 止运转，并用稀释剂将加热滚筒及压合橡胶辊上的残留膜 , 碎纸及油墨擦干，保 证压合胶辊上干净光滑。

3、注意事项：

3.1 、开机前检查线路和油路，给机器各个活动部位注油，并仔细填写《设 备保养表》，并签字确认。

3.2 、未经过设备操作培训的人员不允许上机操作。机台人员暂时离开时， 需停机切断

机器电源方可离开。

3.3 、在机器上进行停机清理、排除故障或进行机内维修时，必须按下安全 锁定按钮。 3.4 、生产过程中严禁将手放到机台运转部位和加热辊，防止将手卷进转动 部位或将手

烫伤，造成不必要的工伤事故。

3.5 、操作时严禁在操作机台上，摆放茶杯、工具等杂物。以免掉落机台运 转部位造成

设备的损坏。

3.6 、机台操作人员禁止头发过长或披肩，未避免造成人身安全事故，一定

要把头发盘起，必要时带工作帽，避免头发卷进转动部位而造成人身安全事故。

3.7 、做好废膜的处理工作，不可与其他废纸放置在一起，一定要集中放置 在公司规定

的区域

表面处理之二（上光）

1、产前准备：

1.1 、过油机长根据早会时接受的生产任务，以及车间下发的相关工程单， 与上工序交接其半成品。

1.2 、要求产品流程标示卡清楚、详细且数量准确。

1.3 、交接时要检查产品是否合格，确认无质量状况。如果发现问题及时和 品管部反馈，并告知上工序机长或主管，及时处理异常。处理完毕再按程序交 接合格的产品。

1.4 、对于明细较多的产品，要特别重视。交接时一定仔细翻看垫板上产品 的上面 50 张左右，看是否有混款、倒张、废品的现象存在，如果发现混款等现 象要拒绝接收，等待上工序全检完毕再确认接收。

1.5 、在与上工序交接的同时，要将资料袋、数码图、样品等辅助材料一并 随产品交接，并做好相关记录。

1.6 、根据相关的工程单仔细核对内容和样品，如果存在疑问时，一定要及 时向部门主（副）管反馈，疑问得到消除后方可上机。

1.6 、机长仔细查看工程单，明确半成品的材质、表面处理类型，并根据工 单要求的加工类型与物料员在仓储部领取相关的生产辅料（ UV 油、普通光油、 哑油、稀释剂、酒精）。领料时一定要查看其生产日期及外观质量，看光油油是 否有沉淀、固化、分层等现象，如有及时更换，以免过期造成质量隐患。

1.7 、根据工程单、对照样品，根据产品的平滑度、亮度、耐磨度，进行生 产前的基本调试工作。 可以根据要求添加稀释剂、 平滑剂、干 燥剂等辅助溶剂， UV光油不用调试。

2、生产过程控制：

2.1 、开机前对设备进行检查，注意检查机器转动部位是否灵活、平稳无异 常噪声，

有无偏移现象。检查各部位机构准确度，有无漏油现象，红外线或紫 外线灯管是否正常，如有异常应立即反馈主（副）管，并填写《设备维修申请 表》，车间主（副）管签字后，由机台人员联系设备部维修。

2.2 、打开电源，设定温度及数据参数，对机器烘道进行预热，避免开机时 因温度达

不到设定温度，涂层经过烘道后干燥不彻底，造成纸张粘花（详情参 照《上光作业指导书》 ）

2.3 、根据纸张的厚度、调整机器的压力及涂布层的厚薄。涂层过厚则会增 加加工成

本或不耐折，过薄则会产生上油不均或亮度不够等质量事故，光油涂 层成膜物的含量不低于 3.85g/m2。

2.4 、根据纸张大小调整送纸飞达位置，助手上纸时每次都要查看是否有倒 张、混款

或不良品的存在。如果发现应及时知会制程巡检，并开出《制程异常 反馈单》，交由上工序负责人处理。处理完毕后，再按照交接流程交接产品。

2.5 、设置温度及各个数值达到要求后，用上工序的不良品试机，并和样品 进行对照

（亮度、平滑度、耐磨度、耐折度） ，根据样品和工程的要求逐步调试。 调试完成后，用良品试生产 10张左右，观察产品是否符合要求，如果不符合再 次调试光油。

2.6 、调试机台完成后根据《首件签样管理办法签样》 ，机长仔细核对工程 单、数码图及标准样。在确认无误机长签字后，按流程找车间主（副）管再次 确认，最后由制程巡检做最后确认。在主（副）管或制程巡检不认可的情况下， 机长按照要求调试后，再次签

字确认，首次生产的产品需工程部加签。

2.7 、上光签样的标准是：表面干净、平整、光滑、完好、无花斑、无皱褶、 无化油或化水现象，亮度符合样品的标准，上光层经压痕后折叠应无断裂，纸 张背面无光油。

2.8 、签样后开始量产，机器速度不可太快，因为此时质量可能最在不稳定 性。生产的前 50 张左右时要全检，避免造成批量性的不良。在质量稳定后再慢 慢加速，前提是质量合格。

2.9 、机台后面接纸的助手，一定要做好随时抽检的动作，机长在机器运转 正常的情况下， 也要对产品质量不定时的抽查， 并认真填写《生产自检巡查表》 ， 避免出现批量性不良。

2.10 、当抽检发现异常时，立即停机处理。找出不良并夹条标示清楚，或 者拿出分开放置并夹条标示。并报告车间主（副）管备案，及时补救，避免造 成欠数耽误交期。

2.11 、生产时注意产品的明细，如果产品不止一个明细，甚至多个明细时， 每一个明细都要单放一托盘，做完一款后要彻底的清理现场后在生产其他不同 明细的产品，并且在标示卡上醒目的明确标示，分开一定的区域放置，有必要 时可用缠绕膜包起，防止混款的产生。

2.12 、制程中产生的不良品要用纸张隔开并反转印刷面放置在产品的最上 端，可以作为下工序的调机用纸。 2.13 、将产品放到下工序指定的地方按顺序摆放整齐。要有标示卡，记录 详细、清楚，数量准确。良品与不良品标示清楚，且总和等于上工序交接数量。

2.14 、及时填写工作日报表，要求详细准确，生产时间，客户名称、订单 号、订单数量、良品及不良品，各种辅助材料，异常状况都要填写清楚，以备 查阅。

2.15 、生产在完单后，应对机器周围做好清扫、清洁工作，对完成后的产 品进行分类标示，做产品标示以及按相关规定要求，严格做好产品清场、换款 等工作。

2.16 、工作完成后，一定要及时清洗机台滚筒及胶辊，防止光油固化后清 理不干净对后面的产品造成影响。

3、注意事项：

3.1 、开机前检查线路和油路，给机器各个活动部位注油，并仔细填写《设 备保养表》，并签字确认。

3.2 、未经过设备操作培训的人员不允许上机操作。机台人员暂时离开时， 需停机切断

机器电源方可离开。

3.3 、在机器上进行停机清理、排除故障或进行机内维修时，必须按下安全 锁定按钮。 3.4 、生产过程中严禁将手放到机台运转部位和加热部位，防止将手卷进转 动部位或将

手烫伤，造成不必要的工伤事故。

3.5 、操作时严禁在操作机台上，摆放茶杯、工具等杂物。以免掉落机台运 转部位造成设

备的损坏。

3.6 、机台操作人员禁止头发过长或披肩，未避免造成人身安全事故，一 定要把头

发盘起，必要时可以带工作帽，避免头发卷进转动部位而造成人身安 全事故。

3.7 、做好废油的处理工作，用过的废油不可随意倒掉，一定统一放置在公 司制定的放置区域。

烫金流程

1、产前准备：

1.1 、烫金机长根据早会时接受的生产任务，以及车间下发的相关工程单， 与上工序交接其半成品。

1.2 、要求产品流程标示卡清楚、详细且数量准确。

1.3 、交接时要检查产品是否合格，确认无质量状况。如果发现问题及时和 品管部反馈，并告上工序组长或车间主（副）管，及时处理异常。处理完毕再 按程序交接合格的产品。

1.4 、对于明细较多的产品，要特别重视。交接时一定仔细翻看垫板上产品 的上面 50 张左右，看是否有混款、倒张、废品的现象存在，如果发现混款等现 象要拒绝接收，等待上工序全检完毕再确认接收。

1.5 、在与上工序交接的同时，要将资料袋、数码图、样品、烫金对位菲林 等辅助材料一并随产品交接，并做好相关交接记录。如有特殊情况可在交接本 注明。

1.6 、烫金机长根据工程单及样品提供的要求，与物料员到仓储部领取相对 应的烫金版及电化铝，电化铝的颜色型号一定要与工程单及样品保持一致，翻 单产品可以到烫金版保管员那里领取相应的烫金版以及烫金对位菲林图。

1.7 、根据样品及菲林图仔细核对烫金版的文字、图案，用刀片小心的清理 一下毛边，发现不平或麻点可以用纱布稍作打磨。若因缺笔少划、图案不完成 或字体过浅等无法修复的问题，则交由物料员退回仓库。并及时反馈给车间主 （副）管，第一时间通知工程部外发对烫金版做修复或重新制作。 2、生产过程控制：

2.1 、检查开机前对设备进行检查，注意检查机器转动部位是否灵活、平稳 无异常噪声，电路是否正常。检查各部位机构准确度，有无漏油现象，如有异 常应立即反馈主管，并填写《设备维修申请表》 ，车间主（副）管签字后，由机 台人员联系设备部维修。 2.2 、打开机器电源，设置温度提前进行预热动作，以免耽误生产。 2.3 、根据提供的工程单、 数码稿、 样品及对位菲林图， 进行烫金版的定位， 校版时压力不可太大，温度不可过高。避免烫金糊版或对机器本身造成不必要 的损害（可参照《烫金机作业指导书》 ）。

2.4 、把要烫金的不良产品对折， 将中间与输送台的中间对齐， 粗调规矩后， 点动机器试压，根据样品及印张色位细条规矩，所调位置要与样品及数码图一 致。

2.5 、烫金位置确定后，整体烫印不上时可对压力由轻到重进行逐渐调整。 温度由低到高慢慢调试， 温度和压力一定要协调， 温度控制在 120—160 度之间； 局部烫印不上

时，可以在底板上用薄胶带一层层的垫起，直至文字及图案完整 为止。

2.5 、调机时尽量先用上工序的不良品调试，避免不必要的浪费，在调试完 成后，用不良品试烫几张，仔细观察烫印的效果是否和样品一致，对细小的问 题进行再次修复。 2.6 、完全修复后用良品烫印 10 张左右，并用透明胶粘带在烫金部位拉两 次，做粘合测试合格后。按照《首件签样管理办法》进行签样，机长在核对工 程单、样品及数码图无误签字后，按流程找车间主管再次确认，最后由制程巡 检做最后确认。在主管或制程巡检不认可的情况下，机长按照要求调试后，再 次签字确认，首次生产的产品需工程部加签。

2.7 、烫印的签样标准是：电化铝颜色型号与样品符合，套印准确、颜色鲜 亮（保持原有金属光泽） 、字迹线条完整、无残缺、无糊版、无砂眼且图文清晰。

2.8 、机长在签字的过程中，可以让助手上纸。助手在上纸前，要检查印刷 规矩是否相同，以免造成烫印跑位。上纸时每次都要注意翻看是否有倒张、混 款及不良品掺杂。

2.9 、正式烫金开始前 20 张左右时做全检动作，确认合格后，开始慢速批 量生产，助手每 50 张左右抽检一次。生产质量稳定后可根据情况提速，在助手 抽检的同时，机长也要不定时的抽查，并认真填写《生产自检巡查表》 。

2.10 、当抽检发现异常时，立即停机处理。找出不良并夹条标示清楚，或 者拿出分开放置并夹条标示。并报告车间主管备案，及时补救，避免造成欠数 耽误交期。

2.11 、生产时注意产品的明细，如果产品不止一个明细，甚至多个明细时， 每一个明细都要单放一托盘，做完一款后要彻底的清理现场后在生产其他不同 明细的产品，并且在标示卡上醒目的明确标示，分开一定的区域放置，有必要 时可用缠绕膜包起，防止混款的产生。

2.12 、制程中产生的不良品要用纸张隔开或反转印刷面放置在产品的最上 端，可以作为下工序的调机用纸 2.13 、将产品放到下工序指定的地方按顺序摆放整齐。要有标示卡，记录 详细、清楚，数量准确。良品与不良品标示清楚，且总和等于上工序交接数量。

2.14 、及时填写工作日报表，要求详细准确，生产时间，客户名称、订单 号、订单数量、良品及不良品，各种辅助材料，异常状况都要填写清楚，以备 查阅。

2.15 、生产在完单后，应对机器周围做好清扫、清洁工作，对完成后的产 品进行分类标示，做产品标示以及按相关规定要求，严格做好产品清场、换款 等工作。

2.16 、生产完成后及时关闭电源，清理机台周围卫生。

3、 注意事项 :

3.1 、开机前检查线路和油路，给机器各个活动部位注油，并仔细填写《设 备保养表》，并签字确认。

3.2 、未经过设备操作培训的人员不允许上机操作。机台人员暂时离开时， 需停机切断

机器电源方可离开。

3.3 、在机器上进行停机清理、排除故障或进行机内维修时，必须按下安全 锁定按钮。

3.4 、生产过程中严禁将手放到机台运转部位和加热部位，防止将手卷进转

动部位或将手烫伤，造成不必要的工伤事故。

3.5 、操作时严禁在操作机台上，摆放茶杯、工具等杂物。以免掉落机台运

转部位造成设备的损坏

3.6 、机台操作人员头发不可太长，女员工可将头发盘起，必要时要带帽， 避免头发

卷进转动部位而造成人身安全事故。

3.7 、做好废电化铝的处理工作，不可随意丢弃，要按照公司的规定，统一 放置在指

定的区域内。

覆面之一裱纸

1、产前准备：

1.1 、裱纸机长根据早会时接受的生产任务，以及车间下发的相关工程单， 与上工序交接其半成品。

1.2 、要求产品流程标示卡清楚、详细且数量准确。

1.3 、交接时要检查产品是否合格，确认无质量状况。如果发现问题及时和 品管部反馈，并告上工序组长或车间主（副）管，及时处理异常。处理完毕再 按程序交接合格的产品。

1.4 、对于明细较多的产品，要特别重视。交接时一定仔细翻看垫板上产品 的上面 50 张左右，看是否有混款、倒张、废品的现象存在，如果发现混款等现 象要拒绝接收，等待上工序全检完毕再确认接收。

1.5 、在与上工序交接的同时，要将资料袋、数码图、样品、等辅助材料一 并随产品交接，并做好相关交接记录。如有特殊情况可在交接本注明。

1.6 、根据相关的工程单仔细核对内容和样品，如果存在疑问时，一定要及 时向部门主（副）管反馈，疑问得到消除后方可上机。

1.6 、裱纸机长根据工单数量需求， 与车间物料员到仓储部领取胶粉、 硼砂、 火碱、助粘剂，但是要注意其生产日期及保质期。工单相对的瓦纸，一定要注 意瓦纸的瓦向、瓦纸的类型和尺寸，是否和工程单及样品一致。

1.7 、裱纸机长根据工单的数量配置适量的胶水，胶粉必须搅拌 15 分钟以 上，才能根据比例依次加入火碱、硼砂的混合溶液。搅拌 30 分钟以后可以正常

使用（配比可参照《裱纸机作业指导书》 ）。

2、生产过程控制：

2.1 、检查开机前对设备进行检查，注意检查机器转动部位是否灵活、平稳 无异常噪声，电路是否正常。检查各部位机构准确度，有无漏油现象，如有异 常应立即反馈主（副）

管，并填写《设备维修申请表》 ，车间主（副）管签字后， 由机台人员联系设备部维修

2.2 、调整送纸升降台位置，将合格后的面纸整齐码放到送纸升降台。上纸 完毕后，拿一张合格的瓦纸对底纸动作处调整走纸间隙压力 （具体可以参照 《裱 纸作业指导书》）。

2.3 、开动上胶泵上胶调整胶量大小，胶量的大小一般控制在楞高的三分之

一左右， 调整合格后开机慢速运转。 印刷的咬口和拉规边的面纸应大出瓦纸 5mm 左右，防止漏瓦，造成模切偏位。

2.4 、严格控制胶量的大小，一般控制在楞高的三分之一左右。不可太小， 防止裱纸

粘合不良和假粘；也要避免因胶水大造成裱纸透楞、弯曲，干燥时间 慢影响产品质量及交期。

2.5 、生产 10 张左右以后停机对照工程单、样箱及数码图进行自检，机长 认为合格后签字，然后按《首件签样管理办法》 ，拿工程单、样箱及数码图找车 间主（副）管进行确认，最后由制程巡检做最后的确认，方可批量生产。在主 （副）管或制程巡检不认可时，机长要根据要求进行修改后，再次按流程签样， 首次生产的产品要工程部加签。

2.6 、裱纸的签样标准是：不能有开胶现象，放置半个小时后可以撕烂纸张 90%的纤维，咬口边坑纸不能长出面纸，表面无露坑及胶水粘花现象，无褶皱、 无透楞、无弯曲、无短坑纸的现象。

2.7 、机长在调机签样的同时，可以让机台助手上纸，在上纸过程中，一定 要随手翻看是否有倒张、混款的现象存在，发现问题及时处理。生产时助手要 不断的检查，机长也要不定时得到抽查，并认真填写《生产自检巡查表》 。

2.8 、当抽检发现异常时，立即停机处理。找出不良并夹条标示清楚，或者 拿出分开放置并夹条标示。并报告车间主（副）管备案，及时补救，避免造成 欠数耽误交期。

2.9 、生产时注意产品的明细，如果产品不止一个明细，甚至多个明细时， 每一个明细都要单放一托盘，做完一款后要彻底的清理现场后在生产其他不同 明细的产品，并且在标示卡上醒目的明确标示，分开一定的区域放置，有必要 时可用缠绕膜包起，防止混款的产生。

2.10 、收纸过程中，要将产品摆放整齐，规矩要一致，根据产品的厚薄 10 个或20个一反一正放置。每一个托盘数量高度保持一致，高度不超过 1.5m,上 面压上铁块或是重物，防止纸张变形。

2.11 、制程中产生的不良品要用纸张隔开并反转印刷面放置在产品的最上 端,可以作为下工序的调机用纸。

2.12 、将产品放到下工序指定的地方按顺序摆放整齐。要有标示卡,记录

详细、清楚，数量准确。良品与不良品标示清楚，且总和等于上工序交接数量。

2.13 、及时填写工作日报表，要求详细准确，生产时间，客户名称、订单 号、订单数量、良品及不良品，各种辅助材料，异常状况都要填写清楚，以备 查阅。

2.14 、生产在完单后，应对机器周围做好清扫、清洁工作，对完成后的产 品进行分类标示，做产品标示以及按相关规定要求，严格做好产品清场、换款 等工作。

2.15 、生产完毕后，需要对覆合处全面清洗，将上胶泵打开，上胶管放入 水筒内吸

水，开动设备运转，速度开到最慢，循环吸水后将办理胶管拿出，这 时涂胶辊已清洗干净，用刀铲将覆合辊底部盛胶盘内，覆合辊处电机关闭。开 动压输部皮带电机，使压输部动作，用湿抹布将皮带表面涂胶擦洗干净，擦好 后让其继续运转，直到皮带表面水分充分晾干后关闭电源。

2.16 、对剩余面纸、瓦纸分类，标识明确后，放到指定区域内存放，以备 补数时简

单易找，也可避免物料混乱，混款情况的发生。

3、注意事项：

3.1 、开机前检查线路和油路，给机器各个活动部位注油，并仔细填写《设 备保养表》，并签字确认。

3.2 、未经过设备操作培训的人员不允许上机操作。机台人员暂时离开时， 需停机切断

机器电源方可离开。

3.3 、在机器上进行停机清理、排除故障或进行机内维修时，必须按下安全 锁定按钮。 3.4 、生产过程中严禁将手放到机台运转部位，防止将手卷进转动部位，造 成不必要的

工伤事故。

3.5 、操作时严禁在操作机台上，摆放茶杯、工具等杂物。以免掉落机台运 转部位造成

设备的损坏 .

3.6 、机台操作人员头发不可太长，女员工可将头发盘起，必要时要带工 作帽，避

免头发卷进转动部位而造成人身安全事故。

3.7 、做好废弃胶水的处理工作，不可随意丢弃，要按照公司的规定处理， 或统一放置

在指定的区域内。

覆面之二裱卡

1、产前准备：

1.1 、裱卡机长根据早会时接受的生产任务，以及车间下发的相关工程单，

与上工序交接其半成品。

1.2 、要求产品流程标示卡清楚、详细且数量准确。

1.3 、交接时要检查产品是否合格，确认无质量状况。如果发现问题及时和 品管部反馈，并告上工序组长或车间主（副）管，及时处理异常。处理完毕再 按程序交接合格的产品。

1.4 、对于明细较多的产品，要特别重视。交接时一定仔细翻看垫板上产品 的上面 50 张左右，看是否有混款、倒张、废品的现象存在，如果发现质量问题 要拒绝接收，等待上工序全检完毕再确认接收。

1.5 、在与上工序交接的同时，要将资料袋、数码图、样品、等辅助材料一 并随产品交接，并做好相关交接记录。如有特殊情况可在交接本注明。

1.6 、根据相关的工程单仔细核对内容和样品，如果存在疑问时，一定要及 时向部门主（副）管反馈，疑问得到消除后方可上机。

1.7 、裱卡机长根据订单数量与车间物料员到仓储部领取白乳胶水，在领胶 水时，注意胶水的生产日期及保质期，观察是否有变色或漂浮。避免因胶水质 量影响产品粘合质量。

1.8 、根据纸张的类型，加水调和白乳胶，必要时可以添加助粘剂增强粘合 的粘度。 2、生产过程控制：

2.1 、检查开机前对设备进行检查，注意检查机器转动部位是否灵活、平稳 无异常噪声，电路是否正常。检查各部位机构准确度，有无漏油现象，如有异 常应立即反馈主（副）管，并填写《设备维修申请表》 ，车间主（副）管签字后， 由机台人员联系设备部维修。

2.2 、把调配好的胶水倒入胶斗内，转动胶斗调节手轮，经胶斗底部升至离 夹胶辊底 2-3 公分为合适，不能过高，否则会磨坏胶斗或循环不良产生漏胶现 象，要不定时的向胶斗内加胶，以免造成胶量不足，影响黏结效果。

2.3 、 根 据 纸 张的 厚 薄 来 调节总 成 上 胶 辊与 被 动 辊 之间 的 间 隙 为 0.15-0.25mm。胶辊的压力调至0.8- 1Mpa,把控制阀门拧紧，在把合压开关打到 中间的位置，把钢辊的压力定好，把控制阀门拧紧，然后接入气泵，将气压打

至3-4Mpa,压力过大容易造成纸张弯曲（可参照《裱卡机作业指导书》 ）

2.4 、送纸调节压轮的松紧会影响送纸的质量，根据纸张的大小和厚薄来调

节压轮的压力，过重或过轻都会导致底纸和面纸规矩不准。底纸要以面纸的咬 口和拉规为准，并且不可小于面纸成品线，一般大于成品线 5mn左右。

2.5 、面纸底纸送至触准后会由机械装置自动将纸送至主、 被动辊的咬牙内， 并自动校正复合，经两复合辊压实后即为成品，液压缸自动调节液压力以满足 压力需求。

2.6 、机器调试好后，先用上工序的不良品进行试机。并做粘合测试，检查 四周是否

粘牢，从纸中间撕开看是否有局部粘合不良，直至符合质量要求。

2.7、试机完成后，用良品生产 10 张左右时做全检，裱卡机长仔细核对工 程单及样品，确认合格后签字。再按照《首件签样管理办法》带齐工程单、样 品及数码稿找车间主（副）管签字，最后由制程巡检做最后确认，新产品需工 程部加签。

2.8 、裱卡的签样标准：粘合牢固、表面平整无压印、无褶皱、无脏污，底 纸无出规、并大于面纸成品线、无弯曲、无粘胶或粘坏底纸的现象。

2.9 、上面纸时一定要注意翻看是否有上反纸、混款、不良品掺杂，做好质 量预防工作。

2.10 、正式生产前 20 张左右时做全检动作，确认合格后，开始慢速批量生 产，助手每 50 张左右抽检一次。生产质量稳定后可根据情况提速，在助手抽检 的同时，机长也要间断时的抽查，并认真填写《生产自检巡查表》 。

2.11 、当抽检发现异常时，立即停机处理。找出不良并夹条标示清楚，或 者拿出分开放置并夹条标示。并报告车间主管备案，及时补救，避免造成欠数 耽误交期。

2.12 、生产时注意产品的明细，如果产品不止一个明细，甚至多个明细时， 每一个明细都要单放一托盘，做完一款后要彻底的清理现场后在生产其他不同 明细的产品，并且在标示卡上醒目的明确标示，分开一定的区域放置，有必要 时可用缠绕膜包起，防止混款的产生。

2.13 、制程中产生的不良品要用纸张隔开或反转印刷面放置在产品的最上 端，可以作为下工序的调机用纸 2.14 、将产品放到下工序指定的地方按顺序摆放整齐。要有标示卡，记录 详细、清楚，数量准确。良品与不良品标示清楚，且总和等于上工序交接数量。

2.15 、及时填写工作日报表，要求详细准确，生产时间，客户名称、订单 号、订单数量、良品及不良品，各种辅助材料，异常状况都要填写清楚，以备 查阅。

2.16 、生产在完单后，应对机器周围做好清扫、清洁工作，对完成后的产 品进行分类标示，做产品标示以及按相关规定要求，严格做好产品清场、换款 等工作。

2.17 、工作完毕后，打下胶辊的合压开关，关闭电磁阀，将上下胶辊擦拭 干净，钢辊擦洗干净。

3、注意事项：

3.1 、开机前检查线路和油路，给机器各个活动部位注油，并仔细填写《设 备保养表》，并签字确认。

3.2 、未经过设备操作培训的人员不允许上机操作。机台人员暂时离开时， 需停机切断

机器电源方可离开。

3.3 、在机器上进行停机清理、排除故障或进行机内维修时，必须按下安全 锁定按钮。 3.4 、生产过程中严禁将手放到机台运转部位，防止将手卷进转动部位，造 成不必要的

工伤事故。

3.5 、在生产过程中，如果出现钢棍上或钢棍粘有杂物需要擦拭时，一定要 停机，按点

动擦拭，严禁钢棍在运转中擦拭。

3.6 、操作时严禁在操作机台上，摆放茶杯、工具等杂物。以免掉落机台运 转部位造成

设备的损坏 .

3.7 、机台操作人员头发不可太长，女员工可将头发盘起，必要时要带工作 帽，避免头

发卷进转动部位而造成人身安全事故。

3.8 、做好废弃胶水的处理工作，不可随意丢弃，要按照公司的规定处理， 或统一放置

在指定的区域内。

模切流程

1、产前准备：

1.1 、模切机长根据早会时接受的生产任务，以及车间下发的相关工程单， 与上工序交接其半成品。

1.2 、要求产品流程标示卡清楚、详细且数量准确。

1.3 、交接时要检查产品是否合格，确认无质量状况。如果发现问题及时和 品管部反馈，并告上工序组长或车间主（副）管，及时处理异常。处理完毕再 按程序交接合格的产品。

1.4 、对于明细较多的产品，要特别重视。交接时一定仔细翻看垫板上产品 的上面 50 张左右，看是否有混款、倒张、废品的现象存在，如果发现质量问题 要拒绝接收，等待上工序全检完毕再确认接收。

1.5 、在与上工序交接的同时，要将资料袋、数码图、样品、烫金对位菲林 等辅助材料一并随产品交接，并做好相关交接记录。如有特殊情况可在交接本 注明。

1.6 、根据工程单上的刀模版号，翻单产品则去刀版管理员处领取刀模，领 取刀模时一定要确认刀模版号是否和工程单上一致，用尺子和样品比对尺寸是 否正确。新刀模版则需要到刀模制作室领取，做好交接，并填写交接记录表。

1.7 、检查刀版质量有无变形、 刀线，刀线是否有松动现象， 版材是否坚固， 海绵

条是否齐全，有无破损，并进行补充或更换检查窄缝刀线有无塞线现象， 如有及时清理并更换橡皮条。新刀模版则需要机台根据产品类型贴海绵条、弓 形条，弯刀处需要塞橡皮条，并用 502 胶水粘牢。如存在不合格项请示上级并 移交刀模房整改，合格后再投入生产。

1.8 、取一张本批次生产的面纸和刀模对照， 看成品线及色位是否能够对应。 如有出

入，应立即反馈给车间主（副）管，疑问解决后方可上机。

1.9 、根据纸张的厚度和产品要求，与车间物料员到仓储部领取压痕线、刀 片、 502

胶水、橡皮条、海绵条、弓形胶条。

2、生产过程控制：

2.1 、检查开机前对设备进行检查， 注意检查机器转动部位是否灵活、 平稳 无异常噪声，电路是否正常。检查各部位机构准确度，有无漏油现象，如有异 常应立即反馈主管，并填写《设备维修申请表》 ，车间主（副）管签字后，由机 台人员联系设备部维修。

2.2 、上刀版时根据印刷咬口方向安装刀模版，根据印刷咬口大小，调整刀

版咬口边的大小（一般咬口在 9— 17mm,刀版一般居中安防。锁刀版时要螺丝 锁紧，但不可过紧二导致刀模弯曲变形，防止刀模版弹出，造成安全隐患。

2.3 、刀版锁好后，根据纸张的厚薄选择压痕线的高度及宽度。一定要选择 合适，过宽或浅会导致盒子不易成型，过窄过过高易造成爆色或爆线的现象发 生。压痕线安装完毕， 调整机台压力到正常范围， 将压痕线压倒底钢板上面 （可 参考《模切机作业指导书》 ,。

2.4 、取校版纸放置在底板上粘紧后合压一次，根据刀线图检查底纸，看是 否少线、缺刀或缺口。有问题则及时拿到刀模房处理后在上机。

2.5 、把要模切的不良产品对折， 将中间与输送台的中间对齐， 粗调规矩后。 点动机器试压，根据样品及印张色位细条规矩，所调位置要与样品及数码图一 致。

2.6 、固定底纸后，点动机器运转、根据纸张的穿透程度调整机台压力。一 般穿透程度达到 60%以上时，不再调整机器压力，用胶带在底纸上补压，压力稍 大的地方把压力挖掉，不穿或压力轻的地方则需用胶带一层层补起，直到彻底 模切穿透为止。

2.7 、机长调整飞达位置后，可让助手上纸。助手每次上纸都要翻看是否有 倒张、混款及不良品掺杂在内，并要检查印刷规矩及咬口是否一致。如有问题 要通知制程巡检开出《品质异常反馈单》 ，并告知车间主（副）管，待问题解决 后在上机生产。

2.8 、机台调试完成后，运转机台模切 10左右。机长核对产品尺寸、盒型、 位置、窗口等与工程单、样品及数码图一致后，根据《首件签样管理办法》 ，带 齐工程单、样品及数码图找车间主（副）管签字确认，最后找制程巡检确认。 在新产品的情况下要工程部加签。

2.9 、模切签样标准：盒型结构、尺寸与样品相符，纸边光滑无毛刺，线条 饱满易成型，色位准确，一般误差在 0.5mm无爆线及爆角的现象。

2.10、签样完成后，慢速生产，在 50张左右时停机清废，看是否切穿，连 点是否合适，在检查位置及压线是否合格。合格后可以根据情况慢慢提速，助 手要随时抽检，机长在设备运行正常的情况下也要不定时的抽查，防止出现批 量性的问题，并认证填写《生产自巡查表》 。发现异常要立即停机处理，要夹条 说明不良原因，并报告车间主管，及时的作出补救措施，避免造成欠数耽误交 期。

2 . 11 、生产时注意产品的明细，如果产品不止一个明细，甚至多个明细时， 每一个明细都要单放一托盘，做完一款后要彻底的清理现场后在生产其他不同 明细的产品，并且在标示卡上醒目的明确标示，分开一定的区域放置，有必要 时可用缠绕膜包起，防止混款的产生。

2.12 、制程中产生的不良品要用纸张隔开并反转印刷面放置在产品的最上 端，可以作为下工序的调机用纸 2.13 、将产品放到下工序指定的地方按顺序摆放整齐。要有标示卡，记录 详细、清楚，数量准确。良品与不良品标示清楚，且总和等于上工序交接数量。

2.14 、及时填写工作日报表，要求详细准确，生产时间，客户名称、订单 号、订单数量、良品及不良品，各种辅助材料，异常状况都要填写清楚，以备 查阅。

2.15 、生产在完单后，应对机器周围做好清扫、清洁工作，对完成后的产 品进行分类标示，做产品标示以及按相关规定要求，严格做好产品清场、换款 等工作。

2.16 、工作完成后及时关闭电源，清理机台周围卫生。 3、注意事项：

3.1 、开机前检查线路和油路，给机器各个活动部位注油，并仔细填写《设 备保养表》，并签字确认。

3.2 、未经过设备操作培训的人员不允许上机操作。机台人员暂时离开时， 需停机切断机器电源方可离开。

3.3 、在机器上进行停机清理、排除故障或进行机内维修时，必须按下安全 锁定按钮

3.4 、生产过程中严禁将手放到机台运转部位，防止将手卷进转动部位，避 免造成人身

安全事故。

3.5 、操作时严禁在操作机台上，摆放茶杯、工具等杂物。以免掉落机台运 转部位造成

设备的损坏 .

3.6 、机台操作人员头发不可太长，女员工可将头发盘起，必要时要带生产 帽，避免头

发卷进转动部位而造成人身安全事故。

3.7 、做好废弃压痕线的处理工作，按照公司规定处理，或放置在公司指定 的区域。

清废流程

1、产前准备：

1.1 、清废班组长根据早会时接受的生产任务， 以及车间下发的相关工程单， 与上工序交接其半成品。

1.2 、要求产品流程标示卡清楚、详细且数量准确。

1.3 、交接时要检查产品是否合格，确认无质量状况。如果发现问题及时和 品管部反馈，并告上工序组长或车间主（副）管，及时处理异常。处理完毕再 按程序交接合格的产

品。

1.4 、对于明细较多的产品，要特别重视。交接时一定仔细翻看垫板上产品 的上面 50张左右，看是否有混款、废品的现象存在， 如果发现问题要拒绝接收， 等待上工序全检完毕再确认接收。

1.5 、在与上工序交接的同时，要将资料袋、数码图、样品、烫金对位菲林 等辅助材料一并随产品交接，并做好相关交接记录。如有特殊情况可在交接本 注明。

1.6 、清废人员可根据清废需要在车间物料员处领取手套。 2、过程控制：

2.1 、清废组长看清产品的结构、拼版法式，重点注意混搭版的清废工作， 防止混料的发生。清废班组长首先进行清废操作，指导清废组员工清废的方法 技巧，并不定时抽检清废质量。

2.2 、要仔细核对样品及工程单要求，要求清的窗口或各种形状的孔一定要 清干净，要求留下的一定不能清掉。

2.3 、清废时，如果纸张不够整齐时，一定要整理整齐。盒型比较简单，拼 版较少的产品可以一次多清一点；在盒型复杂，拼版较多的产品每次要少清一 点，防止产品撕烂。在清孔时，用清孔的工具放在孔的中间位置轻穿，不可用 力过猛，穿不动时一定要查看纸张是否整齐或有废纸堵塞。

2.4 、根据模切的断刀口做起点清废，力量不能过大。发现清废困难时，应 立即反馈给班组长，由班组长告知上工序班组长或模切机机长，在模切板上多 加断刀位，控制模切连点。如果模切机还在生产应立即停机改善，如果生产完 毕，应在刀模管理员处把刀模找出进行修改。

2.5 、生产过程中发现夹条的产品时，一定要查看夹条的原因。废品可以直 接拿出，其他的不良原因可以在清废后用纸隔开，并把夹条重新放上，以免下 工序在不知道的情况下混在一起。

2.6 、产品清完废时，一定要分模放置，不同明细放置在不同的垫半上面， 禁止一个垫板放置两个或以上的产品，防止混号的产生。一般高度控制在一米 以下，防止倒塌。

2.7 、及时填写工作日报表，要求详细准确，生产时间，客户名称、订单号、 订单数量、良品、不良品及废品，都要清楚记录。

2.8 、生产在完单后，对完成后的产品进行分类标示，做产品标示以及按相 关规定要求，严格做好产品清场、换款等工作。

3、注意事项：

3.1 、清废过程中戴手套操作，防止手臂划伤或割伤。 3.2 、重点注意产品的明细，禁止混款。

糊盒机流程

1、产前准备：

1.1 、糊盒机长根据早会时接受的生产任务，以及车间下发的相关工程单， 与上工序交接其半成品。

1.2 、要求产品流程标示卡清楚、详细且数量准确。

1.3 、交接时要检查产品是否合格，确认无质量状况。如果发现问题及时和 品管部反馈，并告上工序组长或车间主（副）管，及时处理异常。处理完毕再 按程序交接合格的产品。 1.4 、对于明细较多的产品，要特别重视。交接时一定仔细翻看垫板上产品 的上面 50 张左右，看半成品是否有无印刷不良、啤坏、撕坏、混号、爆线等现 象，若有异常要拒绝接收，等待上工序全检完毕再确认接收。

1.5 、在与上工序交接的同时，要将资料袋、数码图、样品、等辅助材料一 并随产品交接，并做好相关交接记录。如有特殊情况可在交接本注明。

1.6 、根据相关的工程单仔细核对内容和样品，如果存在疑问时，一定要及 时向部门主（副）管反馈，疑问得到消除后方可上机。

1.7 、机长审查生产单 , 明确半成品的材质、表面处理艺、计划生产，并根 据其表面处理工艺的不同特性选用盒适胶水。与车间物料员到仓储部领取对应 的适量胶水，领胶水时一定要观察其生产日期及保质期，观察胶水是否有变质 或漂浮，避免因胶水质量而影响到产品的粘合质量。

2、过程控制：

2.1 、检查开机前对设备进行检查，注意检查机器转动部位是否灵活、平稳 无异常噪声，电路是否正常。检查各部位机构准确度，有无漏油现象，如有异 常应立即反馈主（副）管，并填写《设备维修申请表》 ，车间主（副）管签字后， 由机台人员联系设备部维修。

2.2 、根据产品的结构调整要糊盒挡板的宽度，两边应平行，且刚放下待生

产的半成品彩盒，两边侧挡板距彩盒小于 1mm然后调整螺栓，以确定每一 只待糊产品顺畅通过而没有羁绊的现象出现。

2.3 、调整待糊盒区支架的坡度及高度，以使待糊盒产品能顺利前行而没有 羁绊现象

的发生，按后调整辅关导轨和流轮。使其大小适合于待糊彩盒规格。

2.4 、调整糊盒皮带和糊盒导轨，然后在调整糊盒主机和轮关压，和皮带的 交叉配合。 2.5 、调整上胶缸，，并检查胶缸之胶水是否充足， 胶水量应浸没胶轮的 80％ 为宜，

然后调整胶缸及上胶位置。

2.6 、打开电源开关，主马达开关及震动开关键，机器调整以后按“运转” 或“寸动”

键，在按“给纸”键调试机器，并检查机器性能是否有异常，有歪 斜现象应该立马纠正。

2.7 、调节好计数电眼及踢数装置，使其能按机器设置要求计数，调节好收

纸及输送部位，让产品能顺利的通过并叠合整齐的进入压送带压合。随后调节 好压送带压力，让产品性能达到工艺要求的标准。

2.8、调试完成后，应试生产 20—50 左右。机长在核对工单样品后确认签 字，根据《首件签样管理办法》带齐工程单、样品及数码图找车间主管进行确 认后，由制程巡检做最后的检验确认，新产品要工程部加签确认。

2.9 、糊盒检验标准：不粘胶、不粘花不刮伤、无脏污、无错位、无离线无 少胶、无

溢胶，成型美观。

2.10 、糊盒机放纸员工重点关注来料混款现象，严重破损，脏污产品的检 查与剔除。收纸员工重点关注混款，数量不准现象以及糊盒不正常产品的剔除 及检查，装箱员工重点关注糊盒产生的质量问题的检查与剔除。机长要不间断 的抽查产品质量，避免批量性质量事故发生，并认真填写《生产自检巡查表》 发现异常要立即停机处理，要夹条说明不良原因，并报告车间主管，及时的作 出补救措施，避免造成欠数耽误交期。 2.11

、在糊盒时，注意糊盒走纸状态，不能超线，离线或错位，以免影响 彩盒外观及

成型效果。

2.12 、糊盒助手在对装箱产品进行摆放时，应摆放整齐，产品摆放高度不 得超过 1.7

米，纸箱边缘不得超过木板边框。

2.13 、糊盒机长跟进与监督糊盒员工，做到生产完一板产品，按标签使用

要求每箱货物贴好标示，每板产品都应挂好成品标示卡，并且填写准确完整。

2.14 、生产时注意产品的明细，如果产品不止一个明细，甚至多个明细时， 每一个

明细都要单放一托盘，做完一款后要彻底的清理现场后在生产其他不同 明细的产品，并且在标示卡上醒目的明确标示，分开一定的区域放置。

2.15 、及时填写工作日报表，要求详细准确，生产时间，客户名称、订单 号、订单数量、良品及不良品，各种辅助材料，异常状况都要填写清楚，以备 查阅。

2.16 、生产在完单后，应对机器周围做好清扫、清洁工作，对完成后的产 品进行分类标示，做产品标示以及按相关规定要求，严格做好产品清场、换款 等工作。将生产的不良品分类及明细，整齐的摆放在不良品区域。

2.17 、产品完成后，将包装好的成品转交车间物料员，由物料员和仓库做 好最后的交接工作，做好交接记录，并填写《成品入库单》 。

2.18 、工作完成后，及时清洗胶槽及打扫周边卫生。

3、注意事项：

3.1 、开机前检查线路和油路，给机器各个活动部位注油，并仔细填写《设 备保养表》，并签字确认。

3.2 、未经过设备操作培训的人员不允许上机操作。机台人员暂时离开时， 需停机切断机器电源方可离开。

3.3 、在机器上进行停机清理、排除故障或进行机内维修时，必须按下安全 锁定按钮。 3.4 、生产过程中严禁将手放到机台运转部位，防止将手卷进转动部位，造 成不必要的

工伤事故。

3.5 、操作时严禁在操作机台上，摆放茶杯、工具等杂物。以免掉落机台运 转部位造成

设备的损坏 .

3.6 、机台操作人员头发不可太长，女员工可将头发盘起，必要时要带帽， 避免头发卷

进转动部位而造成人身安全事故。

3.7 、做好废弃胶水的处理工作，不可随意丢弃，要按照公司的规定，统一 放置在指定

的区域内。

手工操作流程

1、产前准备：

1.1 、手工组长根据早会时接受的生产任务，以及车间下发的相关工程单， 与上工序

交接其半成品。

1.2 、要求产品流程标示卡清楚、详细且数量准确。

1.3 、检查来料是否有无印刷不良、啤坏、撕坏、爆线等现象，如果发现问 题及时和品管部反馈，并告上工序组长或车间主（副）管，及时处理异常。

1.4 、在与上工序交接的同时，要将资料袋、数码图、样品、等辅助材料一 并随产品

交接，并做好相关交接记录。如有特殊情况可在交接本注明。

1.5 、根据相关的工程单仔细核对内容和样品，对工艺进行产前分解，当对 工艺存在疑问时，一定要及时向部门主（副）管或工程主管反馈，疑问得到消 除后方可上机。

1.6 、根据产品工艺，与车间物料员到仓库领取所用的辅料及胶水。领料要 注意型号、

规格、品名，胶水的生产日期及保质期，观察胶水是否有明显变化， 防止因胶水质量影响产品的粘合质量。

2、过程控制：

2.1 、检查开机前对设备进行检查，注意检查机器转动部位是否灵活、平稳 无异常噪

声，电路是否正常。检查各部位机构准确度，有无漏油现象，如有异 常应立即反馈主管，并填写《设备维修申请表》 ，车间主（副）管签字后，由机 台人员联系设备部维修。

2.2 、开槽机长根据工程单要求的尺寸、规格，利用开槽机对灰板纸或者纤 维板开槽，

调整开槽刀的位置。开槽时注意开槽刀，开槽口要平滑无毛边，否 则则需要更换开槽刀。换刀时注意，不要让锋利的开槽刀划到手上，造成事故 的发生。换刀完成后，再次试机，并测量尺寸是否变化。开槽角度和深度要合 适，成型时要成直角，易折但不断开，且成型后不能有弯拱的现象。

2.3 、贴角机长根据工艺要求，将模切好的灰板纸进行贴角。贴角时注意要 将要贴的

角对准，不能有高低线，而且要贴实，不能出现松动现象。

2.4 、手工组长在车间物料员处领取面纸，物料的发放要根据手工组一天所 生产的数

量进行发放，发放的数量要进行交接记录。手工组人员对上机的面纸 进行成型前的面检，将不良品挑出，避免成型后因面纸原因浪费其他材料。

2.5 、开启自动上胶流水线开关，将胶水倒进胶槽，设定温度进行预热，一 般温度控

制在 90 度左右。

2.6 、在生产产品前，手工组长要先对照工程单及样盒，先提前试做。试做 之前对产

品工艺进行分解，并对试做过程中存在的问题及注意的要领，传达给 每一个组员。对生产过程中可能出现的质量隐患，提前做好预防工作。

2.7 、手工组长根据样盒、工程单确认尺寸及内容，确认无误后，由手工组 长签字找

车间主（副）管及品质部签字，方可批量生产。如新开发的产品需工 艺部签样。

2.8 、手工组长根据工艺的组成进行人员的合理搭配，生产过程中班组长在 现场做好

监督和抽检的动作。发现问题或错误的操作手法要及时给予纠正，做 好对细节的控制。

2.9 、上胶时，面纸背面要涂胶均匀，不能有胶杠、缺胶或胶团的出现。以 免在粘合

后出现盒子表面不平整、有气泡产生的状况，而且很难补救，要做好 预防工作。

2.10 、把成型的灰板纸或纤维板按照面纸背面的成品线放置，并把面纸平 整的贴在

上面。粘面纸时，要注意面纸的平整度，用干净的绒布把面纸轻轻擦 拭，把面纸上的气泡粘平，粘实。盒子的棱角用圆滑的竹片刮实，不可太用力， 避免有划痕或刮花。

2.11 、手工盒成型后外形要美观方正，棱角分明，表面平整无褶皱，无开 胶、溢胶，

无气泡、无刮伤及明显划痕。

2.12 、手工盒成型后要整齐的摆放在垫板上，垫板需要垫其他面纸做铺垫， 并且每

一层都要隔纸，防止盒子表面的划痕。摆放高度不超过 1.5 米，防止倒 塌对成品才成损伤。

2.13 、将成品放到下工序指定的地方按顺序摆放整齐。要有标示卡，记录 详细、清楚，数量准确。及时填写工作日报表，要求详细准确，生产时间，客 户名称、订单号、订单数量、良品及不良品，各种辅助材料，异常状况都要填 写清楚，以备查阅。

2.14 、生产在完单后，应对机器周围做好清扫、清洁工作，对完成后的产 品进行分类标示，做产品标示以及按相关规定要求，严格做好产品清场、换款 等工作。

3、注意事项：

3.1 、开机前检查线路和油路，给机器各个活动部位注油，并仔细填写《设 备保养表》，并签字确认。

3.2 、未经过设备操作培训的人员不允许上机操作。机台人员暂时离开时， 需停机切断

机器电源方可离开。

3.3 、在机器上进行停机清理、排除故障或进行机内维修时，必须按下安全 锁定按钮。 3.4 、生产过程中严禁将手放到机台运转部位和加热部位，防止将手卷进转 动部位或将手烫伤，造成不必要的工伤事故。

3.5 、操作时严禁在操作机台上，摆放茶杯、工具等杂物。以免掉落机台运 转部位造成

设备的损坏 .

3.6 、机台操作人员头发不可太长，女员工可将头发盘起，必要时要带生产 帽，避免头

发卷进转动部位而造成人身安全事故。

3.7 、做好废弃胶水的处理工作，按照公司规定处理或放在指定的区域摆放

成品检验流程

1、产前准备：

1.1

、成品检验组根据早会时接受的生产任务， 以及车间下发的相关工程单， 与上工

序交接其成品。

1.2 、要求成品流程标示卡清楚、详细且数量准确。

1.3 、在与上工序交接的同时，要将资料袋、数码图、样品、等辅助材料一 并随产品交接，并做好相关交接记录。如有特殊情况可在交接本注明。

1.4 、根据工程单中要求的辅材与车间物料员到仓储部领取，例如，装箱产 品所用的箱子、胶带，打包所用的绳子等。成品所需要的合格证，并认真对照 合格证上的型号、数量及批号等是否与工单一致。

2、过程控制：

2.1 、产品运到工作区，全检组长首先要拿工程单、样箱，对照产品进行初 步的检验，

根据质量要求作出可量化的检验标准。

2.2 、生产前，成品检验组长须将主要的质量问题与色相的偏差样进行签定， 不可量

化的如色差的上下偏差样等质量缺陷的样张必须签出。可量化的标准如 无法找出极限样张，将质量缺陷的检验标准注明于样张上，生产过程中及时找 出极限样张附于此样张上部，便于检验人员进行检验。对不可量化的质量缺陷 把握不准或是批量性的质量缺陷进行检验时，则需要向车间主（副）管及品质 主管反馈裁定。

2.3 、检验开始前，先由成品检验组长对各全检组员进行检验前相关产品信 息培训（样

张、产品放行标准、质量状况与信息） ；生产过程中，成品检验组长 须以此巡查全检人员检验标准的把握情况，及时发现和纠正偏差。

2.4 、检验的项目包括型号的混号、漏印、套印不准、打皱、刮花、缺字、 墨屎、干

水、色差、麻点、脏污、长短坑、裱反、开胶、爆线、爆色、走位、 缺金、野金、糊版、毛边、起膜、超离线、喇叭口，高低线、粘花、溢胶等。

2.5 、在明细不止一款时，要分小组全检，每一个小组一个工作区域，全检 一种明细。

在完成一款产品时，彻底的清理现场产品，确保现场无遗留后再全 检其他明细产品。

2.6 、将检验好的合格品按包放在干净的木板上待全检组长抽检后打包或装 箱，包装

数量、方法严格按工程单所示进行。对有特殊包装要求的产品，按业 务部书面通知要求包装。包装完毕，在规定位置粘贴合格证，并检查合格证上 所填写的客户名称、产品名称、规格、数量、生产日期是否正确。

2.7 、将检验出的不合格品分类放在指定的不合格品区域，并根据不良的原 因分类放

置，便于在产品缺数时进行复检或修复，以满足订单的需求。

2.8 、成品包装时要整齐的摆放在垫板上，成品标签朝外，高度不超过

米为宜，并且每一层的数量保持一致，便于入库时清点成品数量。

1.5

2.9 、成品包装完毕，全检组长将成品交接给车间物料员，并放在指定的成 品区域，

做好入库前的准备工作，并填写交接记录。

2.10 、生产完成后，将资料袋、样品及数码稿交接给制程巡检，由制程巡 检归还样

品室存档，并填写交接记录表。

3、注意事项：

3.1 、操作打包机前要检查其线路是否正常，并给机器运转部位加油。 3.2 、操作人员暂时离开时，需停机切断机器电源方可离开。 3.3 、机器出现故障进行维修时要关闭电源开关。

3.4 、生产过程中严禁将手放到打包机运转部位，防止将手卷进转动部位造 成人身安全事故。

3.6 、打包机操作人员头发不可太长，女员工可将头发盘起，必要时要带生 产帽，避免

头发卷进转动部位而造成人身安全事故。

3.7 、做好废弃胶带的处理工作，按照公司规定处理，或放置在公司指定的 区域。