钢结构施工组织设计
（一）工程概况及编制依据:
泰州LG冷机有限公司冰箱钣金配套件车间轻钢结构工程,工程地点在江苏省泰州市。该工程总建筑面积26445。85平方米，单层实腹式钢架结构厂房。工程范围包括钢结构及围护系统的制作、安装，工程现场安装工期为60天。工程质量严格按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）执行.
1。 厂房主体结构采用Q345 钢材,檩条、墙梁采用热镀锌材料。主体结构的梁、柱工厂拼接焊缝应达Ⅱ级,采用加引弧板焊接，其余焊缝为Ⅲ级。摩擦面需妥善保护，并使摩擦系数达到0.45以上。钢构件表面采用抛丸处理，等级达到Sa2。5。主构件涂红丹底漆、防火涂料。
2. 屋面系统采用双层板加保温棉，外板为HXY—475型0。5㎜厚镀锌板（360度咬合），.保温棉为75㎜厚无箔保温棉,容重12kg/m3。内板为HXY—1038型0。4㎜厚镀锌板.天沟材质为1mm不锈钢板。屋面泛水收边材料同屋面板.
3。 墙面系统及内隔墙采用75mm厚聚氨脂夹芯板。墙面泛水收边同墙面。
本设计的编制以及该工程项目的制作、安装遵循以下文件及标准，并严格按此执行。 1. 贵公司提供的招标文件、补充文件和招标用的施工图纸；
2. 《杭萧钢构主体结构安装手册》； 3. 《杭萧钢构建筑钢品安装手册》；
4. 杭萧钢构企业标准Q/HX0110—2000《安全管理制度》；
5. CECS102-98《门式刚架轻型房屋钢结构设计规程》； 6. GBJ17-88《钢结构设计规范》； 7. GBJ9-87《建筑结构荷载规范》；
8. GB50205—2001《钢结构工程施工质量验收规范》； 9. GBJ81—91《建筑钢结构焊接规范》；
10. GB6479-88《低合金结构钢物理性能和化学成分》； 11. GB6479—89《钢焊接超声波探伤及等级分类法》； 12. GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》；
13. GB/T1228—1231—91《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母垫圈与技术条件》; 14. JGJ82—91《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规范》。
（二）工期、劳动力计划及保证措施
1. 工期进度保证措施 1.1 作好技术准备工作
a. 认真学习、熟悉设计施工图参加设计图纸会审交底，发现疑难问题立即向设计院提出解
决，避免在施工时再发生问题延误工期.
b. 组织有丰富实践经验的技术人员尽快作出施工方案、作业设计. 1.2 作好材料准备工作
a. 根据图纸设计尽快组织钢材资源,确保产品质量.
b. 若设计要求的钢材市场无法供应，立即向设计单位提出材料代用. 1.3 作好计划管理和施工组织协调工作
a. 充分发挥本公司钢结构制作、安装,彩色钢板压型、安装综合施工能力完成此项工程。 b. 钢结构制作要根据统一安装进度要求，组织均衡生产，即时把构件送到现场。 c. 厂房钢结构制作安装要严格遵守施工程序，合理调配起重机械，作好与土建单位配合工
作.
d. 屋面安装要紧跟钢结构安装,有利于保证建筑工程的工期. 2. 劳动力计划
主要劳动力安排一览表
工 种 铆工 起重工 压型工 电工 电气焊工 压型板安装工 测量工 油漆工 辅助工
人 数 14 6 15 4 6 30 3 6 10
备 注 具备特殊工种操作证 专职培训 具备特殊工种操作证 具备特殊工种操作证 具有一定安装经验,专职培训 （三）选用的主要施工机械
钢结构加工设备一览表 序号 １ ２ ３ ４ ５ ６ ７ ８ ９ １０ １１ １２ １３ １４ １５ １６ １７ １８ １９ ２０ ２１ ２４ ２５
名称 多头切割机 半自动切割机 数控剪边机 数控折边机 自动组立机 自动门型焊机 矫正机 自动锁口机 檩条成型生产线 自动埋弧焊 ＣＯ气体保护焊机 ２交直流焊机 抛丸机 坡口机 成型机 成型机 夹芯板成型机 ４００吨液压机 金相分析仪 万能试验机 超声波探伤仪 三维数控钻床 １０Ｔ龙门吊 型号 ＲＳ２５０７０Ｋ ＡＳＬ－３５ＴＷ ＲＣ４００ 1038 475 NDF1000
产地 无锡 杭州 上海 上海 无锡 无锡 无锡 日本 新西兰 上海 松下 浙江 上海 上海 绍兴 绍兴 绍兴 上海 上海 上海 上海 日本 杭州 数量 ３ ８ ２ ２ ３ ３ ２ １ １ 32 １２ ８５ １ １ １ １ １ １ １ １ ３ 2 １ 单位 套 台 台 台 台 台 台 台 条 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 ２６ ２７ ２８ ２９ ３０ ３０Ｔ桥吊 ２０Ｔ桥吊 １０Ｔ桥吊 ５Ｔ桥吊 自动油漆喷涂机 杭州 杭州 杭州 杭州 天津 ２ ２ １０ ５ ５ 台 台 台 台 套 施工现场主要机具配备（见下表）
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
用途 名称 16吨汽车吊 12吨汽车吊 经纬仪 水准仪 电焊机 电动自攻枪 电动拉铆枪 拆卸式升降台 扭矩扳手 氧气乙炔 安全帽 保险带 钢丝绳 综绳 普通扳手 切割机 电钻 电剪刀 数量 2 1 2 1 2 20 6 3 3 2 120 30 200 200 若干 ３ ５ ２
单位 台 台 台 台 台 把 把 套 套 套 顶 付 米 米 把 台 把 把 吊装屋架、立柱 卸货吊装立柱 测量垂直度 测量水平 临时固定 安装屋面墙面 安装收边板用 安装墙板及钢带 高强螺栓用 临时修改 安全 高空、安全 固定钢架及起重 固定钢架及起重 固定普通螺栓 围护安装 围护安装 围护安装 (四）钢结构制作准备工作
1. 熟悉合同、图纸及规范，参加图纸会审，在此基础上作好各项计划； 2. 编制月旬加工进度计划； 3. 编制施工机具、设备需用计划； 4. 编制劳动力需用计划; 5. 编制材料需用量计划； 6. 编制构件交付进度计划； 7. 编制构件运输计划。
(五）材料供货、管理及检验
1. 根据材料预算，尽快组织材料供货，这是确保钢结构制作工期的重要工作，若有市场无
法供货的材料,应尽快经设计单位确认签署材料代用单，以免影响加工.
2. 对所采购的材料，必须严把质量关,不合格材料不准使用，钢材、焊接材料、油漆都必须
有出厂合格证、质保书。
3. 材料入库后物资管理部门、质量管理部门，应组织对材料进行检验，质保书中各项技术
指标必须符合设计文件和有关标准，当对材料质量有疑义时应抽样复验。
4. 钢材入库必须办理入库交验手续，核对材质、规格是否符合要求，认真检查钢材表面质
量.未经交验或交验不合格的材料不准入库。
5. 钢材应按品种、材质、规格分类堆放，堆放成形、底层应垫条石或道木、中间要分层垫
木方、防止进水锈蚀，也便于吊运.
6. 焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号、批号分别堆放在干燥的焊材库中.焊条和焊剂
应按工艺要求进行烘焙，焊丝应清除铁锈、油污。
7. 油漆及各种稀释剂库存必须放在专用的库房内,要有防火、防爆设施。油漆入库前必须先
进行复验，确认各项性能指标是否合格，油漆库存还要注意保质期要求.
（六）钢结构的工厂加工制作
钢结构制造质量控制程序
焊接检查记录 自检记录 质量评定记录 出厂合格证明 施工记录 资料整理 办理出厂合格证明 半成品编号 保证组装质量 保证焊接质量 自检、抽查 材料代用单 材料合格证 质量评定 不合格产品的处理(返工) 执行验评标准 制作 办理隐藏部位签证 钢材、焊条准备，出具合格证 场地及工装模具准备 焊工考试合格 检验工具准备 半成品检查 厂内下料 技术交底 准备工作 学习操作规程和质量标准 学习图纸和技术资料 书面交底写交底卡 清理现场、文明施工 1、制作前准备工作
（1）钢材采购、检验、储备：
经过工程施工管理人员及公司有关部门参与的情况下进行内部图纸会审，经翻样工作员翻样后列出各类钢材的材料用量表,并做好材料规格、型号的归纳,交管理部采购员进行材料采购。材料进厂后，会同业主、质监、设计按设计图纸的国家规范对材料按下列方法进检验： ①钢材质量证明书。质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验,不符合国家标准和设计文件的均不得采用。
②钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2 。 ③钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。 ④连接材料(焊条、焊丝、焊剂）、高强度螺栓、普通螺栓以及涂料（底漆和面漆）等均应具有出厂质量证明书，并符合设计的要求和国家现行有关标准的规定.合格的钢材按品种、牌号、
规格分类堆放,做好标识。钢材的堆放成形、成方、成垛，以便于点数和取用；最底层垫上道木，防止进水锈蚀。焊接材料(焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。焊条和焊剂在使用之前按出厂证明上规定进行烘焙和烘干;焊丝应清除铁锈油污以及其它污物。材料凭领料单发放，发料时核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致,并要求质检人员在领料现场签证认可。
（2）图纸会审、图纸细化:经图纸会审后，由技术部负责设计本工程的加工详图，进行节点构造细化.对其中一些需设计签证的节点图,提交设计院审核。
(3）定钢构件加工生产工艺及质量标准:根据《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）、《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50211-95）、《钢结构设计规范》（GBJ17-88）等国家规范及公司质量体系文件和钢结构制作安装工艺规程编制本工程钢构加工生产工艺及质量标准。
2钢结构加工制作流程图：
标准件采购 工厂制作整体设计 材料订货
节点板机加工 数控切割 钢材矫正 计算机放样
漆膜检测 质量检查 构件组装焊接 矫正、钻孔 涂漆
检验提交 编号包装
发运 3放样、下料和切割
（1）按照施工图上几何尺寸，以1：1比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。允许偏差见下页放样和样板（样杆）允许偏差表。
放样和样板（样杆）允许偏差表
项 目 平行线距离和分段尺寸 对角线 长度、宽度 孔距 组孔中心距离 加工样板的角度 允许偏差（mm） ±0。5 1.0 长度0～+0.5 宽度0~—0。5 ±0。5 ±0.5 ±20’ （2）钢材下料前先对材料进行校正，矫正后的偏差值不应超过规范及设计规定的允许偏差值，以保证下料的质量。
（3)利用样板计算出下料尺寸，直接在板料成型钢表面上画出零构件形状的加工界线。采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料。允许偏差见下料与样杆（样板）的允许 误差表。
下料与样杆（样板）的允许误差表
项 目 零件外形尺寸 孔 基准线(装配或加工） 对角线差 加工样板的角度 允许偏差（mm） ±1。0 ±0。5 ±0.5 1.0 ±20 （4）根据工艺要求在放样和下料预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
(5)零件的割线与下料线的允许偏差符合下表规定：
零件的切割线与下料线的允许偏差表
手工切割 自动、半自动切割 精密切割 ±20mm ±1.5mm ±1.0mm (6）切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后清除断口边缘熔瘤、飞
溅物，断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并清除毛刺。
(7)切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢板厚度的10%，且不得大于2mm。 （8）精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。
（9）机械切割的零件,其剪切与号料线的允许偏差不得大于2mm。机械剪切的型钢,其端部剪
切斜度不得大于2mm。 4矫正和成型
（1）普通碳素结构钢在高于—16℃时，采用冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不得有明显
的凹面和损伤，表面划痕深度不大天0.5mm。
（2)零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应该按设计和规范要求进行
加工.
（3）H型钢先采用JZ-40矫正机进行翼缘板的矫正；焊接旁弯变形火焰进行矫正。 （4）零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在900～1000℃；碳素结构钢在温度下降到
700 ℃之前结束加工. 5边缘加工
对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、铣等再加工.根据工艺要求,一般采用风铲、刨边机、弧气刨、端面铣床等机具、设备进行. 6制孔
（1)制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔、气割割孔等.
（2)柱、梁端板的螺栓孔用钢模钻孔，以保证螺栓位置、尺寸准确。H 型钢梁柱上的螺栓孔
采用日本进口的三维钻床一次成孔,檩条墙梁上的孔由计算机在RC400檩条成型生产线上
自动完成.
（3)自动化的钻孔使得孔的偏差远小于规范值，确保安装和质量。 7组装
(1）板材、型材的拼接应在组装前进行;构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。 （2）组装顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。连接表面及焊缝每边30~50mm
范围内铁锈、毛刺和油污必须清除干净。当有隐蔽焊缝时,必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。
(3）布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量.
(4）为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格
检验,方可大批地进行装配工作
（5)将实样放在装配台上,按照施工图及工艺要求预留焊接收缩量。装配台具有一定的刚度，
不得发生变形，影响装配精度。
（6）装配好的构件立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找. （7）焊接结构组装按需分别选用以下工具:
㈠、卡兰或铁楔夹具：可把两个零件夹紧在一起定位,进行焊接。 ㈡、槽钢夹紧器：可用于装配板结构的对接接头。
㈢、矫正夹具及拉紧器：矫正夹具用于装配钢结构；拉紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间的缝隙.
㈣、正后丝扣推撑器:用于在装配圆筒体的调整焊缝间隙和矫正筒体形状之用。 ㈤、手动千斤顶。
(8）定位点焊所用焊接材料的型号，要与正式焊接的材料相同，并应由有合格证的焊工人点焊。 (9）焊接结构组装工艺：
㈠、无论翼缘板，腹板,均应先进行装配焊接矫正，与钢柱连接的节点板等,应先小件组焊,矫正后再定位大组装.
㈡、放组装胎时放出收缩量，一般放至上限（L≤24m时放5mm,L≥24m时放8mm） ㈢、上翼缘节点板的槽焊深度与节点板的厚度关系见下表.
槽焊深度与节点板的厚度关系表
节点板厚度（mm) 槽焊深度（mm） (10）H型钢焊接生产线
该生产线由数控火焰切割机、H型钢组立机、龙门式自动焊接机及H型钢翼缘矫正机和端面锯床、三维钻床几大部分组成.焊接H型钢制作工艺流程见下页图。
H型钢由二翼缘板及一块腹板焊接而成,钢板经数控火焰切割机下料后，经过H型钢组立机将翼缘板、腹板组合成型并点焊好，然后进入龙门式自动焊接机进行自动埋弧焊，焊接完成后再通过H型钢翼缘矫正机对焊接后H型钢翼缘板的变形进行矫正，传送至端面锯床切头、三维钻床钻孔，从而完成整个加工过程，生产出合格的H型钢产品.
(12）翼缘板、腹板均先单肢装配焊接矫正后进行大组装。组装前先进行基本定位，并焊接好
加劲板和拉条，以确保在进行交叉施焊时结构不变形。 (13)与钢柱连接的节点板等,先小件组焊，矫正后再定位大组装.
（14)构件的隐蔽部位经焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭；完全密闭的构件内表面可不涂装。 8、成品检验
(1）焊接全部完成，焊接冷却24小时后，全部做外观检查并做出记录。并按规定作焊缝检测. （2）用高强螺栓连接时,须将构件摩擦面进行喷砂处理，并做六组试件，其中三组出厂时发至安装地点,供复验摩擦系数使用。
（3）按照施工图要求和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，做好记录。 9、成品保护
（1）堆放构件时,地面必须垫平，避免支点受力不均。构件的吊点、支点应合理;构件一般均立放，以防止由于侧面刚度差而产生下挠或扭曲。 钢结构构件均涂防锈漆，编号不得损坏。
焊接H型钢制作工艺流程 6 5 8 6 10 8 12 10 14 12
材料进厂
材料确认 外观检查
合格
合格
10、保证质量措施
（1）防止构件运输、堆放变形：必须采取措施，防止出现由于运输、堆放时垫点不合理,或上、下垫木不在一条垂直线上，或由于场地沉陷等原因造成变形。如发生变形，根据情况采用千斤顶、氧—乙炔火焰加热或用其它工具矫正。
（2)防止构件扭曲：拼装时节点处型钢不吻合，连接处型钢与节点板间缝隙大于3mm，则需矫正,拼装时用夹具夹紧。长构件应拉通线，符合要求后再定位焊接固定。长构件翻身时由于刚度不足有可能发生变形，事先进行临时加固。
（3)防止焊接变形：采用合理的焊接顺序及焊接工艺（包括焊接电流、速度、方向等)或采用夹具、胎具将构件固定，然后再进行焊行焊接，以防止焊接后翘曲变形。
（4)防止尺寸不准确:制作、吊装、检查用统一精度的钢尺.严格检查构件制作尺，不允许超过允许偏差. 11、钢结构的焊接 （1）材料
①电焊条：按照设计及规范要求选用焊条，焊条须具有出厂合格证明。如须改动焊条型号，必须征得设计部门同意。严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊接前将焊条进行烘焙处理。 ②作业条件
a审阅施工图纸，拟定焊接工艺. b准备好所需施焊工具,焊接电流. c在钢结构车间施焊区施焊。
d焊工经过考试，并取得合格证后才可上岗，如停焊超过半年以上时，则重新考核后才准上岗。 e施焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求,修整合格后方能施焊. （2）操作工艺
①焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙后,放在保温箱内随用随取。
②首次采用的钢种和焊接材料,必须进行焊接工艺性能和物理性能试验，符合要求后才采用。 ③多层焊接应连续施焊,其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量缺陷，必须清除后再焊.
④要求焊成凹面贴角焊缝,可采用船位焊接使焊缝金属与母材间平缓过渡。
⑤焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后才
可处理。
⑥严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑. ⑦重要焊缝接头，要在焊件两端配置起弧和收弧板，其材质和坡口型式应与焊件相同。焊
接完毕用气割除并修摩平整，不得用锤击落。
⑧要求等强度的对接和丁字接头焊缝,除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质量，焊接
前采用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。 ⑨为了减少焊接变形与应力我公司常采取如下措施:
a、焊接时尽量使焊缝能自由变形,钢构件的焊接要从中间向四周对称进行。 b、收缩量大的焊缝先焊接。
c、对称布置的焊缝由成双数焊工同时焊接。 d、长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间断焊接。
e、采用反变形法,在焊接前,预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜，以消除焊后产生的变形,从而获得正常形状的构件。
f、采用刚性固定法:用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件残余变形及翘曲。 g、锤击法；锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力及变形. ⑩焊接结构变形的矫正。见4矫正和成型中所述. 12、摩擦面加工处理 (1）摩擦面加工：
本工程使用的是摩擦型高强螺栓连接的钢结构件,要求其连接面具有一定的滑移系数，使高强度螺栓紧固后连接表面产生足够的摩擦力，以达到传递外力的目的。 （2）喷丸方式处理摩擦面：
喷丸粒径选用1。2～3mm，压缩空气压力为0。4～0.6Mpa（不含有水分和任何油脂），喷距100～300mm,喷角以90º±45℃。处理后基材表面呈均匀一致和金属本色.喷丸表面粗糙度达50~70µm可不经赤锈即可施拧高强度螺栓。
（3）处理好摩擦面，不能有毛刺（钻孔后周边即应摩光焊疤飞溅，油漆或污损等），并不允许再行打摩或锤击、碰撞。处理后的摩擦面进行妥善保护，摩擦面不得重复使用。
（4）高强度螺栓连接的板叠接触面不平度〈1。0mm。当接触面有间隙时，其间隙不大于1.0mm可不处理；间隙为1~3mm时将高出的一侧摩成1：10的斜面，打摩方向与受力方向垂直;间隙
大于3.0mm时则应加垫板，垫板面的处理要求与构件相同。 (5）出厂前作抗滑移系数试验，符合设计值要求。 13、预拼装
工厂预拼装目的是在出厂前将已制作完成的各构件进行相关组合，对设计、加工以及适用标准的规模性验证。
（1)预拼装数每批抽10～20%，但不少于1组。
(2）预拼装在坚实、稳的平强式胎架上进行。其支承点水平度：
A≦300—1000mm 2<允许偏差≦2mm; A≦1000—5000mm 2<允许偏差≦3mm；
①预拼装中所有构件按施工图控制尺寸，各杆件的重心线交汇于节点中心，并完全处于自由状态,不允许有外力强制固定。单构件支承点不论柱、梁、支撑,应不少于二个支承点. ②预拼装构件控制基准、中心线明确标示,并与平台基线和地面基线相对一致。控制基准应按设计要求基准一致,如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可.
③所有需进行预拼装的构件必须制作完毕经专业检验员验收并符合质量标准的单构件。相同
单构件互换而不影响几何尺寸。
④在胎架上预拼全过程中,不得对结构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割或使用重物压
载、冲撞、锤击。
（3)高强螺栓连接件预拼装时，可使用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30％，且不少于2只。冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。
（4）拼装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1。0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%；当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100％，试孔器必须垂直自由穿落。不能过的孔可以修孔。修孔后如超过规范，采用与母材材质相匹配的焊材焊补后重新制孔，但不允许在预装胎架进行。 (5）本工程预拼装的允许偏差见下表。
本工程预拼装的允许偏差表
项 目 单元总长 柱 单元弯曲矢高 单元柱身扭曲 跨度最外端两安装孔或两支承面距离 梁 接口高差 节点处杆件轴线错位 总 体 预 拼 装 框架两对角线之差 任意两对角线之差 柱 距 梁与梁之间距离 允许偏差（mm) ±5.0 L/1500且≤8.0 H/200且≤5。0 检验方法 用钢尺检查 用拉线和钢尺寸检查 用拉线吊线和钢尺检查 ±L/1500 ±5.0 用钢尺检查 2.0 3。0 ±3.0 ±3。0 用焊缝量规检查 划线后用钢尺检查 Hn/2000且≤5.0 用钢尺检查 Hn/2000且≤8.0 14、包装、运输和存放
（1)包装在涂层干燥后进行；包装保护构件涂层不受损伤,保证构件、零件不变形、不损坏、不散失；包装要符合公司质量体系文件的有关规定.
（2）螺纹涂防锈剂并包裹,传力铣平面和铰轴孔的内壁涂抹防锈剂,铰轴和铰孔采取保护措施。 （3）包装箱上标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并填写包装清单。 (4）根据钢结构的安装顺序，钢构件分单元成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要。
(5）运输钢构件时，根据钢构件的长度、重量选用合适的车辆;钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证构件不产生变形、不损伤涂层。
（6）钢构件存放场地平整坚实,无积水。钢构件按种类、型号、安装顺序分区存放;钢构件底层垫枕有足够的支承面,并防止支点下沉。相同型号的钢构件叠放时,各层钢构件的支点在同一垂直线上,并防止钢构件被压坏和变形。
(7)钢结构运至施工现场按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关资料。
（七)焊接工艺及焊接工艺评定
1. 焊接条件要求
a. 露天操作下雨时不允许焊接作业。
b. 室温小于5 OC，焊接时构件应予热. c. 焊缝区域表面应干燥、无浮锈。
d. 板厚大于36mm的钢板，焊接时应加热。 2. 焊接材料要求 a. 型号及规格
手工焊焊条：E4303 Ф3.2、Ф4、Ф5。 CO2气体保护焊焊丝：H08Mn2SiФ1。2。 埋弧自动焊丝：H08A,Ф4、Ф5. 埋弧焊剂：J431.
b. 所有焊接材料都必须具有质量保证书,焊条使用前必须经过烘培.
3. 焊工资格：所有焊工必须经考试合格,取得相应的合格证书才能上岗操作。 4. 焊接规范 a. 手工焊规范 焊条直径（mm) Ф3.2 Ф4 Ф5 焊接电流(A） 平焊 100—140 160—180 190-240 横焊 100-130 150—180 170—220 立焊 85-120 140-170 仰焊 90-130 140—170 b. 埋弧焊规范 焊条直径 焊接电流(A) 型号 H08A Ф5 电弧电压(V) 焊接速度(cm/min） 直径 Ф4 525-575 600-650 32-34 34—36 45—55 40—45 c. CO2气体保护焊 焊丝 牌号 H08M`n2Si 焊接参数 直径 1。2mm 电流（A) 270-300 弧压（V) 30—34 (Cm/min) 38-45 气体流量1/min 10—15 5. 焊接工艺评定
5.1 钢材及焊接材料必须进行焊接工艺评定.
5.2 工艺评定报告的试验数据必须符合设计要求和有关标准.
5.3 工艺试验时焊接外部条件：温度、工位、各项焊接参数应与工程实际基本相符。
(八）钢结构防腐涂装
1、施工准备
（1)根据设计图纸要求，选用底漆及面漆。 （2)准备除锈机械,涂刷工具。
（3）涂装前钢结构、构件已检查验收，并符合设计的除锈等级要求。
（4）防腐涂装作业在公司油漆厂区进行，油漆厂区具有防火和通风措施，可防止发生火灾和人员中毒事故。 2、工艺流程
基面清理→底漆涂装→面漆涂装。
3、抛丸除锈及涂装施工 （1）基面清理:
①钢结构工程在涂装前先检查钢结构制作，安装是否验收合格。涂刷前将需涂装部位的铁锈、
焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物表理干净,
②为保证涂装质量,采用自动抛丸除锈机进行除锈。该除锈方法是利用压缩空气的压力,连续不
断地用钢丸冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净,露出金属钢材本色的一种除锈方法。这种方法是一种效率高，除锈彻底，比较先进的除锈工艺. （2)底漆涂装：
①调和防锈漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度、兑制时充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。
②喷第一层底漆时涂刷方向应该一致,接搓整齐。
③喷涂漆时采用勤移动、短距离的原则，防止喷漆太多而流坠。
④待第一遍干燥后，再喷第二遍,第二遍喷涂方向与第一遍方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致.
⑤喷涂完毕后在构件上按原编号标注；重大构件还需要标明重量、重心位置和定位标号。 （3）面漆涂装：
①面漆涂装需待现场安装结束后才进行.同样在涂装面漆前需对钢结构表面，尘土等杂物进行处理.
②面漆调制选择颜色一致的面漆，兑制稀料合适，面漆使用前要充分搅拌，保持色泽均匀.其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠,不显刷纹.
③面漆在涂装过程中应不断搅和，涂刷方法和方向与底漆涂装相同。 4、涂层检查与验收
（1）涂装后处理检查，应该是涂装颜色一致，色泽鲜明，光亮,不起皱皮，不起疙瘩。 (2)表面涂装施工时和施工后，对涂装过的工作进行保护,防止飞扬尘土和其他杂物。 （3）涂装漆膜厚度的测定,用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度,取其平均值。 5、防火涂料涂装工艺
因防火涂料涂装通常是在钢结构主体工程竣工并经验收合格后在工地现场进行，因此本设计按规范规定的内容专门就防火涂料涂装作出必要的说明，以指导这方面的施工作业。 （1)防火涂料涂装首先应符合设计要求和国家现行标准的有关规定。 （2)防火涂料涂装其保证项目应符合以下规定:
①钢结构防火涂料的品种和技术性能应符合设计要求并经国家检测机构检测符合国家现行有关标准规定，经检查生产许可证，质量证明书和检测报告。
②钢结构防火涂料涂装中每使用100吨薄型防火涂料应抽检一次粘结强度;每使用500吨厚型防火涂料应抽检一次粘结强度和抗压强度。检查抽检报告应符合国家现行有关标准.
③钢结构防火涂料涂装工程应由经批准的施工单位负责施工(若由其他施工单位施工须事先检查其批准文件).
④防火涂料涂装的基层,应检查有无油污、灰尘、泥砂等污垢. ⑤防火涂料涂层应检查有无误涂、漏涂、涂层应无脱层和空鼓。
⑥薄型防火涂料应用厚度测量仪检查，按《钢结构防火涂料应用技术规程》的测量方法检验涂层厚度.
(3）、防火涂料涂装的基本项目应符合以下规定。
①防火涂料涂层的外观质量：
合格：涂层较平整、无明显凹陷、粘结牢固、无粉化松散和浮浆、乳突已剔除。 优良：涂层颜色均匀、轮廓清晰、接槎平整、无凹陷、粘结牢固、无粉化松散和浮浆、乳突已剔除。
②防火涂料表面裂纹：
合格：薄型防火涂料涂层表面裂纹宽度不应大于0.5mm；厚涂型防火涂料层表面裂纹宽度不应大于1mm。
优良：防火涂料涂层无明显裂纹。
上述检查为同类构件数的10％，但不得少于3件。 ③厚涂型防火涂料涂层的厚度：
合格：在5m长度内涂层低于设计要求厚度的长度不应大于1m,并不应超过1处，且该处的厚度不应低于设计值的85%。
优良：涂层厚度符合设计要求。
用钢尺和测针检查，方法按《钢结构防火涂料应用技术规程》。 6、成品保护
（1）钢构件涂装后加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。
（2)钢构件涂装后，在4小时之内遇有大风或下雨时，则加以覆盖，防止粘染尘土和水气，影响涂层的附着力。
(3）涂装后构件需要运输时，要注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏. （4） 涂层后的钢构件勿接触酸类液体,防止损伤涂层。 7、应注意的质量问题
（1）涂层作业气温应在5～38℃之间为宜，当天气温度低于5℃时，选用相应的低温涂层材料施涂。
（2）当气温高于40℃时，停止涂层作业。经处理后再进行涂层作业.
（3）当空气湿度大于85%，或构件表面有结露时，不进行涂层作业，或经处理后再进行涂层作业.
（4）钢结构制作前，对构件上隐藏部位，结构夹层难以除锈的部位，提前除锈，提前涂刷。
（九）运输方案
1. 构件或零件按图纸加工完成、通过质量验收后才能运输出厂. 2. 运输前必须核对构件编号是否正确。
3. 运输前构件必须进行认真包装,应保证构件不变形、不损坏、不散件。 4. 连接板等小件应装箱与构件配套运输.
5. 构件装车时应大小、轻重拼装，使货车容积、载重力充分利用. 6. 构件出厂装车必须有专人管理，仔细清点构件、同时办理出库单. 7. 构件在车上必须捆扎牢固、确保运输途中构件不松动。 8. 构件运输必须按安装要求配套出厂。
（十）钢结构安装准备工作
1. 构件验收及构件堆放
a. 检查和监理部门应按施工图、有关验收标准，对出厂构件进行检查验收，不合格产品不
能出厂。
b. 钢结构制作完成，验收合格发货的同时，提供相应的交工资料。
c. 组织好构件运输与吊装的配合,钢柱、屋架等大型构件，尽量运输、堆放在吊装点附近直
接起吊,可减少现场二次倒运堆场。
d. 构件堆放时地上要放道木（轨枕），构件之间要用木方隔开，作好堆场的防水工作。 2. 基础复查
2.1 基础交付安装时，养护期必须达到100％，每组基础上应划有明显的纵横中心，标高三
角标记。
2.2 基础交付安装时，并附中间交接通知书,测量成果表和厂区中心标高,控制点分布图,供安
装单位复测、检查。
2.3 钢柱脚采用地脚螺栓刚性连接。安装前也应复查基础面标高，地脚螺栓中心偏差。安
装前应注意地脚螺栓的保护.
（十一）钢结构安装工艺
1、安装前准备工作
（1）对本工程图纸进行仔细阅读，熟悉业主及设计要求. （2）根据本工程的工程量编制施工时间计划及资源调配计划。
(3）复验安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。 （4）放出标高控制线和吊辅助线.
（5）复验预埋件、其轴线、标高、水平线、水平度、预埋螺栓位置及露出长度等,超出允许偏差时，做好技术处理。
（6)钢尺应与钢结构制造用的钢尺校对，取得计量法定单位检定证明。 2、安装工艺流程
(1)钢结构安装采用综合安装方法从建筑物一端开始，向另一端推进，由下而上进行。安装时
注意积累误差.
(2）安装顺序:基础和支承面 →钢柱→ 钢梁→垂直、水平支撑系统→ 檩条→屋面板→墙面板。 (3）每一个独立单元构件安装完之后，具有一定的空间刚度和可靠的稳定性。 3、基础和支承面
（1）钢结构安装前对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查，并进
行基础检测和办理交接验收。当基础工程分批进行交接时，每次交接验收不应少于一个安装单元的柱基基础，并符合下列规定： ①基础混凝土强度达到设计要求； ②基础周围回填夯实完毕;
③基础轴线标志和标高基点准确、齐全;
（2)基础顶面直接作为柱的支承面和基础顶面预埋钢板或支座作为柱的支承面时，其支承面、
地脚螺栓（锚栓)的允许偏差（mm）符合下表规定：
支承面、地脚螺栓(锚栓）的允许偏差（mm）表 项 目 支承面 标高 水平度 地脚螺栓（锚栓) 螺栓中心偏移 螺栓露出长度 螺纹长度
允许偏差 ±3.0 L/1000 5.0 0～+20.0 0~+20.0 预留孔中心偏移 4、钢柱的安装
10.0 钢柱安装时，先将基础清理干净，并调整基础标高，然后进行安装.柱子安装层次包括：基础放线、绑扎、吊装、校正、固定等.
(1）放线：安装前，用木工默斗放好基础平面的纵横轴向基准线作为柱底板安装定位线。 （2）根据现场实际条件选择液压汽车起重机进行吊装。吊装时，要将安装的柱子按位置、方
向放到吊装(起重半径)位置。
（3）柱子吊装：柱子起吊前，从柱底板向上500-1000mm处，划一水平线,以便安装固定前后作复查平面标高基准作用.
根据柱子的种类和高度确定绑扎点，在柱底上部用麻绳绑好，作为牵制溜绳的调整方向。吊装前准备工作就绪后，首先进行试吊，吊起一端高度为100—200mm时停吊，检查索具牢固和吊车稳定板位于安装基础时,可指挥吊车缓慢下降，当柱底距离基础位置40-100mm时,调整柱底与基础两基准线达到准确位置，指挥吊车下降就位，并拧紧全部螺栓螺母,临时将柱子加固，达到安全方可摘除吊钩。
继续按此法吊装其余所有柱子. （4）柱子校正：
柱子的校正工作一般包括平面位置、标高及垂直度这三个内容。
柱子校正工作用测量工具同时进行。钢柱的平面位置在吊装就位时，属一次对位，一般不需再校正。对于柱子的标高，有时低于安装标高，就位后，需用垫铁调整准确标高。用经纬仪进行柱子垂直度的校正。
钢柱吊装穿入基础螺栓就位后，柱子校正工作主要是对标高进行调整和垂直度进行校 正：它的校正方法采用缆风绳、千斤顶、正反螺纹撑杆、大型撬杠，对钢柱施加拉、顶、撑或撬的垂直力和侧向力,同时采用不等厚垫铁，在柱板与基础之间调整校正后用螺栓固定，并加双重螺母防松.
柱子校正时还要注意风力和温度的影响。
5钢梁安装方法
（1）在现场钢平台作好梁的拼接，并作好校正工作。
(2)吊点位置及吊装，钢梁起吊时离地50cm时检查无误后再继续起吊.
（3）安装第一榀钢梁时，在松开吊钩前，做初步校正，对准钢梁基座中心与定位轴线就位，并调整钢梁垂直度并检查梁侧向弯曲。
（4)第二榀钢梁同样吊装就位好后，不要松钩,临时与第一榀钢梁固定，跟着安装支撑系统及部分檩条,最后校正固定的整体.
(5）从第三榀开始，在钢梁脊点及上弦中点装上檩条即可将钢梁固定,同时将钢梁校正好。
（十二）高强螺栓施工工艺
1. 摩擦面处理
a. 构件和节点板摩擦面均采用抛丸处理,要除去浮锈和氧化铁皮. b. 摩擦面要严禁有油污，出厂前要用纸贴上. c. 安装时要用钢丝刷除去摩擦面表面浮锈。
d. 在作构件摩擦面喷丸处理同时要作摩擦系数试验,16Mn钢材f≥0.45 Q235钢材f≥0。
45第二组试件由安装单位在安装前作摩擦系数试验，第三组试件留作质量仲裁使用. 2. 摩擦系数实验试件:
高强螺栓试件规格的确定按国家标准执行。
1) 试件的摩擦面处理、表面状态、表面粗糙度等应和工地实际情况相一致. 2) 为正确测出摩擦系数值，试件上的螺栓应处于孔中位置，螺栓不应受剪。 3) 试验在拉力试验机上进行。应注意试件纵向中心线与试验机卡头对中，缓慢加荷。 4) 在试验摩擦面相对滑移的适当位置作出标记,试验时注意观察,读出摩擦面间产生滑移时
刻的荷载，并用试验机画出的载荷与相对变位关系图进行校核。一个试件应测出二个滑移系数。
3. 高强螺栓施工流程图
高强度螺栓轴力试验合格 连接件摩擦系数试验合格 检查连接面清除浮锈、飞刺与油污 安装构件定位、临时螺栓固定
初拧 确定可作业条件(天气、安全) 扭矩系数试验定控制值 校正钢柱达预留偏差值 高强度螺栓扳手校验、检查合格 紧固临时螺栓冲孔检查缝隙填板 超标加填板 安装高强度螺栓、拧紧 换掉临时螺栓
按要求顺序、转角法做出标记 轴力检测 终拧 记录表 检查 合格 不合格 验收 节点全部拆除高强度螺栓重安装 （十三）围护系统安装施工工艺
1、通用规则
（1）一般规定：压型钢板吊至屋面，准备开始安装时，请注意确保所有的材料正面朝上，且所有的搭接边朝向将要安装的屋面这边，否则不仅要翻转钢板，还必须使钢板调头。成捆的钢板须安放在靠近或置于檩条支撑点上，而不能放在檩条的跨中，在固定第一块钢板之前,要确保其位置的垂直和方正,并将它正确地落在与其它建筑构件相关的位置上。
当第一块钢板固定就位后,在屋顶的较低端拉一根连续的准线，这根线和第一块钢板将成为引导线，便于后续钢板的快速安装和校正。对每一屋面区域在安装期间要定期检测，以保证不出现移动和扇形，方法是在已固定好的钢板顶部和底部各测量一次，看其宽度的误差是否超出规定要求。在某些阶段,如安装至一半时还要测量从已固定的钢板顶部和底部到屋面的远边之间的距离，以保证整个屋面上压型板的平直度，若要调整，则可以在以后安放和固定每一块时很轻微的作扇形调整，直到钢板达到平直度要求. （2）板的端部搭接及封胶
①屋面板:上层压型板搭接长为200mm,施以两道封胶；
下层压型板搭接长度为100~150mm，不用封胶。
②墙面板：外层压型板搭接长度为150mm，不用封胶；
内层压型板搭接长度为100mm，不用封胶。
③泛水板：屋面内层收边板和墙面泛水板搭接长度为150mm，屋面上层所有泛水板搭接长度均为200mm，除内层收边板搭接处不用封胶外，其它泛水板均需封胶一道，并以一排铆钉，间距40mm连接搭接部位。
④天沟板：天沟板的搭接长度为200mm,封胶两道，并以防水铆钉连接搭接部位，防水铆钉中心距40mm，排成两排，相错分布，铆钉要打在封胶线上,并在铆钉固定好后，在每颗铆钉上点上密封胶。
⑤密封胶挤出时宽度应掌握在3mm左右,搭接处密封胶挤压后，宽度不超过25mm，每罐密封
胶可挤长度约6m，封胶中心距板边约12mm。
（3）一般安装要求
①钢板的铺设要注意长年风向,板肋搭接需与长年风向相背. ②压型钢板间连接只搭接一个肋，必须母肋扣在公肋上。
③在屋脊处及图纸上有标明处,需将钢板上弯80°左右,形成挡水板，在檐口处下弯10°左右，形成滴水线。
④屋脊处两坡板间需留出50mm左右空隙，以便插入上弯工具，在天沟处压型钢板外挑约150mm。
⑤固定螺栓要与钢板和檩条垂直，并对准檩中心。
⑥屋面板单层作法带钢丝网时，钢丝网铺设必须拉直，并在两端檩条上固定，尽量减少中间挠度。屋面板单层作法带超强铝箔时，铝箔铺设必须拉直，并在两端固定，尽量减少中间挠度，铝箔间连接采用专用铝箔胶带或反面将铝箔折叠后用专用工具扣合。 每安装5～6块钢板，即需检查板两端的平整度，如有误差,即时调整。 2、屋面板安装技术要求 (1）压型钢板HXY—475的安装 ①固定座与螺钉
压型钢板HXY—475是一种360°咬合屋面板，开始安装时,必须将一排固定座安放在檩
条上并加以固定,然后再将一块钢板安放在固定座上并锁住。
在联锁肋条直立边有一短的朝下弯曲边,每块固定座上都标有箭头指向压型板的方向。 在分别位于夹芯板两端预制沉孔内,用两个固定件将固定座固定在檩条上面，用于固定座的固定螺钉规格如下所示:
檩条厚度 2~2。5 2.5～5 >5 ①安装步骤
第一步：当钢板吊至屋顶框架上，准备安装时,必须使所有钢板搭接内肋面朝向开始扣紧的一边,第一列固定座先固定在檩条上，每根檩条一个，以便在第一块钢板放在固定座上时,它们能正确与钢板的内肋和中心肋啮合。在安装一列固定座时，其定位应保证第一块钢板与建筑物的其它构件的相对位置，利用纵梁线或第一块钢板的直边，对第一列固定座作一次调整和固定。位于所有固定座底部的箭头，必经指向钢板安装的方向。
第二步:将第一块钢板安放在已固定的固定座上，钢板的纵向悬于天沟之上,然后用脚使其与每块固定座的中心肋和内肋的底部压实，并使它们啮合。
第三步:定位下一列固定座，每根檩条上一个，箭头记号指向铺设方向，并且使固定的联锁肋条直立边啮合于已安装好的钢板的外肋之上，每个固定座用两个合适的固定螺钉固定。
第四步：将第二块钢板放在第二列固定座上，内肋叠在第一块钢板或前一块钢板的外肋上,中心肋位于固定座的中心肋直立边上。
沿钢板的底部拉一条线，可用来校核钢板的两端是否在同一直线上,然后将每个固定座上的联锁肋条和钢板的中心肋条完全啮合.为了达到完全联锁，重叠在下面的外肋边的凸肩,必须压入搭接内肋的凹肩。当沿着外肋边的凸肩被嵌入内肋的凹肩角时，应听到清晰的咔嗒声。
按照第三步、第四步程序安装好以后的钢板,必须进行定期检查,保证钢板平行. 第五步：如果最后一块完整的钢板与遮檐板或女儿墙之间的距离大于半块钢板的宽度时,可以沿纵向切割钢板,保留完整的中心肋，并将这块钢板作为完整的钢板与一列固定座完全啮合。
如果最后一块钢板与遮檐板或女儿墙之间的距离,位于屋面区域的远端且小于半块钢钣
螺钉规格 -N010-16×20薄圆头模压螺纹自攻螺栓 —N010-24×20薄圆头模压螺纹自攻螺栓 —N010—20×20薄圆头切口螺栓,预先在檩条上钻Φ4.5的孔 的宽度,则可以用盖板或泛水板覆盖这段距离。在这种情况下，要将固定座切存一半,以保护最后一块钢板的外肋，并在每根檩条上将夹板的联锁肋条固定在外肋上。 （2)收边：
对于本公司生产的所有屋面外板，都可以用专用工具对板端进行收边。靠近屋脊处的板端,可以用上撬工具将位于钢板终端肋条之间的底盘向上折，形成止水端。止水端用于所有坡度低于25°的屋面板的上端，以保证在泛水板或盖板下方山风吹入的水不会流入建筑物之中。折边操作可在钢板定位之前实施，也可在钢板安装之后实施，但后一种方法要在钢板的顶端留有约50mm的间隙，便于上撬工具的操作。
当屋面坡度小于10°时，应将钢板下端的底盘端部向下弯曲，这一过程可用下一撬工具来实现，形成滴水线，这样可保证雨水顺着钢板终端被排出,并且不会因毛细或风力作用回流到平底盘的下边，向下折边的操作必须在屋面板被固定以后才能进行，否则这项操作将会受到障碍。 （3）堵头
堵头一般用成型泡沫塑料制造，加工成与屋面板轮廓相同的形状。
堵头可以应用于本公司生产的各种屋面板,当它们被嵌在屋檐支撑面和屋面板下边空间时，这一底部密封带可以防止灰尘、昆虫、鸟和雨水进入肋条空间内。
堵头会吸收水份，必须防止因潮气而使钢板涂层受损。 （4)纵向搭接
本公司生产的屋面和墙板是用连续加工的方法制成的,因此可按运输条件所限制的长度供应钢板，通常不需要搭接，钢板的长度就足以满足屋面铺设的需要.
出于现场安装条件的限制和考虑到运输条件，必要时可用两块较短的钢板通过端部搭接来覆盖整个屋面长度，每一列钢板顺序依次从底部到顶部，然后再放下一列。
根据不同情况,搭接方法如下： ①搭接长度
对坡度在5°～15°之间的屋面，压型钢板端部搭接，长度至少为200mm，坡度超过15°时，搭接长度至少为150mm，有伸缩节点的搭接长度至少为250mm. ②HXY-475压型板的搭接
HXY—475型压型板是采用暗扣式固定座固定的，为了使端部能可靠地搭接在檩条上，
可选用波谷固定法将端部搭接在檩条上，这样可保证同时固定搭接和钢板。 ③密封胶
对于端部搭接的屋面板，应在搭接处使用密封胶。密封胶应施于两处：一处位于搭接处下端，以阻止潮气因毛细作用被带入，另一处位于搭接处上端,以防止在顶部钢板下面形成的冷凝水液进入搭接处，并可从下边排出水。
在端部搭接处铺设密封剂时，先定位底部钢板，然后挤出3mm宽的密封剂横越过钢板的上边（离钢板端部约12mm处）。当这些钢板被搭接在一起，且插入固定件后，受挤压的密封剂恰好位于搭接端部处。 ④伸缩节点
对于非常长的屋面钢板，应设置缩节点，以便克服纵向位移。伸缩点的上层钢板应比下层钢板高15mm;在高差处屋面板至少搭接250mm，并提供合适的防雨措施,落差处需另外设置檩条或支撑.
内层屋面板HXY-1038型的安装 1、固定方法
内层板采用HXY-1038彩钢板，安装的基本方法与屋面板一样。内层板用波谷固定，固定螺钉打在波峰旁边的波谷处,每个波谷一颗,用M6.3×23螺钉固定。 2、安装步骤
第一步：根据安装方向，将板放在平整干净的地方。 第二步：根据檩条之间的距离，在压型板上打上小孔。
第三步：将打好小孔的压型板，正面朝下,对准第一块板的安装位置固定在檩条上，固定螺钉为每肋一颗.
第四步：将第二块打好小孔的压型钢板，准确地搭接在第一块钢板上，并与第一块板压紧，再用自攻螺钉将其固定。
第五步：重复以上操作并进行定期检查,若发现不平直，应及时进行调整. 3、墙面板的安装 (1）夹芯板墙面安装 ①固定方法
当墙面采用夹芯板时,一般用拉铆钉将其固定在墙梁上，拉铆钉一般选用Φ5×18，间距
300mm。 ②横向拼接
夹芯板作墙面板时，也同屋面板时一样，需要横向拼装，安装步骤如下：
第一步：定好第一块板的安装位置,将夹芯板安放在需按装的地槽上，正面朝外墙面. 第二步：在墙梁上每隔300mm钻一个Φ5.3的孔，连同夹芯板内层钢板一起打通，然后用Φ5×18的拉铆钉将夹芯板固定在墙梁上。
第三步：在夹芯板拼装处，内外两层钢板上各按上工字铝，然后将第二块夹芯板按第一块一样的方法将其固定。
第四步：随时检查板的平行度和垂直度,发现不平直时应及时调整。
第五步:在墙板上从外面打入自攻螺栓,外墙高度小于6m时，上下各打一排自攻螺栓，间距300mm，外墙高度大于6m时,中间再增加一排。
第六步：重复以上步骤安装整个墙面。 ③竖向搭接
一般当夹芯板作墙面板时，不需要进行竖向搭节，板的长度已足够安装整个墙面，但有些特殊结构或外墙特别高时，需进行竖向搭接，方法与屋面板的纵向搭接方法相同，把上面的夹芯板搭接在外面,下面的板搭接在里面，搭接长度为150mm,搭接处打上密封胶，最后用Φ4×13的拉铆钉将搭接处固定，间距为50mm。
3、泛水板收边板安装
泛水板和收边板的安装是整个围护系统安装的重要部分，直接影响到整个工程的质量和效果，所以应该特别重视。 （1）纵向泛水板和盖板 ①安装形式
纵向泛水板和盖板应在屋面板的平底盘或波谷处有一向下弯的翻边。下弯的深度同钢板外形相应。 ②固定方式
泛水板安装好以后,一般与屋面板的波峰用自攻螺钉进行固定。固定螺钉采用FT10-16×16或M5。5×20，间距500mm一颗。
③搭接与密封
纵向泛水板之间的搭接，可参照纵向压型钢板的搭接形式，搭接长度为200mm，沿顺坡方向靠近坡顶的泛水板搭接在上面，在搭接处涂上密封胶，用Φ4×13的拉铆钉固定搭接。 （2）横向泛水板和盖板 ①安装方式
用于屋面的横向泛水板和盖板，沿下方边线有一加固的裂口,为保证防雨，可以切割裂口使其与波纹相配，也可稍作修改，使其嵌入沟槽之中。对小坡度屋面，最好将裂口切开贴紧波纹。带肋条钢板的横向泛水板和收边板,需要沿着低边缘处开槽或向下弯折，以便与钢板外形相配。这样可防止由风带来的水渗透到泛水板之下.
开槽口有三种方法供选择。
A专用工具：这是用于泛水板开槽口专用工具，开出的槽口与屋面板的肋条形状相同，应用比较方便.
B应用模板：假如开槽工具不适用于边缘已下折至钢板肋条深度的泛水板或盖板,则可用铁皮剪刀按肋条外形剪出槽口。首先将泛水板或盖板放在正确的位置，即已被固定的钢板上,然后用一块模板在每肋条之上，作出开出槽口记号,这种方法同样适用于屋脊处的盖板即屋背瓦，使用与屋脊角度相匹配的模板即可。
C成形槽口:在某些情况下，横向泛水板和盖板的下折边可预先开出与各种屋面板肋条外形相一致的槽口。如果使用这些预先开槽的泛水板和盖板,在安放和固定钢板时，必须注意确保钢板能够覆盖整个宽度，而且其所有槽口均处于左肋条处。在安放钢板时，可用一段已开槽的泛水板作为标准尺寸。
②固定：横向泛水板的固定一般用自攻螺钉固定在屋面板的波峰上,可用自攻螺钉FT10—16×16或自螺钉M5.5×20。对于HXY-407压型钢板，每肋一颗，对于HXY-750肋隔一颗。 ③搭接与密封：横向泛水板和泛水板之间搭接长度为200mm，在搭接处应使用密封剂来密封。在搭接定位和固定前将上面一片翻转过来,在内面离终端12mm处的整个宽度涂上3mm宽的连续的密封剂，并用Φ4×13的拉铆钉将其固定。 (3)屋面突出物周围的泛水板
在坡度较小的屋面上,任何通过钢板肋条的突出物都足以阻碍一条或更多的钢板排水槽,因此需要在突出物周围安装特别的泛水板.为了改变被阻碍的流水方向，可以在高边安装引流
天沟。这样，被阻碍的流水便可以顺着突出物的任一边排入通畅的排水槽中。如果屋面坡度超过5°,另一种方法是在突出物高侧割开足够的屋面钢板，以便抬高底盘天沟（装配在钢板之下）.使沿突出物的周围的雨水从钢板肋条上面排出。 （4)管状穿透物
当管状穿透物很小，仅穿过屋面钢板的一条肋条或一个底盘时，只要把一个带凸缘的圆柱形套筒环绕管状物和孔隙洞固定到屋面钢板上即可,随后用一个固定于管道上的锥形护罩封口覆盖信套筒，而且在护罩和套筒之间以及套筒和管道间要留有间隙。这是为了允许屋面作热位移。如果要穿透钢板肋条，则需要切除足够的肋条,以保证套筒的凸缘被固定和密封在钢板的底盘上。被切割的肋条敞开端部，必须用固定和密封在肋条和套筒凸缘处的封盖封住。
为了克服被切开肋条端部的封闭问题，另一种办法是使用柔性塑料制成的带翼缘封套。在被密封和固定到钢板上之前,可用手将封套底边缘弄成钢板外形相符的形状。这就保证了雨水向下排放到穿透处各边的底盘和沟槽中。封套从底部开始沿穿透物形成防水带.
当使用这些塑料套筒时，必须注意不能阻断任何沟槽或底盘，以免雨水从屋面穿透处的高边排出。驻留在这个区域中的水会对钢板涂层造成损害,从而导致寿命缩短或外观破损。 （5）窗泛水和收边板的安装 ①窗上泛水和窗上收边板
对于双层墙面板、外墙的窗上泛水板和内墙的窗上收边板。它们用自攻螺钉与墙板一起被固定的窗上在檩条上。自攻螺钉一般用FT12-14×30或M 6。3×30，每肋一颗。对于单层墙面板，无内层墙板和窗上收边板。 ②窗侧泛水板和收边板
对双层墙面板、外层的窗侧泛水板和内层的窗侧收边板加图所示，它们分别用自攻螺钉固定在外墙和内墙上。自攻螺钉一般用FT12-14×30或M6。3×30，间距400mm,对于单层墙面板,无内层墙板和窗侧收边板。 ③窗下泛水板和收边板
由于窗下可能是砖墙或压型钢板墙，所以泛水板也略有不同.若窗下是砖墙，则用水泥钉将泛水板和收边板固定在砖墙上，间距500mm.若窗下是压型板墙，则泛水板和收边板分别固定在外墙板和内墙板上，固定件用自攻螺钉FT12—14×30或M5。5×30，每肋一颗。 (3）其它泛水板和收边板
其它泛水板和收边板也可分为横向安装和纵向安装两大类，安装方法基本与前面介绍的相同.
密封剂的应用
在围护系统的安装中，有许多地方需要使用密封剂,前面已作介绍。如果要使密封剂达至理想效果,应注意以下几点。
（1)型号：对于本公司生产的围护系统产品,选用中性硫化硅胶比较合适，它比较适用于各种压型板外面的油漆，包括各种泛水板等。中性硫化硅胶密封剂有以下特点：
① 对各种干净的压型板和泛水板表面,有良好的粘附力。 ② 防水且无腐蚀。
③ 抗极热和极冷同时保持良好的柔韧性.
（2）表面处理:为了使粘结剂能充分发挥功能,所有表面必须清除干净，并且无以前的密封剂痕迹和油漆之类的污染物，可以用酒精来清洁压型板或泛水板表面.
（3)节点设计：用密封剂密封的接缝应用铆钉固定，以使强度与焊接强度一致.因此不要求密封剂有完全的粘着强度，但它必须能将两个相对的表面粘连在一起，搭接处的密封剂宽度，被压缩时不超过25mm。对于屋面板、墙面板和泛水板，搭接处固定件的间距为40mm.
搭接时可按以下步骤进行； ① 装配、夹紧并钻孔； ② 分离构件并除去钻孔屑； ③ 把连接的表面清除干净; ④ 涂上粘结剂;
⑤ 重新放置构件和固定件； ⑥ 用抽芯拉铆钉,将接处固定。
为了防止过早硫化，导致二表面粘连较差，在密封剂被挤压之后，要尽快处理，所用的粘结剂,在外暴露的时间一般不应超过15分钟。 5、检查验收
(1)用拉线和钢尺检查彩钢板的尺寸偏差见下表。
彩钢板的尺寸偏差表
项 目
尺寸偏差（mm） 波距 H≤70mm 波高 h>70mm 侧向弯曲 在测量长度L1范围内 ±2。0 ±1。5 ±2。0 20.0 注:①h为彩钢板截面高度；
②L1为测量长度，系指板长扣除两端各0。5m后的实际长度（小于10m）或扣除后任选的10m长度。
（2)彩钢板制作的允许偏差和检验方法见下表。
彩钢板制作的允许偏差表
项 目 彩钢板的覆盖宽度 板长 横向剪切偏差 板长 泛水板尺寸 弯折面宽度 弯折面夹角 注：h为彩钢板截面高度。
（3）彩钢板和连接件的品种、规格以及防水密封材料的性能要符合设计要求和国家现行有关标准规定。
(4）彩钢板固定可靠、无松动，防腐涂料涂刷和防水密封材料敷设应完，连接件数量、间距符合设计及国家有关规定要求.
（5）彩钢板安装工程的允许偏差项目和检查方法如下表。
H≤70mm h〉70mm 允许偏差 ±8。0 —2.0 +5。0 —2.0 ±7。0 5.0 ±5.0 ±2.0 20 用角尺检查 检查方法 用钢尺检查 彩钢板安装工程允许偏差表
项 目 屋 檐口与屋脊的平行度 彩钢板波纹线对屋脊的垂直度 允许偏差（mm） 10。0 L/1000 20.0 检验方法 用拉线和钢尺检查
面 檐口相邻两块彩钢板端部错位 彩钢板卷边板件最大波高 5。0 3。0 H/1000 20 H/1000 20 5。0 用吊线和钢尺检查 用钢尺检查 墙 面 墙面板波纹线的垂直度 墙面包角板的垂直度 相邻两块彩钢板的下端错位 注:（1）L为屋面半坡度或单坡长度; （2）H为墙面高度。
（十四)施工现场平面布置说明
由于钢结构工程施工是在土建工作基本完成后进行的,安装工程现场平面布置图可以明确以下几点:
1. 钢构件进场按编号放置于相应跨轴线位置，放置区域即是在混凝土地坪上,围护构件放置于车间地坪外围。
2. 在附近租借办公及生活用房，临时库房，用于施工及零星材料的堆放. 3. 吊车施工时的运行路线按安装顺序在车间地坪上移动。
4. 临时施工用水、电从甲方线路接入，现场只需满足电焊机用电,水源只需生活用水即可.
5. 安装工程基本无垃圾和污水。
（十五)质量保证体系及措施
1、质量保证体系：
公司技术、质量总负责人 质监站 工程部、质量负责人 现场项目经理 施工班组 业主 工序质量检查
监理公司
发现问题，采取纠正措施
2、质量保证措施：
1.1 在钢结构整个制作过程中:
a. 应采用经检验合格的量具确保尺寸精度。
b. 钢材全部进行预处理，以确保制作过程中的防锈和下道涂装质量。
c. 板材对接全部采用自动焊，H型钢（焊接工字梁）主焊缝均采用埋弧焊，确保焊缝质量。 1.2 建立全面质量管理体系，成立各专业的QC攻关小组，广泛开展QC小组活动，组织各
项规范学习，定期组织和推广成功经验.
1.3 主动邀请设计单位进行设计交底，积极参与由业主监理、设计单位主持的图纸会审.
工程开工前组织施工班组认真学习施工图纸，对有疑问或不明确的地方主动向设计单位请教。
1.4 照图施工，严格按质量技术标准进行控制。如发现图纸错误或设计考虑不周全的问题,
应及时主动与设计人员和现场监理进行商讨,征得设计和监理的同意后才能进行修改,否则施工单位不得擅自变动。
1.5 建立样板引路方针，各专业分项安装开始时先施工出安装样品，经设计、业主、监理
检查确认后,严格按样品标准进行全面施工.
1.6 建立现场质检队伍，各专业施工组设立质检员，每道工序必须经质量检查人员和监理
检查合格后方可进行下道工序施工，确保每道工序受控。
1.7 加强技术管理,每个分项必须在施工前进行技术交底，并制定每道工序的施工方案和操
作规程。
1.8 建立材料报验制度，对所有用于本工程的主辅材料等均要有完善的材质报告、说明书、
合格证、试验报告等资料，并经复检和报验认可，征得业主和监理同意。
1.9 做好工程验收和隐蔽工程验收记录,隐蔽工程必须经业主监理检查确认后方可隐蔽，对
施工全过程进行动态管理。
1.10 建立工程例会制度，积极参加业主组织的生产调度会，同时我们自己也组织每周例会,
每日碰头会及时提出和消除质量隐患。
1.11 建立特殊工种职工档案，严禁无证上岗. 1.12 钢结构制造质量控制程序
材料合格证 质量评定 焊接检查记录 自检记录 质量评定记录 出厂合格证明 施工记录 资料整理 办理出厂合格证明 不合格产品的处理(返工) 半成品检查 半成品编号 保证组装质量 保证焊接质量 自检、抽查 材料代用单 执行验评标准 制作 办理隐藏部位签证 厂内下料 钢材、焊条准备，出具合格证 场地及工装模具准备 焊工考试合格 检验工具准备 技术交底 准备工作 学习操作规程和质量标准 学习图纸和技术资料 书面交底写交底卡 清理现场、文明施工
（十六）工期保证措施
根据本工程特点及劳动力、机具的投放情况，力争提前完成施工任务，尽快交付使用。为加快施工进度，按期完成施工任务，在确保工程质量和安全生产的前提下,制订如下措施： 1、本工程施工范围较广,工期又紧,有一定的施工难度，我们将根据工程实际情况，精心编制分部分项进度计划，组织流水施工，确保工期如期竣工。
2、构件加工保证措施:我公司将把该工程列为重点工程，从人、财、物上给予充分保障.首先在钢构件的加工制造上,充分利用我公司年加工钢结构5万余吨的实力。在30天的时间内制作
并开始运输部分钢结构件,计划投入加工劳动力180人。
3、构件安装保证措施：由于该工程单体面积较大，我公司将倒排计划，使业主能准时或尽早投入使用。为达此目的，现场安装工作十分重要.为缩短工程施工时间，我们将构件批量运往工地现场，保证现场安装需要，安装施工的人员、机具投入见前所述,我们将安排我公司所属专业力量最强的施工安装队进场，进行安装作业。
4、根据工程施工进度，有计划地安排各种原材料，半成品及机械设备的进场时间，以避免某种材料脱节而延续工期，同时在资金上予以保证.
5、以计划工期为依据，及时检查工程进度情况,一旦出现未达到计划要求，立即分析原因，查出问题，并制定可靠的追赶措施，确保计划按时完成。
6、完善成品保护措施。各工种之间互相做好成品保护工作，不得将安装好的工程随意损坏，安装人员在配件搬运、安装过程中不得将已完成的工作破坏,相互之间做好成品保护，减少修理与重复劳动，保证工作顺利进行，达到缩短工期与提前竣工的目的.
7、落实内部责任制.根据各工种操作和特点及计划工期的目标，落实内部责任制,制订奖罚条例，做到奖罚分明，月月兑现。
8、做好工程收尾工作，平时注意做好施工现场落手清工作,在安装时，及时清理机具设备和各种周转材料,做到工完场清。
（十七）安全施工保证措施
1、由于工程结构复杂、吊车交叉作业频繁，存在不安全的因素多，全体施工人员要树立安全第一的思想，把安全工作放到首位.
2严格贯彻执行安全生产的规章制度，每周一安全活动,总结上周的安全情况。分析存在的安全隐患，布置本周的安全重点，施工班组必须坚持每天进行安全交底，带班人员必须对自己担负的工作做到心中有数，特别要注意吊装作业的安全施工。
3、对违反安全规程的人员要给予严厉的批评教育，严重违章者立即停止工作，直到有所悔改才能上岗，决不轻易放过。
4、进入施工 场地，一律戴好安全帽,高空作业系好安全带。构件堆放要稳固，塞垫要牢应防止滑动倾倒伤人.
5、随时观测天气情况,注意气候变化，特别要注意台风季节起重设备的固定措施，不冒险作业，吊装作业要有专人指挥,并与司机保持联系。
6、经常使用的绳索、吊具要每天检查，如发现有损坏和磨损的要停止使用，及时修理和更换,保持在良好的状态下使用.
7、防护栏杆、脚手架、人行梯、安全网，按要求搭设和制作。
8、高空作业的螺栓、螺帽、小型工具要放在工具包内，禁止乱摆放，防止空中掉物伤人。 9、在施工现场中使用的电气开关箱、配电箱都必须符合安全规程要求,要有防漏电措施.电动工具必须使用漏电保护开关.
10、吊装构件要设置两根一定长度的带绳,保证构件在空中任意转动或定点到位。 11、氧气、乙炔分开堆放，使用时要保持距离，防止发生意外事故.
12、施工现场的一切易燃垃圾,必须及时清除。孔洞及时封堵。地下坑、沟要设明显安全标志。高空作业要拴好安全带，挂好安全网。在地下室或潮湿环境施工，照明要使用安全电压。 13、严禁在道路上组装和堆放构件及其它物品，保证施工道路畅通，以利车辆顺利出入。 14、电气、氧气皮管不要乱拉乱放，影响现场的文明施工，如通过有车辆行使的道路,必须加钢管套，埋设在地下，以免被施工车辆碾压，发生意外.
15、安全员应充分发挥安全监督检查的职能，协助各级领导做好安全工作。公司将定期对工地安全员进行考核。
16、各工种安全操作规程按照杭萧企标Q/HX0110—2000《安全管理制度》执行.
（十八）冬季、雨季施工保证措施 一．雨季施工技术措施：
1．雨季前应组织有关人员对现场临时建筑和结构物的稳定防雨的性能作全面的检查. 2．雨天所有的钢构件及压型钢板的堆放，应符合导水原则。
3．对于已安装上的面板及保温棉，应在起始边及正在安装处用防水雨布遮盖上，防止雨水进
入墙面及屋面保温棉内。
4．雨天路面湿滑，不得露天高空操作及室外电器操作，各个电箱必须设防雨装置。 5．为了防备雨天出现大风对建筑物产生倾覆影响，建筑物要用足够的钢丝绳及拦风绳固定，
这一点极其适用正在吊装过程中。
6．如果已安装上天沟，必须立刻按照图纸所示，把落水管剪开，防止天沟积水.
二．冬季施工技术措施:
1．冬季来临,机械设备及动力设备都须预先做厉行保养,保证机械设备正常运转。 2．汽车吊所用的钢丝绳不得有断裂。
(十九）现场文明施工保证措施
为切实有效的抓好施工现场的文明卫生，我们特制订如下保证措施：
1、必须根据本工程施工现场的实际情况，合理布置，设施设备按与建设单位、总包单位协商 后的布置要求堆放、设置。
2、施工道路畅通、平坦、整洁、不积水,场地不乱堆乱放,建筑物四周设置排水沟，建筑垃圾必须集中堆放，及时处理。
3、做好施工时落手清工作，保持施工环境整洁。
4、落实卫生专职人员和清洁人员，落实门前责任制，把生活卫生纳入工地总体规划. 5、建立食堂卫生制度 ，食堂要有密封措施,食堂卫生要符合《食品卫生法》要求，食堂四周保持排水畅通、清洁、整齐,有消毒、灭蝇、防尘措施，严禁交叉污染。
6、工地应保证茶水的供应,严禁食用生水，现场落实消灭蚊蝇孳生承包措施，搞好工地卫生工作.
7、加强工地卫生管理工作,保障职工的身体健康，维护施工现场的整洁卫生，工地卫生必须纳入总规划，落实卫生专职管理人员。 8、施工现场文明生产做到：
场地平整，道路畅通； 给水排水，畅通无阻； 现场环境，安全卫生； 材料构件，堆放整齐； 机具整洁，接地接零; 危险物品，隔离贮存； 谁做谁清，及时干净； 工完料清，窗明地净;
总之，该工程将列为我公司安全生产创优目标,严格执行国家部颁发准配置各种安全措施，一切按安全规定要求执行，做到安全生产无事故。
（二十)主要施工人员一览表
说明 总部人员 姓名 现任职务 职称 主要资历、经历及承担过的项目 1．项目主管 张道西 总工 张道西，男，59岁，教授级工程师，现任公司总工及设计部经理，具有多年的钢结构设计、加工、制作、教授级高工 安装经验,其负责的工程有江淮汽车、山鹰纸业、奇瑞汽车、广东伟雄等工程。
2．项目代表 现场人员 沙开荣 商务部经理 工程师 沙开荣,男，大学本科，现任公司商务部经理，承接过的主要工程有广东伟雄、海螺型材、山鹰纸业、鑫料材料等重大工程。 许荣根：男，38岁，现任公司经营副总,持有项目经理壹级证书,承担和指导过多个重大工程的项目管理工作，代表工程有日立挖掘机、浙江钱啤、江淮汽车等重大工程。 姜文：男，32岁， 99年到杭萧公司从事项目施工工作，现任项目部经理,负责了江淮汽车、上汽奇瑞、双鹤药业、海螺枞阳辅料库等工程,具有丰富的施工管理经验. 李漫红，男,现任公司技术处负责人，具有多年的钢结构生产、制作、安装经验，承担过主要的工程有江淮汽车、华泰食品、华亚塑胶等工程。 戴启敏,男，现担任公司质管部经理，由其负责的安徽江淮汽车底盘股份有限公司的冲压车间工程，由于质量优良,获得监理、业主等单位的一致好评，目前在创“黄山杯”工程。 现任公司供应处处长，负责原材料、成品采购等工作. 负责工程安全管理工作 现任公司综合计划办公室主任，负责工程项目计划管理工作。 1．项目经理 许荣根 经营副总 工程师 2．项目副经理 姜文 项目副处长 工程师 3．项目工程师 李漫红 技术处处长 工程师 4．质量管理 戴启敏 质管部经理 工程师 5．材料管理 6．安全管理 7．计划管理 王勇 沈朝阳 陈展 材料员 安全员 计划员 技术员 技术员 助工
六．资格审查资料一)授权委托书
三)企业法人营业执照
(（二）杭萧钢构公司简介(
（四)钢结构制作安装资质证书 (五）钢结构工程专项设计甲级资质证书 (六)ISO9001:2000质量管理体系认证证书 （七）计量认证合格证书 （八）企业信用等级证书 （九）企业安全资质证书
（十）杭萧钢构主要工程业绩汇总表 （十一）钢结构协会团体会员证书 (十二）企业其它荣誉称号 （十三）钢结构壹级项目经理证书
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