管道工厂化预制技术规范征求意见稿
中华人民共和国化工行业标准
HG XXXXX-XXXX
HG
管 道 工 厂 化 预 制 技 术 规 范
Technical code for metal piping factory prefabrication
(征求意见稿)
XXXX-XX-XX 发布 XXXX-XX-XX 实施
中华人民共和国工业和信息化部 发布
1
中华人民共和国化工行业标准
管 道 工 厂 化 预 制 技 术 规 范
Technical code for metal piping factory prefabrication
HG XXXXX-XXXX
主编部门：中国石油和化工勘察设计协会 批准部门：中华人民共和国工业和信息化部 实施日期：X X X X 年 X X 月 X X 日
XXXXXXXXXXXXXXXXX出版社
XXXX年 XXXX
1
XXXXXXXXXXXXXXXXX公告
第XXX号
关于发布化工标准
《管道工厂化预制技术规范》的公告
1
前 言
本规范根据工业和信息化部《关于印发2010年第一批行业标准制修订计划的通知》（工信厅科[2010]74）号文和中国石油和化工勘察设计协会（中石化勘设协字［2010］152号文）的要求，由全国化工工艺配管设计技术中心站负责组织，会同江阴东联高压管件有限公司等有关设计、制造安装单位共同制订《管道工厂化预制技术规范》HG xxxxx-20xx。在制订过程中，规范编制组根据国家有关法律法规，结合目前管道工厂化预制的实际应用、制造情况及在工程设计、制造安装、安全、环保等方面的严格要求，进行了比较广泛的调查研究，认真总结了国内各管道、管件制造厂多年的实际经验，并广泛征求了有关单位的意见，对主要问题，进行了反复修改，最后经审查定稿。
本规范共分11章和1个附录，其主要内容包括：总则、术语、设计、材料、加工制造、成品偏差、检验和试验、安全技术、防护和包装、交付文件、验收、附录、标准用词说明、引用标准名录等。
本规范以工程建设标准要求为主体内容，编写格式执行《工程建设标准编写规定》（建标［2008］182号文）。
本规范中以黑体字标志的条文为强制性条文，必须严格执行。 本规范由中国石油和化工勘察设计协会提出并归口。
本规范由中国石油和化工勘察设计协会进行日常管理。由全国化工工艺配管设计技术中心站负责对本规范技术内容的解释。
本规范在执行过程中，希望各使用单位结合工程实践和科学技术进展，认真总结经验，积累资料，如发现有需修改或补充之处，请将相关意见和建议函寄全国化工工艺配管设计技术中心站（地址：北京朝阳区樱花园东街7号，邮政编码：100029），以便今后修订时参考。
主编单位：全国化工工艺配管设计技术中心站
江阴东联高压管件有限公司 赛鼎工程有限公司、 中国五环工程有限公司、
中国石化集团配管设计技术中心站、 中国石化集团宁波工程有限公司、 浙江工业大学化工设备有限公司 中圣集团南京圣诺热管有限公司
参编单位：中国寰球工程公司、
Pg. I
参加单位：江阴市华昌不锈钢管有限公司、
浙江格洛斯无缝钢管有限公司、 湖北省工业建筑集团安装工程有限公司、 西安高压阀门配件厂
主要起草人员：陈金福、孙惠民、施文焕、刘志伟、端木瑾、刘三军、马学娅、陈忠友、石平
主要审查人员：
待定。
Pg. II
目 次
1 总 则 ........................................................................................................................ 1 2 术语 ............................................................................................................................ 2 3
设计 ......................................................................................................................... 4 3.1 管道设计文件规定 ...................................................................................... 4 3.2 工艺文件编制 .............................................................................................. 7 3.3 设计沟通与确认 .......................................................................................... 7 4
材料 ......................................................................................................................... 9 4.1 原材料的要求 .............................................................................................. 9 4.2 原材料入厂验收要求 .................................................................................. 9 5
加工制造 ............................................................................................................... 11 5.1 下料 ............................................................................................................ 11 5.2 管道的弯制 ................................................................................................ 11 5.3 机加工 ........................................................................................................ 14 5.4 焊接 ............................................................................................................ 14 5.5 热处理 ........................................................................................................ 15 5.6 化学清洗 .................................................................................................... 17 5.7 缺陷处置 .................................................................................................... 17 6
成品偏差 ............................................................................................................... 18 6.1 长度偏差 .................................................................................................... 18 6.2 凸台、接管座偏差 .................................................................................... 18 6.3 法兰偏差 .................................................................................................... 19 7
检验和试验 ........................................................................................................... 20 7.1 一般规定 .................................................................................................... 20 7.2 外观检测 .................................................................................................... 20 7.3 无损检测 .................................................................................................... 21 7.4 硬度检查 .................................................................................................... 22 7.5 金相检验 .................................................................................................... 22 7.6 压力试验 .................................................................................................... 22 8
安全技术 ............................................................................................................... 23
Pg. III
9 防护和包装 ........................................................................................................... 25 9.1 清理 ............................................................................................................ 25 9.2 标记 ............................................................................................................ 25 9.3 油漆与防护 ................................................................................................ 25 9.4 包装 ............................................................................................................ 26
10 11
交付文件 ........................................................................................................... 27 验收 ................................................................................................................... 28 11.1 11.2
工厂验收 ................................................................................................. 28 现场验收 ................................................................................................. 28
附录 A弯管加工的直管段最小尺寸要求 ................................................................ 29 本规范用词说明 .......................................................................................................... 30 引用标准名录 .............................................................................................................. 31
Pg. IV
Contents
1 General provisions ...................................................................................................... 1 2 Term ............................................................................................................................ 2 3 Design ....................................................................................................................... 4
3.1 The requirement for document of piping design .............................................. 4 3.2 Composed of process document ...................................................................... 7 3.3 Communicate and confirm for design .............................................................. 7 4 Material .................................................................................................................... 9
4.1 Requirement for material ................................................................................. 9 4.2 Check up for material ....................................................................................... 9 5 Machining and fabricate ........................................................................................... 11
5.1 Cutting ............................................................................................................ 11 5.2 Bending fabricating for piping ....................................................................... 11 5.3 Machining ...................................................................................................... 14 5.4 Welding .......................................................................................................... 14 5.5 Heat treatment ................................................................................................ 15 5.6 Chemical cleaning .......................................................................................... 17 5.7 objection treatment ......................................................................................... 17 6 Tolerance for production ........................................................................................... 18
6.1 Tolerance for length ....................................................................................... 18 6.2 Tolerance for branch outlet ............................................................................ 18 6.3 Tolerance for flange ....................................................................................... 19 7 Inspection and test ..................................................................................................... 20
7.1 General requirement ....................................................................................... 20 7.2 Visual examination ......................................................................................... 20 7.3 Non -destructive testing ................................................................................. 21 7.4 Inspection of hardness .................................................................................... 22 7.5 metallographic examination ........................................................................... 22 7.6 Pressure test ................................................................................................. 22 8 Safety technology .................................................................................................. 23 9 Safeguard and packing .............................................................................................. 25
9.1 Cleaning ......................................................................................................... 25 9.2 Marking ........................................................................................................ 25 9.3 painting and safeguard ................................................................................... 25
Pg. V
9.4 Packing ........................................................................................................... 26 10 delivery for documents ........................................................................................... 27 11 Acceptance .............................................................................................................. 28
11.1 Acceptance in plant (workshop) ................................................................... 28 11.2 Acceptance at construction (fieldsite) .......................................................... 28 Appendix A Minimum piping section size for bending fabricating ........................... 29 Explanation of wording in this code ............................................................................ 30 List of normative standard ........................................................................................... 31
Pg. VI
1 总 则
1.0.1 为了推动管道工厂化预制的进展，提高管道设计水平，保证管道安装质量，制定本规范。
1.0.2 本规范规定了化工、石化行业的管道工厂化预制的技术要求，包括设计、预制、检验及产品交付条件等。
1.0.3 本规范适用于设计压力不大于42MPa，设计温度不超过材料允许的使用温度的碳钢、合金钢（包括奥氏体不锈钢）管道的工厂化预制。 1.0.4 本规范不适用于下列有特殊要求的管道工厂化预制：
1 核能工业管道 2 航空航天工业管道 3 电力、电讯专用管道 4 矿井井下管道
1.0.5 管道工厂化的预制除应执行本规范外，尚应符合国家现行有关标准、规范的规定。
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2 术语
2.0.1 管道 piping
由管道组成件和管道支撑件组成，用于输送、分配、混合、分离、排放、计量或控制流体流动。
2.0.2 管道组成件 piping components
用于连接或装配管道的元件。包括管子、管件、法兰、密封件、紧固件、阀门、安全保护装置以及诸如膨胀节、挠性接头、耐压软管、过滤器、管路中的节流装置（如孔板）和分离器等。
2.0.3 管道预制 pipe fabrication
对管道系统的管线进行排料和分段设计，在工厂（车间）经过弯管、管件制作、坡口加工、焊接、热处理、检验、标记、清理、油漆和防护等工序，制造出管道产品的过程。
2.0.4 管段 piping assemblies
将部分管道组成件（管子、管件、弯管和法兰等）在工厂预制构成的一个组合件。 2.0.5 工厂预制轴测图 isometric diagram for pre-fabrication
根据管道轴测图绘制的满足工厂预制工艺要求的轴测图。 2.0.6 管道工厂化预制 piping factory pre-fabrication
将一个或数个管段在工厂完成组焊，形成一个整体的过程。 2.0.7 管道轴测图 piping isometric diagram
将每个管段按照轴测投影的绘制方法，画成以单线表示的管道空间视图。 2.0.8 调整管段 pipe-segments for dimension adjustment
在管道预制加工前，按照轴测图选择确定的、经实测安装尺寸后再行加工的管段。 2.0.9 质量证明书 inspection certificate
材料质量证明（检验文件）的一种形式。由制造厂生产部门以外的独立授权部门或人员，按照标准及合同的规定，按批在交货产品上（或取样）进行检验和试验，并注明结果的检验文件。
制造厂质量证明书由独立于生产部门的制造厂检验部门签署并批准生效。法律法规有规定的，由法定检验检测机构出具监督检验证明。
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2.0.10 抽样检验 random sampling examination
在指定的一个检验批中，对某一具体项目进行全部检查。 2.0.11 ID internal Diameter
管子内径，用于标识以内径为基准的钢管。 2.0.12 OD outside diameter
管子外径，用于标识以外径为基准的钢管。 2.0.13 DN nominal diameter
管子或管道的公称尺寸，用于管道系统元件的字母和数字组合的尺寸标识。
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3 设计
3.1 管道设计文件规定
3.1.1设计方提交工厂化预制的管道设计文件应包括管道轴测图和设计说明等文件。 3.1.2 管道轴测图可以手工绘制、计算机绘制或专有软件自动生成。
3.1.3 管道轴测图的画法、图形表示法以及尺寸标注宜符合现行行业标准《化工装置管道布置设计规定》HG/T20549-1998或《化工工艺设计施工图内容和深度统一规定》HG/T20519-2009的要求。
3.1.4 管道轴测图的设计深度应符合以下要求：
1 管道轴测图按正等轴测投影绘制，管道的走向按方向标（图3.1.4-1）的规定，方向标的工厂北向（PN）应与管道布置图一致。
图 3.1.4-1 方向标
2 管道轴测图应包括如下内容：管道编号、管子走向、管件、阀门、法兰、管道特殊件、支吊架、支管连接以及在线仪表位置和连接型式。
3 管道编号包括：介质代号、管道号、公称直径、材料等级、绝热代号。 4 管道轴测图应表示以下内容： 1） 管段端点坐标、标高；
2） 管子、管件（含弯管）、法兰、阀门、特殊件的名称、规格、几何尺寸、
材质、端部型式、压力等级、标准、数量； 3） 管段的操作参数、设计参数及绝热厚度； 4） 介质流向和安装坡度；
4
5） 支吊架安装位置；
6） 需要冷紧的冷紧口位置及冷紧值； 7） 管道等级分界点。
5 管道轴测图例图见（图3.1.4-2）。
3.1.5设计说明应包含对管道工厂化预制的各项常规技术要求和特殊技术要求，预制的公差要求，焊接、热处理要求，试验和检验要求，防腐要求，包装运输要求。 3.1.6 若没有管道轴测图，可用管道布置图、局部详图或立面图和管道材料等级代替，这些代替文件的内容深度应符合本规范第3.1.3、3.1.4条的要求。
5
图 3.1.4-2 管道轴测图
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3.2 工艺文件编制
3.2.1 管道预制工艺文件包括工厂预制轴测图和管段加工工艺卡。 3.2.2 工厂预制轴测图应符合以下要求：
1. 根据管道设计文件单独绘制工厂预制轴测图，一张图中可包含一个或数个管段，以满足工厂预制要求为准。工厂预制轴测图应注明：
1） 管道设计压力、设计温度、公称尺寸、壁厚、材料牌号以及管件（包括一次
仪表元件）和阀门的型号；
2） 焊缝位置、焊缝和坡口编号、明确工厂焊接或现场焊接； 3） 弯管弯曲半径； 4） 螺纹口的螺纹规格； 5） 管段加工长度和尺寸偏差。
2. 一般按介质流向对整个管道系统进行分段和顺序编号，分段点以现场焊接处或法兰连接点为宜。
3. 管道焊缝的设置应避开应力集中区，焊缝之间、焊缝距支、吊架边缘、焊缝与支管管口的关系应符合现行国家标准的要求；现场焊缝还应满足管道供货长度、运输保管和现场安装的要求。
4. 采用标准弯头使管线对接角度和尺寸的偏差无法达到文件规定的精度要求或检验困难时，可采用带直段的弯头。
5. 管道预制完成后应将实际尺寸标注在工厂预制轴测图中作为竣工图提供给用户。 3.2.3
每个管段均应编制加工工艺卡，注明下料、弯制、机加工、焊接、热处理、防
腐、检验等要求。
3.3 设计沟通与确认
3.3.1管道预制工艺文件的编制应满足设计文件的内容和深度要求，满足工厂化预制技术协议的要求。管道煨制、焊缝位置等加工方法影响原设计文件或发现其他异议时，应及时与委托方或设计方协商，直至这些文件满足各方的条件和要求为止。所有的更改应征得设计方的同意和书面确认。
3.3.2当工厂预制技术协议或委托方有要求时，管道预制工艺文件（包括工厂预制轴测图，管段加工工艺卡，管段清单，管件坡口加工清单、安装说明和技术要求）应提交给设计
7
方或委托方审查核实，并按审查意见对管道预制文件进行修改，经设计方或委托方确认后，方可实施。
3.3.3 根据需要，可召开管道预制工艺文件的评审会，由设计方、业主（委托方）和施工方对工厂预制方提供的管道预制工艺文件进行会签和确认。
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4 材料
4.1 原材料的要求
4.1.1 管道预制材料的材质、规格、型号应符合设计文件的规定，如需材料代用，应征得委托方或设计方的同意和书面确认。
4.1.2 管道预制所用的材料、管道组成件等应有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准和设计文件的规定。
4.2 原材料入厂验收要求
4.2.1 外购钢管、管件应进行如下入厂验收：
1. 进口钢管、管件应有商检合格文件和制造厂的质量保证书；
2 设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料或进行晶间腐蚀试验的不锈钢材料，应核对供货方提供的相关材料；
3 检查钢管的钢号和材料编号印记，应与其材质保证书相符；
4 根据订货合同和执行的相关标准，逐根检测钢管的外径、厚度、圆度和长度，并作出检测记录，对壁厚为正偏差的管段作出标记；
5 钢管、管件表面应做目视检查，应无重皮、裂纹、深的划痕和凹坑等局部缺陷，必要时进行无损检测；
6 铬钼合金钢、含镍低温钢、不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金钢管、管件和管道附件在管道预制前应进行光谱分析和硬度检验；
7 对输送极度危害介质的管子、管件的质量证明应有超声波检测结果，对设计压力大于等于10MPa的管子应有磁粉和渗透检测结果，对上述管道每批次材料应进行不少于5％且不少于1件的外表面验证性无损检测。检测方法和缺陷评定应符合《承压设备无损检测》JB/T4730的有关规定。
4.2.2 外购的法兰及其连接件其材质及外形尺寸应符合相关标准的要求。对合金钢螺栓螺母应做光谱分析和强度试验。对设计压力大于或等于10MPa的管道用螺栓、螺母应进行硬度检验。
4.2.3 阀门及其连接件应根据设计文件要求或按《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010第4.2节及第4.3.2条规定进行检验。对进行工厂焊接的合金钢阀门阀体
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材质应进行抽查检验，每批抽查数量不少于1个。
4.2.4 对原材料的检查、抽查结果有异议时，该批材料暂不得使用，待与设计方或委托方协商后，确认可用否。未通过沟通、确认、解决异议时，该批管道元件及材料暂不得使用。对确认检查不合格的材料不得使用，并应做好标识和隔离。
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5 加工制造
5.1 下料
5.1.1 按照管道预制工艺文件要求的尺寸，对管道进行下料划线。对于采用平焊法兰或承插焊连接的管子，下料尺寸应计及承插长度。
5.1.2 当管子切割后无法保存原始标记时，应采用移植方法预先进行材料再标识。 5.1.3 管子宜采用机械方法切割。也可采用氧气乙炔火焰切割，不锈钢管应采用机械或等离子方法切割。采用等离子切割时，应先除去表面的氧化层。 5.1.4 管子切口质量应符合下列规定：
1 切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等； 2 切口端面倾斜偏差Δ应小于等于管子外径的1%，且小于等于3mm。
Δ 图5.2.3 管子切口端面倾斜偏差
5.2 管道的弯制
5.2.1 弯管的制作方法包括冷弯和热弯，弯曲温度应符合以下规定： 1 铁基材料的冷弯温度应不大于材料的相变温度(A1)； 2 热弯温度应大于材料的最大相变温度(A3)。
5.2.2 制作弯管时，应根据管子材料性能、管子弯曲半径及工厂条件，采用适当的弯曲工艺和装备，使钢管在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。
5.2.3 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。管子弯曲半径与弯管制作前管子壁厚的关系宜符合表5.2.3的规定。
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表5.2.3 弯曲半径与管子壁厚的关系
序号 1 2 3 4 弯曲半径 R R≥6 OD 6OD＞R≥5 OD 5OD＞R≥4 OD 4OD＞R≥3 OD 弯管制作前管子壁厚 1.06Tm 1.08Tm 1.14Tm 1.25Tm 注：OD为管子外径；Tm为设计壁厚 5.2.4 弯管的质量应符合下列规定： 1 弯管的不圆度
1） 弯管的不圆度计算
u2(DmaxDmin)100
DmaxDmin (5.2.4)
式中：u－弯管的不圆度（％）
Dmax－同一截面最大实测外径（mm） Dmin－同一截面最小实测外径（mm）
2） 对于承受内压的弯管，其不圆度不应大于8%；对于承受外压的弯管，其不
圆度不应大于3%。
2 弯管其它质量应符合表5.2.4的要求
表5.2.4 弯管其它质量要求
管子类别 项目名称 输送毒性程度极度危害流输送毒性程度极度危害流体体或设计压力P≥10MPa 外观 弯管后的管子的最小壁厚 弯管直段长度允许偏差ΔL 5.2.4-1) 弯管修磨后的壁厚 摺皱率 (hm/D0)（见图5.2.4-2） 摺皱间距(a)与摺皱高度（hm）之比a / hm （见图5.2.4-2） 注1：波浪度计算：
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以外或设计压力P<10MPa 不得有裂纹、过烧、分层等缺陷，不宜有皱纹 不得小于直管的设计厚度 ≤1.5mm/m,最大±3mm ≤2.5mm/m,最大±5mm ≤3mm/m,最大10mm 管端中心偏差Δ1 (见图≤1.5mm/m,最大5mm 不得小于管子名义厚度的90%，且不小于设计厚度 ≯2% ≥12
hm=(D1+D3)/2-D2
式中：hm--摺皱高度(mm)
D1—摺皱凸出处外径（mm） D2—摺皱凹进处外径（mm）
（5.4.2.2）
D3—相邻摺皱凸出处外径（mm）
要求中心线实际中心线Δ1Lθ 图5.2.4-1 弯曲角度及管端中心偏差
图5.2.4-2 弯管的皱褶和波浪间距
5.2.5 ∏形弯管的平面度允许偏差Δ2（图5.2.5）应符合表5.2.5的规定
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LΔ2
图5.2.5 ∏形弯管的平面度
表5.2.5 ∏形弯管的平面度允许偏差Δ2（mm）
长度L 平面度允许偏差Δ2 <500 ≤3 500~1000 ≤4 5.3 机加工
5.3.1 螺纹、管口密封面应进行机加工。加工精度应符合以下规定： 1 螺纹的允许公差为6h，管口密封面角度允许公差±0.5º。
2 螺纹的表面粗糙度Ra为3.2μm，管口密封面表面粗糙度Ra为0.8μm。 5.3.2 螺纹、管口密封面不得有机加工而引起的裂纹、划痕、加工程度不足等缺陷。
5.4 焊接
5.4.1 坡口处理应符合以下规定：
1 坡口的制备宜采用机械加工方法，碳钢管也可采用火焰切割方法加工坡口，加工后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，保持坡口表面平整。采用其他加工方法时，该方法应经技术评审。
2 坡口形式和尺寸应符合设计文件规定、焊接工艺规程及相关行业标准的要求。 3 当设计文件和相关标准对坡口表面有无损检测要求时，无损检测及缺陷处理应在
14
1000~1500 ≤6 >1500 ≤10
施焊前完成。
4 管道系统的管道预制接口和设备、阀门及管件的接口，对接端宜采用统一的机械加工内径。
5.4.2 焊接坡口及内外表面，应在焊接前采用手工或机械方法去除油漆、油污、锈斑、熔渣、氧化皮以及其他有害的物质，一般清除范围为坡口两侧20mm以上。对镍及镍合金、钛及钛合金、铝及铝合金应为50mm以上。
5.4.3 管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不应超过壁厚的10%，而且不大于2mm。对内壁错边量超过此值或外壁错边量大于3mm时，应进行修整。 5.4.4 焊接应符合以下要求：
1 当管道预制技术协议有要求时，管道组成件应进行工厂焊接。 2 管道预制焊接应采用合格的焊接工艺，并由合格的焊工施焊。 3 焊接现场的设备和环境条件应满足规定的要求。
4 所有焊接件均为合格品，并应通过必要的检测和缺陷处理。
5 严格执行焊接工艺要求，焊接质量应满足设计和管道预制技术协议的要求。 6 对于采用焊接连接的阀门和管道附件，在进行焊接和热处理时，应采取措施不得影响其使用性能。
7 支、吊架的焊接应由合格焊工施焊。当在管道上焊接支、吊架时，管子不得有咬边、烧穿等现象。
5.4.5 设计文件注明预拉伸或预压缩的焊口不得在工厂预制时焊接。
5.5 热处理
5.5.1 下列情况应进行热处理： 1 设计文件有要求；
2 设计文件无规定，符合下列情况的弯管：
1） 除制作弯管温度自始至终保持在900℃以上的情况外，名义厚度大于19mm
的碳素钢弯管；
2） 公称尺寸大于或等于100mm，或名义厚度大于或等于13mm的碳钢、碳锰
钢、铬钼合金钢、低温镍钢制作弯管；
3） 成形应变率大于5%，并要求进行冲击试验的材料在冷成形或冷弯后；
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4） 高温使用的奥氏体不锈钢或镍基合金钢管，在冷、热弯曲或成形后。 3 设计文件无规定，符合下列情况的对接焊缝接头：
1） 名义厚度大于19mm，碳钢、Cr≤0.5％的铬钼合金钢和Ni≤4％的低温镍钢
钢管焊缝；
2） 名义厚度大于13mm，铬含量0.5％＜Cr≤3%的铬钼合金钢管焊缝； 3） 所有厚度下的马氏体不锈钢和母材最小抗拉强度大于490MPa和3％＜Cr的
铬钼合金钢管焊缝； 4） 有应力腐蚀倾向的焊接接头；
5） 容易产生焊接延迟裂纹的钢材在焊后应及时进行热处理。当不能及时进行热
处理时，应在焊接后立即均匀加热至200℃~350℃,并保温缓冷；
5.5.2 在热处理前应编制热处理工艺，并经评定验证。
5.5.3 热处理方式包括整体热处理、局部热处理、分段热处理和替代热处理。对焊缝应优先采用整体热处理.。
5.5.4 热处理管段、管件应先清理干净，无检验液、粉及任何其他加热时会引起对正在热处理的材料有害的杂质。
5.5.5 管段、管件装炉时，应均匀地分布在炉底，用耐高温材料隔开。应防止被加热体直接与火焰接触，并远离烟道。对于薄壁的大口径管，在管端应加支撑。
5.5.6 热处理温度应采用热电偶或其他合适的方法进行测量。宜采用自动测温记录仪在整个热处理过程中连续测量并记录热处理温度。并采取措施保证测量的准确性。 5.5.7 局部热处理时，加热范围应包括主管或支管的整个环形带，并应达到规定的温度。加热带以外部分应在100mm~150mm的范围内保温，加热环形带应有足够的宽度：
1 焊接接头局部热处理的加热范围应为距离焊缝中心每侧不小于焊缝宽度的三倍； 2 弯管局部热处理的加热范围应包括弯曲或成形部分及其两侧至少25mm的宽度。 5.5.8 对于不能进行整体热处理的管道，可分段热处理。分段处应有宽度不小于300mm的搭接带。分段热处理时，炉外的部分适当保温，并应防止产生较大的温度梯度。 5.5.9 正火、正火加回火或退火可代替焊接、弯曲或成形后的消除应力热处理，但焊接接头和母材的力学性能应符合相应标准的规定。
5.5.10 热处理时，应保证温度的均匀性和对温度的控制，可采用炉内加热、局部火焰加热、电阻或电感应等加热方法，也可采用炉冷、空冷、局部加热、隔热或其他合适的方法来控制冷却速度。热处理温度应符合设计文件的规定。
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5.5.11 热处理后如进行焊接返修、弯曲、成形加工，或硬度检测超过规定要求的焊缝，应重新进行热处理。
5.5.12 要求焊后热处理的焊接接头、热弯和热成形加工的管道元件，热处理后应检测硬度值。焊接接头的硬度测定区域应包括焊缝和热影响区，热影响区的测定区域应紧邻熔合线。布氏硬度(HB)不超过下列规定：
碳钢、碳锰钢(厚度>19) 合金钢（Cr≤2%）
HB≤200 HB≤225 HB≤241 5.6 化学清洗
5.6.1 化学清洗处理包括酸洗和钝化。化学清洗应在化学专业人员监管下，依照批准的化学清洗方案及措施进行。
5.6.2 酸洗处理适用于小口径铁素体管和不锈钢管。应保证不损坏金属的未锈蚀表面，并清除其锈蚀部分。酸洗后用清洁水冲洗干净，再用压缩空气进行吹扫、吹干。 5.6.3 钝化处理是将酸洗合格的金属浸没在钝化液中一定时间，使酸洗表面形成保护膜。钝化后用清洁水冲洗干净，再用压缩空气进行吹扫、吹干。
5.7 缺陷处置
5.7.1 平滑、弧形的圆底痕不必修补。以下尖缺口、凿痕和其他能引起较大应力集中的划痕应进行修整，修整后的剩余壁厚不得小于相应壁厚的95%。即：
1 直管段上深度小于规定壁厚5%；
2 弯曲段上深度小于外弧侧壁厚度最小值5%。
5.7.2 弯管表面上的任何裂纹、过烧、过热或分层等缺陷应按管道预制技术协议商定的方法进行修补。
5.7.3 弯管实测不圆度和波浪度超过许可值时，宜采用机械加工方法修补。 5.7.4 经缺陷处理后的管道组成件其壁厚不得小于设计规定的最小厚度。
5.7.5 对于存在角度和平面度超差的弯管根据超差范围以及直径大小分别采用机械校正、火焰加热校正以及火焰机械联合校正等方法。不允许用榔头敲击弯头矫正。 5.7.6 合金钢管进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。
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合金钢（2.25%≤Cr≤10%）
6 成品偏差
6.1 长度偏差
6.1.1 管段整体偏差应满足设计文件要求。
6.1.2 当设计文件没有要求时，管段组合长度偏差ΔLA应小于等于组合长度的0.1%，且满足表6.1.2的要求，对自由管段最大允许偏差为±10mm。
表6.1.2组合长度允许偏差ΔLA（mm）
项目 DN≤250 DN=250~600 DN=600~900 DN>900 ±3 ±5 ±6 管径每增加300，ΔLA的绝对值增加2 允许偏差ΔLA 6.1.3 所有情况下封闭管段的最大允许偏差为±1.5mm。
6.1.4 当管段为空间管系时，可通过调整各方向的尺寸偏差以达到管段两端点的总尺寸偏差值满足6.1.2条或6.1.3条的要求。
6.2 凸台、接管座偏差
6.2.1 凸台、接管座相对于管道中心线的偏差应为±1.0mm。 6.2.2
当管段安装的凸台、接管座有两个以上时，其相邻支管中心距的允许偏差应符
合表6.2.2的要求。
表6.2.2 相邻两个支管中心距允许偏差（mm）
间距S S≤260 260 18 6.3 法兰偏差 6.3.1 法兰中心线与管道中心线和管道垂直截面的位置偏差应符合管段整体偏差的要求。 6.3.2 法兰平面与管道中心线垂直度偏差应符合表6.3.2的要求。 表6.3.2法兰平面与管道中心线垂直度偏差（mm） 项目 DN<100 100≤DN≤300 DN ≥300 法兰螺栓孔对称水平度 6.3.3 与转动设备相连接的管道，在与设备连接前自由状态下，法兰的允许偏差应符合表6.3.3的要求。 表6.3.3 法兰平行度、同心度要求 机器转速（r/min） <3000 3000~6000 >6000 平行度（mm） ≤0.40 ≤0.15 ≤0.10 同心度（mm） ≤0.80 ≤0.50 ≤0.20 垂直度偏差 0.5 1.0 2.0 ±1.6 19 7 检验和试验 7.1 一般规定 7.1.1 对管道组成件的各项检验和试验应由质检人员进行。 7.1.2 对管道组成件的外观检查、结构尺寸、焊缝、螺纹及螺纹连接组件、两端坡口尺寸和弯管内表面的清理检查应逐个进行。 7.1.3 对弯管的壁厚、圆度、弯曲角度、波浪度、波距和∏形弯管的平面度应逐个检查。其质量应符合本规范第5.2.4条及第5.2.5条的要求。 7.1.4 要求热处理的焊缝和弯管，在热处理后应进行硬度检验。对炉内整体热处理的，每炉次抽查比例应大于等于10％，局部热处理的应进行100％检查。 7.1.5 对输送毒性程度为极度危害流体或设计压力大于等于10MPa的弯管制作后，应进行100%表面无损检测。对于铬钼合金钢、含镍低温钢、不锈钢材料的管道组成件，应对材质进行抽样检验，每个检验批抽查比例5%，而且不少于一件。当抽检有一个不合格时，应对不合格项改抽检为逐个检查。 7.1.6 晶间裂纹检查根据工厂化预制协议的要求进行。 7.2 外观检测 7.2.1 管段、管道组成件的外观检查，宜采用以下方式进行： 1 壁厚用测厚仪测量。每个弯管的减薄部位测厚不应少于3处； 2 圆度采用外卡尺检测； 3 坡口尺寸，用直尺和角度样板尺检测； 4 组合长度ΔLA用直尺检验； 5 管段表面洁净度采取外观目测。 7.2.2 弯管的外观检查，宜采用以下方式进行： 1 弯曲角度通过测量弯管直段中心线的长度并按下式计算。 a2b2c2arccos() 2ab （7.2.2） 式中符号见图7.2.2 20 cθ2 弯管平面度的测量，可将弯管放置在平台上，以塞尺、内卡和直尺测量其最大间隙。 3 摺皱高度hm和摺皱间距a，可采用卡尺和直尺在目测偏差最大处检测。 7.2.3 焊接外观检查应按《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011第8.1节的要求进行。 7.2.4 管道预制焊缝不应存在以下缺陷： 1 表面裂纹； 2 表面未熔合； 3 未焊透； 4 表面气孔 5 外露夹渣 6 剧烈循环工况及设计压力大于16MPa的管线对接焊缝及所有管线上的纵焊缝上的可视咬边，其他焊缝深度大于1mm的咬边； 7 焊缝余高大于相关规定值； 8 任何长度大于5mm的表面缩孔或间距小于2mm的4个以上圆形显示。 7.3 无损检测 7.3.1 无损检测人员必须取得国家规定的资格证书 7.3.2 用于管道预制的无损检测包括磁粉检测、渗透检测、射线检测、超声波检测等。其检验方法、检验数量及合格标准应符合设计文件和相关标准的规定。 7.3.3 弯管的无损检测应在弯管热处理以后（需要热处理时）在弯曲部分背弧侧进行。 21 ab 图7.2.2 角度的计算 其评定标准依据《承压设备无损检测》JB/T4730-2005。 7.3.4. 管段焊接接头表面无损检测的检测等级、检测范围和部位、检测数量、检测方法、合格标准要求不应低于《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011的要求。被检焊接接头的选择应包括每个焊工所焊的焊接接头，除按《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011的第8.1节焊缝的检查等级Ⅰ级进行100%无损检测外，其余级别定位焊的焊接接头不得少于检测数量的40%。 7.3.5 无损检测发现的超标缺陷，必须进行返修，返修后仍应按照原规定的方法进行检测。 7.3.6 对有再热裂纹倾向的焊缝，其表面无损检测应在焊后及热处理后各进行一次。对有延迟裂纹倾向的材料，无损检测应至少在焊接完成24h后进行。 7.4 硬度检查 7.4.1 要求热处理的焊缝和管道组成件，热处理后应进行硬度检验 7.4.2 硬度按《金属材料 布氏硬度试验》GB231的方法检验。 7.4.3 检查范围 1 弯管弯曲区（包括内弧侧、外弧侧、中心区）及加热过渡区外弧侧； 2 焊缝及热影响区，热影响区的硬度检查应尽可能接近焊缝的边缘。 7.4.4 硬度检查应符合本规范第5.5.12条的规定。 7.5 金相检验 7.5.1 金相检验采用复型金相法或大工件金相仪检验。 7.5.2 在400倍金相照片中不应有晶间裂纹。 7.6 压力试验 7.6.1 当管道工厂化预制技术协议有要求时，应进行压力试验。 7.6.2 压力试验前应检查压力试验范围内的管道系统，安装质量应符合设计文件和有 关规范的要求。 7.6.3 压力试验按《工业金属管道工程施工规范》GB50235的规定执行。 22 8 安全技术 8.0.1 工厂实行分区管理。生活办公区与生产区、试验区的距离应满足国家有关标准 的要求。 8.0.2 工厂应建立完善的生产安全管理制度和操作规程。 8.0.3 工厂应设立满足国家规范要求的灭火消防系统和喷淋设施。 8.0.4 特殊岗位的作业人员应经过专门的培训合格，取得资格证书后才能上岗。 8.0.5 进行特殊作业前，作业人员应根据从事作业的性质穿戴必要的劳动防护用品。 8.0.6 管道预制区域应有满足规范要求的采光、通风及消防设施。对使用有毒、有腐蚀介质或可能产生有毒有害气体的场合，应设置专门的防护、安全设施。 8.0.7 打磨作业应安排在相对封闭的区域，并设置必要的通风设施。 8.0.8 化学清洗时应与无关的设备与管道附件进行隔离，清洗后的废液处理和排放应符合环境保护的规定。 8.0.9 焊接热处理作业的安全措施： 1 应遵守施工现场对电器设备、易燃易爆品的安全规定，工作场所应放置符合安全规范所要求数量的灭火器材，并设置高温、有电等警示牌。 2 采用电加热时，至少有二人值班；采用中频感应加热时，控制室应采取屏蔽措施。拆装热处理加热装置前必须确认已切断电源；焊接热处理工作完毕后应检查现场，确认无引起火灾危险后方可离开。 3 作业过程中，应对含苯电容采取措施防止苯污染。 8.0.10 射源的运输、保管必须报请当地公安、卫生部门批准。 8.0.11 在现场搬运射源时，搬运人员距射源应不小于0.5m，抬起高度不得超过膝部，上下梯子时应使用起吊工具。 8.0.12 射线作业的安全管理 1 射线探伤作业现场必须作安全警戒绳圈出警戒区，悬挂警告标志，严禁非工作人员进入作业区。 2 射源处于工作状态时，工作人员严禁离开现场。γ射源应由一人操作，一人监护，如发生卡源应采取可靠防护措施后方可进行相应的处理。 3 在高处进行探伤作业时，应搭设工作平台，并有防止射源坠落的措施。 4 γ射源掉落后，全部人员应立即撤离现场，设专人守卫并报告领导及有关部门， 23 在作好防护措施后，方可有组织的用仪器寻找。 8.0.13 压力试验应按已批准的压力试验方案进行。试压时应划定禁区，无关人员不得进入。 24 9 防护和包装 9.1 清理 9.1.1 对管段的内外表面应采用适当的方法清理粘附物质，包括氧化物、铁锈、焊接飞溅、砂粒、油渍等。清理后的表面应进行外观检查。 9.1.2 管道加工后的清理应采用化学清洗、喷砂和喷丸三种方法之一，可根据实际情况选用。 9.1.3 化学清洗处理方法见本规范第5.6节。 9.1.4 喷砂、喷丸用压缩空气不应含有冷凝水和油。对DN≥80铁素体钢管道宜采用喷丸处理。喷丸操作应匀速。 9.1.5 本规范规定的清理不能代替安装后的系统吹扫。 9.2 标记 9.2.1 除低温钢、不锈钢及有色金属表面不得使用硬印标记外，其余材料可采用低应 力钢印、喷涂、雕刻或标签等方式进行标记。不锈钢及有色金属表面采用色码标记时，印色不应含有对材料产生有害的物质。 9.2.2 只要管道规格许可，都应在管道上直接标记。无论何种标记方法，标记的位置 应在管道的侧面中心线附近，且易于观察的部位，钢印应避开高应力区。 9.2.3 标记的内容有：制造商标志、公称尺寸、壁厚、材料牌号、管段号。标记区域 用油漆框出。 9.3 油漆与防护 9.3.1 管道在涂漆前应按本规范第9.1节规定的方式将表面彻底清除干净，达到涂料所需表面除锈等级要求，经清理合格的表面宜在4h内涂防锈漆，否则应及时进行合适的防护。 9.3.2 防锈漆漆膜应均匀，无气泡、皱折和起皮。 9.3.3 坡口及坡口边缘20mm以内不得喷涂防锈漆。 9.3.4 标记处采用透明油漆涂刷。 9.3.5 螺纹和管口密封面加工完毕，应在加工表面涂上防锈油，并采取适当的防护措施 25 防止其受划伤和碰撞损伤。 9.4 包装 9.4.1 小规格尺寸的管道应按不同材料分别包装，并有防潮措施。 9.4.2 大规格尺寸的管道可以不包装直接装车，但应可靠固定，防止运输途中互相碰撞和变形。 9.4.3 当碳钢或不锈钢同时装运时，这些材料之间应有隔离措施，不应直接接触。 9.4.4 吊装管段宜采用纤维编织软吊索来吊装。 9.4.5 包装箱内应附有用塑料袋包装的产品装箱单和质量保证书。 26 10 交付文件 10.0.1 交付前应进行全面检验 10.0.2 预制管道出厂时向用户提供的文件应满足用户的要求，并在技术协议中明确。 10.0.3 交付时提交下列文件： 1 管道元件的产品合格证、质量证明书或复验、试验报告。 2 预制检查记录和试验报告，应包括下列内容： 1）管道元件检查记录。 2）管道弯管加工记录。 3）管道焊接检查记录。 4）磁粉检测报告。 5）渗透检测报告。 6）射线检测报告。 7）超声检测报告。 8）管道热处理报告。 9）硬度检测、光谱分析及其他理化试验报告。 10）管道压力试验报告。 11）管道防腐检查记录。 3 预制管道轴测图、设计修改文件及材料代用报告。 4 无损检测和焊后热处理的管道，应在预制管道轴测图上准确标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检验方法、焊缝补焊位置、热处理和硬度检验的焊口编号。 5 检查纪录应符合《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010附录A的内容要求。 27 11 验收 11.1 工厂验收 11.1.1 预制单位按工厂化预制技术协议规定的范围完成全部管段预制后，应组织对每一段出厂管道及其组成件进行严格检验，按本规范第10章的检查纪录对照是否符合设计文件及本规范要求，如不符合，则应返修或报废。返修合格的产品应重新填写检查纪录。 11.1.2 检验合格的每一段管道及其组成件应附有产品质量证明书，随产品交订货单位。 11.1.3 如果工厂化预制技术协议有要求，业主或设计方可共同参加产品验收。” 11.2 现场验收 11.2.1业主（订货单位）或受业主委托的现场施工单位应对到货的预制管段及时进行检查、验收。 11.2.2 检查、验收的内容应包括： 1. 交付的管段产品范围、内容是否符合工厂化预制技术协议和设计文件规定。 2. 交付文件是否齐全，是否符合本规范第10章的要求。 3. 对照交付文件检查产品质量是否符合设计文件和本规范规定，是否有产品质量证明书。 11.2.3 对交付的管段产品现场可采用抽查方式进行验证，确定是否与交付的质量纪录相符。抽查数量或批量的大小应在订货协议中规定。 11.2.4检查、验收合格后应及时办理验收交接手续。 11.2.5产品数量、质量不满足设计和规范要求，经整修或整改达到设计和委托方的放行确认后，方可交接。 28 附录 A弯管加工的直管段最小尺寸要求 表A.0.1 弯管尺寸系列 公称尺寸 DN 50 65 80 100 125 150 175 200 225 250 300 350 400 450 500 29 中频弯 直管端最小尺寸a 500 500 500 500 500 500 500 500 800 800 800 1200 1200 1200 1200 最小弯曲半径 R 170 230 270 320 400 480 580 660 740 820 980 1130 1280 1440 1590 直管端最小尺寸a 250 250 380 380 380 380 450 450 450 450 450 450 冷弯 最小弯曲半径 R 105 125 205 255 320 360 440 490 545 650 890 1065 本规范用词说明 1 为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的： 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”； 2）表示严格，在正常情况均应这样做的： 正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”； 3）表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的： 正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”； 4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的用词，采用“可”。 2 指定的标准规范的用词： 1）条文中指明应按其他有关标准、规范、规定执行的写法为：“应按……执行”或“应符合……的规定”； 2）标准条文中，“条”、“款”之间承上启下的连接用语，宜采用“符合下列规定”、“遵守下列规定”或“符合下列要求”； 3）非必须按指定的标准、规范、规定执行时，一般采用“参照……”； 4）对标准的适用范围可采用“本规范适用于……”或“不适用于……”。 30 引用标准名录 下列文件中的条款通过引用而成为本规范的条款。凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注明日期的引用文件，其最新版适用于本部分。 《金属材料布氏硬度试验》GB231 《压力管道规范 工业管道》GB/T20801-2006 《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011 《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》GB 50517 《工业金属管道工程施工规范》GB 50235-2010 《工业金属管道设计规范（2008年版）》GB 50316-2000 《承压设备焊接工艺评定》NB/T 47014-2011 《化工装置管道布置设计规定》HG/T20549 《化工工艺设计施工图内容和深度统一规定》HG/T20519-2009 《承压设备无损检测》JB/T 4730 31 中华人民共和国化工行业标准 道工 厂 化 预 制 技HG XXXXX-XXXX 条文说明 32 术 规 范管 制定说明 《管道工厂化预制技术规范》HG xxxxx-20xx经工业与信息化部xxxx年xx月xx日以第xx号公告批准发布。 本规范制定过程中，编制组进行了管道工厂化预制的调查研究，参考了国内有关标准、资料，对管道工厂化预制的设计要求、加工制造、成品偏差、检验和试验、安全技术要求等分别做出了规定。 为便于广大设计、施工、制造等单位有关人员在使用本规范时能正确理解和执行条文规定，《管道工厂化预制技术规范》编制组按章、节、条顺序编制了本规范的条文说明，对条文规定的目的、依据以及执行中需注意的有关事项进行了说明。但是，本条文说明不具备与标准正文同等的法律效力，仅供使用者作为理解和把握标准规定的参考。在使用本说明过程中，如发现有不妥之处，请将意见和有关资料函寄全国化工工艺配管设计技术中心站（地址：北京朝阳区樱花园东街7号，邮政编码：100029）。 33 目 次 1 总 则 ......................................................................................................................36 3 设计 .......................................................................................................................37 3.1 管道设计文件规定 ....................................................................................37 3.2 工艺文件编制 ............................................................................................37 3.3 设计沟通与确认 ........................................................................................38 4 材料 .......................................................................................................................39 4.1 原材料的要求 ............................................................................................39 4.2 原材料入厂验收要求 ................................................................................39 5 加工制造 ...............................................................................................................40 5.1 下料 ............................................................................................................40 5.2 管道的弯制 ................................................................................................40 5.3 机加工 ........................................................................................................40 5.4 焊接 ............................................................................................................40 5.5 热处理 ........................................................................................................41 5.6 化学清洗 ....................................................................................................41 5.7 缺陷处置 ....................................................................................................41 6 成品偏差 ...............................................................................................................42 6.1 长度偏差 ....................................................................................................42 6.3 法兰偏差 ....................................................................................................42 7 检验和试验 ...........................................................................................................43 7.2 外观检测 ....................................................................................................43 7.6 压力试验 ....................................................................................................43 8 9 安全技术 ...............................................................................................................44 防护和包装 ...........................................................................................................45 9.2 标记 ............................................................................................................45 9.4 包装 ............................................................................................................45 10 交付文件 ...........................................................................................................46 34 11 验收 ...................................................................................................................47 11.1 11.2 工厂验收 .................................................................................................47 现场验收 .................................................................................................47 35 1 总则 1.0.3 本规范规定的设计压力上限为42MPa，与国家现行的施工规范的压力值保持一致。 本规范仅适用于需要工厂化预制的管道，在工业生产装置现场预制管道不包括在 内。 1.0.4 第3款电力、电讯专用管道指输送粉料或粒料的气流输送管道以及仪表控制气、液动管道，其他输送流体管道不包括在内。 36 3 设计 3.1 管道设计文件规定 3.1.1 设计单位提交给预制工厂设计文件应满足工厂预制管道的要求，提供的轴测图和设计说明的内容和深度若不能满足要求，应有其他设计文件补充完善。 3.1.4 第5款的例图仅表示其内容范围和内容深度要求，不限于格式要求。可按各设计单位或各设计软件生成的格式规定执行。 3.1.6 对一些还没有习惯采用轴测图进行管道设计的单位，可提供的设计文件内容和深度应能满足工厂预制文件的编制。 3.2 管道预制工艺文件编制 3.2.2 第2款的管道焊缝一般指环焊缝。当公称直径大于或等于150mm时，直管段上两对接焊缝中心面之间的距离应不小于150mm。当公称直径小于150mm时，该距离应不小于管子外径且不宜小于100mm。当焊缝需要焊后热处理时，上述距离不宜小于6倍管壁厚。管道焊缝距支管的开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm。需要热处理的焊缝从外侧距支架边缘的净距宜大于焊缝宽度的5倍，且不应小于100mm。 管接头的管孔不宜开在焊缝上，管孔焊缝不宜与相邻焊缝的热影响区相重合，当无法避免在焊缝及其附近开孔或开孔补强时，应符合下列规定： 1）应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行无损检测，确认焊缝合格。被补强板覆盖的焊缝应磨平。 2）管孔边缘不应在焊缝缺陷位置。 第4款是对厚壁管采用标准弯头出现加工制造、检验过程出现困难时的推荐的改进措施。带直段弯头的使用可减少弯头与直管连接处的应力集中，可便于管道尺寸公差的控制和焊缝的无损检验。由于目前还没有相关带直段弯头的标准，以下表格中的参数供参考。 37 图3－1带直段热压弯头尺寸 表3－1 带直段热压弯头尺寸系列 公称尺寸 DN 50 65 80 100 125 150 175 200 225 250 275 300 350 400 450 500 550 600 3.3 设计沟通与确认 3.3.1 由加工工艺或下料等要求，需要优化设计文件，以达到节约原材料，节省加工制造成本等目的，对设计文件的任何更改应取得原设计方的同意和确认。 3.3.3 如果召开管道预制工艺文件的评审会，一般由设计方和/或业主（委托方）参加，必要时，可邀请施工方参加。 38 直管端 a 20 20 20 40 40 40 40 50 50 50 50 50 50 50 50 60 60 60 OD 51 64 76 102 127 152 178 203 229 254 305 356 406 457 508 559 610 660 弯曲半径 R 1.5OD 76 95 114 152 191 229 267 305 343 381 457 533 610 686 762 838 914 991 2OD 102 127 152 203 254 305 356 406 457 508 610 711 813 914 1016 1118 1219 1321 4 材料 4.1 原材料的要求 4.1.1 如采购困难或利用库存等因素需要对设计文件中的材料进行更改或替换，原则上更改后的材质、性能等不得低于原有材料要求。 4.2 原材料入厂验收要求 4.2.1 第2款对壁厚为正偏差的管段作出标记是为了在管道煨制过程中管子方位的选择。 4.2.2 合金钢螺栓、螺母的材质复查是为了防止混用，高压螺栓、螺母的硬度复查是从高压管道系统的安全性考虑的。 4.2.4 “异议”主要指材料外形公差、性能数据等与标准或设计文件要求不符，未必不合格或不能用，应与设计方沟通并确认后才能正常使用或通过采取措施降级使用。否则不允许使用。对确认不合格的管道元件及材料，禁止使用，并应有效隔离避免误使用。 39 5 加工制造 5.1 下料 5.1.1 根据焊接和加工制造公差要求规定准确的平焊法兰或承插焊连接的承插长度，确保管系或管段的整体尺寸的准确性。 5.1.3 对淬硬倾向较大的合金钢，当采用氧气乙炔火焰或等离子切割时，应采取机械加工或打磨方式除去淬硬层。 5.2 管道的弯制 5.2.2 弯管的弯制根据制造厂的设备配置和弯制工艺可采取各种方式，但对需要弯制后进行热处理的合金钢管或厚壁管，为保证质量，建议采用中频弯管机弯制。 5.2.4 依据《工业金属管道工程施工规范》（GB 50235-2010）5.3.7条的要求，弯管制作后的最小壁厚不得小于直管的设计壁厚，这一要求稍严于《压力管道规范 工业管道》（GB/T20801.3）弯管减薄量的要求。考虑工厂化预制的优势条件，本规范的要求与（GB 50235-2010）保持一致。表中的设计厚度、名义厚度定义见20801.3的6.1条规定。 5.3 机加工 5.3.1此处主要指设计压力大于10MPa厚壁管采用螺纹法兰及金属透镜垫的螺纹和管口密封面的公差。 5.4 焊接 5.4.4 第6款指内部含有密封结构或非金属材料的管道组成件或阀门，其与管道连接形式为焊接时，为避免出现焊接变形或焊接时的高温破坏，影响到管道组成件和阀门的安全和使用性能。应采取有效温度隔离或其他保护措施。 40 5.4.5 工厂预制管道受运输等限制，一般分段交货，现场组对，设计文件要求的预拉伸或预压缩只能在现场完成，因此这些位置的焊口不应在工厂预制时焊接。 5.5 5.5.1 热处理 除设计文件有要求外，需要进行热处理的弯管和焊缝的要求依据GB50235-2010 及GB/T20801的要求做出规定。热处理的温度也应参照上述标准执行。 5.5.3 应充分利用工厂化的设施条件，对弯管和焊缝采取整体热处理方式。 5.6 化学清洗 5.6.1工厂化的化学清洗主要目的之一是酸洗和钝化。应充分注意化学清洗的危险性和环保要求，其过程应有相关专业人员监管，化学清洗的方案和防护措施应得到审批和确认。 5.7 缺陷处置 5.7.1 此处的规定壁厚指管道弯曲后的允许壁厚，其修磨后的剩余壁厚应大于和等于管道的设计壁厚。 5.7.2 、5.7.3弯管表面缺陷超标，若设计单位的预制技术协议规定允许修补处理，预制工厂必须在确保修补后的产品质量可满足安全使用时才可放行。 41 6 成品偏差 6.1 长度偏差 6.1.在本节中的“管段”应视为管道预制过程中，依加工设备及运输工具的能力，制作的由一个或数个分支管段所组成的整体管道系统。 6.1.3 封闭管段的最大允许偏差受测量方式、温差变化等影响会产生不同的测量结果，甚至超过允许偏差值。预制单位应将其测量方式、测量环境通知现场验收方，以便于采用相同的条件或通过计算修订，以检验测量结果的准确性。 6.1.4 对管段的整体偏差，以端点接点位置在无应力状态下的测量值为准，可不考虑其余位置的偏差值。 6.3法兰偏差 6.3.3 与转动设备连接的管道应在设计文件中明示，以确保其公差要求，减小管道上的残余应力作用在设备管口上。 42 7 检验和试验 7.2 外观检测 7.2.4 焊缝余高可按《压力管道规范 工业管道 第五部分：检验与试验GB/T20801.5的相关规定执行。 7.6 压力试验 7.6.1 工厂预制管段一般分段运至现场组对后，不需进行压力试验，因此只有当管道预制技术协议有要求时，才在工厂进行压力试验。 43 8安全技术 8.0.8 化学清洗液一般具有腐蚀性并可能对环境产生污染，有效控制清洗作业的过程 及废液的排放至关重要。 8.0.10 射线探伤作业时的辐射危害人员身体健康，没有防护措施的人员误进入作业区将会受到伤害，需采取有效安全措施，防止非工作人员进入作业区。 44 9 防护和包装 9.2 标记 9.2.1为防止低温钢或低温用不锈钢表面刻痕产生应力集中，降低其低温使用性能，不得使用硬印标。印色中的氯、硫、铅等含量超标时，会对不锈钢和有色金属材料构成损害，降低耐腐蚀性能，应予控制。 9.4 包装 9.4.3、9.4.4 对不锈钢或有色金属等材料要防止吊装、运输过程中材料外表面的机械损伤或铁、氯离子污染，影响材料的使用性能。 45 10 交付文件 10.0.3 在 《工业金属管道施工验收规范》GB50235-2010附录A已规定了检查记录的内容要求，工厂预制方提交的记录文件内容和格式可参照执行。 46 11 验收 11.1工厂验收 11.1.3业主或设计方在工厂进行的产品验收主要是针对工厂制作产品质量，原则上不能替代现场的产品验收。 11.2现场验收 11.2.5 此处的产品数量质量一般考虑在运输过程中可能产生的不合格现象，当经过补充、整修或整改后已达到设计文件要求的产品种类、数量，质量检验合格，经设计方或委托方检查确认后可发行和验收。 47 因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容