河渠交叉建筑物施工

施工方法和技术措施

9.1 概述

9.1.1大河刘沟排水倒虹

大河刘沟排水倒虹吸位于河南省中牟县张庄镇大河刘村东约0.7km，交叉点处总干渠桩号为桩号为SH(3)165+529.0，大地坐标为x=3827200.151，y=488243.768（1度带）。

大河刘沟排水倒虹吸总长240.229m，其中管身水平投影长151.229m，管身断面为2孔箱形，单孔过水断面2.5m×2.5m。

主要由进口连接段、管身段、出口消能防冲段等部分组成。 9.1.2大马村沟排水倒虹吸

大马村沟排水倒虹吸位于河南省中牟县张庄镇大马村东约0.2km 处，控制流域面积7.3km2，交叉断面处总干渠桩号为SH(3)167+390.8，大地坐标为：X=38220.274，Y=487728.482。

建筑物总长185.96m，管身长107.06m，孔数1孔、单孔尺寸为2.0m×2.0m（宽×高）。

主要由进口连接段、管身段、出口消能防冲段等部分组成。 9.1.3大关庄沟排水倒虹吸

大关庄沟排水倒虹吸位于河南省中牟县，交叉断面处总干渠桩号为SH（3）171+874.7，交叉点处大地坐标为：X=3832439.372，Y=485031.349。

建筑物总长210.5m，管身长120m，孔数1 孔，孔径为2.5m×2.5m（宽×高）。 主要由进口连接段、管身段、出口消能防冲段等部分组成。 9.1.4中牟县小河刘分水口门

小河刘分水闸位于中牟县张庄镇小河刘村东约500m处，总干渠的右岸，建筑物轴线与总干渠轴线垂直，与总干渠中心线交点桩号SH（3）166+138.774，交点坐标X= 3827809.863，Y=488233.586。总干渠设计流量305m3/s，加大流量365m3/s，设计水位121.9m，加大水位122.292m，口门下游十八里河渠倒虹吸节制闸控制水位120.386m；总干渠渠底高程114.9m，底宽21m，一级马道高程123.142 m，宽5m，总干渠内侧边坡坡度1:2.5。小河刘分水口门设计分水流量3m3/s，分水口门闸底高程

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115.986m。分水闸有上游进口段、闸室控制段、洞身段组成。

9.2 施工部署和设备选择

9.2.1 拌和站设置

混凝土生产系统布置在营地设计规划的2号营地内，拌和站设置HLS90型拌和楼一座，确保砼施工供应。具体布置参见混凝土生产系统。 9.2.2施工道路布置

本工程根据工程各项建筑物的布置和工区地形条件，砼拌和站、生活福利区、辅助企业生产区，利用料堆放场、弃渣场等布置、规划条件及运输要求，施工期在渠道两侧各设1条施工主干道(约8km)、绕构筑物所在河道的绕行便道和便桥，分别衔接各砼拌合站、弃渣场、施工区以及生产、生活区，其布置如下见施工总布置的有关部分。

辅助道路： 辅助道路主要为基坑开挖填筑施工的各工作面和主干道的连接道路，路面宽度7.0m，路线总长度约10.5km，泥结碎石路面。施工期注意洒水养护。施工道路布置详见《施工总平面布置图》。 9.2.3 施工机械设备选择和布置 9.2.3.1管身段施工机械设备布置

根据倒虹吸管身段建筑物高度及结构尺寸，选用混凝土施工台车配合自行式混凝土布料机作为倒虹吸管身段混凝土施工的主要机械设备。施工台车行车轨道布置倒虹吸管身段两侧，可基本覆盖倒虹吸管身段（平段）的混凝土浇筑区域，斜坡段的混凝土直接利用自行式混凝土布料机浇筑。施工台车除承担混凝土浇筑任务外，还承担钢筋和模板的转运任务。 9.2.3.2进出口段施工机械设备布置

根据倒虹吸进出口建筑物高度及结构尺寸，选用TC6024塔式起重机作为进出口段（包括斜坡段）混凝土施工的主要机械设备。TC6024塔式起重机最大工作幅度60

塔机和布料机

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米，最大额定起重量10t，最大工作幅度处额定起重量2.456t。塔吊布置在洞口处，可基本覆盖进出口的混凝土浇筑区域，塔吊控制范围以外的混凝土利用汽车吊浇筑。塔吊除承担混凝土浇筑任务外，还承担钢筋和模板的吊装任务。

TC6024塔式起重机技术性能表

起升速度 二倍(变频调速)2 四倍(变频调速)4 最大额定起重量 最大工作幅度处额定起重量 回转速度(变频调速) 变幅速度 顶升速度 最低稳定下降速度 m/min m/min t t r/min 104.6/52.3（0～104.6） 49.4/24.7（0～49.4） 10 2.456 0.678（0～0.678） 0～55 0.57 不大于5 混凝土工程施工用电主要为起重机、混凝土布料机、冲毛机、电焊机、振捣器、卷扬机、照明设施等生产用电，各部位施工用电从系统布置的变压器就近引接，具体布置详见施工供电部分。

9.3 施工导流和排水

9.3.1全断面围堰，明渠导流

对于河道较窄、建筑物规模较小、旁侧有合适的场地开挖导流明渠、一个非汛期内能完成沟道段的建筑物采用非汛期河道全断面围堰挡水、明渠导流的方式。

大河刘沟排水倒虹吸总长240.229m，大马村沟排水倒虹吸总长185.96m，大关庄沟排水倒虹吸总长210.5m，小河刘分水闸等主槽较窄，适合全断面围堰，明渠导流方式。由于工程量不大，可以在一个枯水期内能完成所有任务，因此，综合上述，这两座构筑物施工采用全断面围堰截流主河槽，在另侧开挖导流明渠。 9.3.2 施工期排水设施设置

开挖施工中，根据施工现场地下渗流、地形、地貌和地质条件设置临时排水系统。在开挖基面设立必要的临时坑槽、排水沟，排除雨水及地面积水等，避免边坡稳定范围形成积水，保证边坡的稳定。做好坡顶的排水系统，在开挖边坡顶部开挖截水沟，截水沟尺寸30×30cm将雨水汇流导入排水沟及时排走，以免雨水顺坡冲刷已经开挖好的坡面。为保证枯水期构筑物基坑正常施工，在基坑开挖范围内采取临时降排水措施，采用打深井降水措施，保持基坑内干地施工。

在构筑物完工并填埋处理后，汛期到来前，恢复河道过流能力，并对河道进行相

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应的治理，保持河道安全行洪，同时又不会威胁到已建构筑物的安全。

在每层基面上随时做成一定的坡势，利于排水，基坑底部边坡出设置排水沟，50－60m设置集水井，汇集雨水或者施工用水。

在基坑开挖至地下水位线附近时利用周围设置的管井抽排地下水，使水位降至基坑建基面1m以下。

9.4 土方开挖和地基处理

土方明挖工程主要包括单个施工项目中的进口段、倒虹吸管身段、出口渐段等项目。主要工艺流程：施工准备→测量放样→分层开挖 9.4.1 开挖施工方法

土方开挖参见渠道土方开挖施工，这里只简单介绍一下施工步骤。

由于构筑物基坑地面位于地下水位以下，开挖施工需要提前进行降水排水，计划采用在内部配置多眼深井抽排降水，使地下水位降至基坑地面以下1m，保持基坑内干地施工。

基础开挖采用挖掘机配合20t自卸车分层开挖。开挖施工自上而下进行，开挖较浅可以一次挖成，洞身段开挖较深段可分层进行，分层厚度3～4m。考虑挖填平衡的原则，开挖出的粒料就近堆存在指定堆料场之内。

开挖施工中，在开挖基面设立必要的临时坑槽、排水沟，排除雨水及地面积水等，避免边坡稳定范围形成积水，保证边坡的稳定。做好坡顶的排水系统，在开挖边坡顶部开挖截水沟，截水沟尺寸30×30cm将雨水汇流导入导流渠及时排走，以免雨水顺坡冲刷已经开挖好的坡面。每开挖到一定高度及时修整边坡，以免高边坡施工。因为构筑物地下水丰富且水位很高，影响基坑施工，必须采取管井法降水措施抽排地下水。

每层基面上随时做成一定的坡势，利于排水。基坑底部边坡出设置排水沟，设置集水井，汇集地下水、雨水和施工用水。

开挖施工中的临时停挖面，在停挖前削成不陡于1:1.5的坡，并在开挖工作面上随时修筑通向自然边坡的临时排水沟，及时排除开挖面上的渗水和降雨积水，以确保开挖边坡的稳定。

削坡采用液压反铲挖掘机进行，施工时留有20cm修坡余量，再利用人工进行修整，直至满足施工图纸和规范要求的坡度和平整度。 9.4.2 基础处理

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由于所有构筑物穿越黄土状中壤土的管身基础置换15%的水泥土，置换深度为1.5m，宽度为每侧超过管身2m，压实度不小于0.98。 9.4.2.1施工机具及方法

施工主要是水泥土换填，施工机具同土方回填。 施工方法详见渠道土方回填。

9.5 混凝土施工

9.5.1 概述

9.5.1.1 混凝土工程项目及工程量

本章规定适用于本合同施工图纸所示的混凝土、钢筋混凝土、预制混凝土、等混凝土工程。

混凝土工程分类：

(1)普通混凝土(含钢筋混凝土)； (2)预制和预应力混凝土； (3)二期混凝土； 9.5.1.2引用标准和规程规范

（1）《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002）； （2）《混凝土质量控制标准》（GB501-92）； （3）《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T 5224-1995）； （4）《预应力混凝土用钢丝》（GB/T 5223-1995）；

（5）《矿渣硅酸盐水泥、火山灰硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥》（GB134-1999）； （6）《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-91）； （7）《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-1998）； （8）《低热微膨胀水泥》（GB2938-2008）； （9）《热轧钢筋》（GBl499-84）；

（10）《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GBl75-1999）； （11）《预制混凝土构件质量检验评定标准》（GBJ321-90）； （12）《水工建筑物滑动模板施工技术规范》（SL32-92）； （13）《混凝土强度检验评定标准》（GBJl07-87）； （14）《混凝土拌和用水标准》（JGJ63-）；

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（15）《钢筋焊接及验收规范》（JGJl8-2003）； （16）《水工混凝土施工规范》（DL/T5144-2001）； （17）《水工混凝土外加剂技术规程》（DL／T5100-1999）； （18）《水工混凝土试验规程》（SL352-2006）； （19）《水闸施工规范》（SL27-91）；

（20）《液压滑动模板施工技术规范》（GBJ113-87）； （21）《水工混凝土掺粉煤灰技术规范》（DL/T5055-96）； （22）《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）；

（23）《南水北调中线一期工程总干渠初步设计专用技术标准》。 上列标准和规程规范如有新的版本，则执行新版本。 9.5.1.3 混凝土工程施工特点

根据本标段工程结构布置、技术要求、施工条件及控制性进度要求，本标段混凝土工程主要施工特点有：

（1）施工技术简单。本标段混凝土浇筑工作面较多，进度安排控制点多，相邻部位施工均有关联制约；混凝土浇筑与设备埋件安装交叉作业，工种工序繁多、相互干扰；因此，实施中，要周密研究各工序的衔接配合关系，分清主次，合理组织安排，确保实现本标段控制性进度。

（2）温度控制要求严格。严格按设计图纸要求的分缝分块进行混凝土浇筑；混凝土浇筑应选择在气温适宜的有利时段进行，尽量避开高温、负温、多雨和大风季节，对各部位混凝土采取严格的温控、表面保护及养护等技术措施。采取先进合理的混凝土施工工艺，确保工程质量是本标段的重点。 9.5.2 主体工程混凝土施工程序

本标段施工工期紧，工程量大，工序相互干扰多等特点，工程施工进度必须全盘考虑，周密部署，精心安排，才能按合同工期高质量完成施工任务。 9.5.2.1单项工程的划分

根据建筑物结构特点、控制性工程及施工进度安排，将混凝土工程划分为以下单项工程：

建筑物管身段、进口段、出口段等。 管身段还分为水平管身段和斜坡管身段。 9.5.2.2混凝土浇筑原则

1

为了连续均衡进行混凝土施工，必须根据建筑物结构特点、混凝土温控要求和浇筑能力，合理进行分缝分块，并按跳仓排块顺序，编制混凝土浇筑进度计划。编制计划时考虑以下因素：

（1）先浇筑与过洪有关的重要部位。 （2）优先浇筑结构复杂或控制工期的部位。

（3）尽快完成基础部分的混凝土浇筑，以保护建筑物地基免受破坏。 （4）基础部位混凝土尽量安排在适当时间浇筑。 9.5.2.3混凝土施工工艺

混凝土工程施工工艺流程详见下页图9-1：

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图9-1 混凝土工程施工工艺流程图

下一仓面 基础清理 单项 程施 工准 备工 作 预埋件加工 钢筋加工 钢筋定位绑扎测量放线 预埋件埋设安装 模板加工 模板安装 钢筋模板调整 工作面清理 混凝土配合比设计 原材料检验 混凝土拌合 检查验收 混凝土运输、入仓 混凝土浇筑、振捣 过程质量控制 混凝土养护 资料整理 模板拆除 验 收 9.5.3混凝土施工工艺

9.5.3.1 模板工程

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（1）模板规划的原则 我单位负责模板的设计、制作、运输、安装和拆除等全部模板作业。模板的设计、制作和安装应保证模板结构有足够的强度和刚度，能承受混凝土浇筑和振捣的侧向压力和振动力，防止产生移位，确保混凝土结构外形尺寸准确，并应有足够的密封性，以避免漏浆。

模板的材料选择上应遵循以下原则：

1）模板及支撑材料的种类、等级应根据本标段结构物的特点、质量要求和周转次数来确定，模板和支架材料应优先选用钢材、木材等模板材料。

2）模板材料的质量应符合本合同指明的现行国家标准或行业标准。

3）木材的质量应达到Ⅲ等以上的材质标准。腐朽、严重扭曲或脆性的木材严禁使用。疏松节疤、脆性、腐烂及严重扭曲的木材不宜使用。木材要提前备料，干燥后使用，湿度宜为18-23%。

4）钢模面板厚应不小于3mm，钢板面应尽可能光滑，不允许有凹坑、皱折或其它表面缺陷。

（2）模板的选用

选用模板，应保证具有足够的强度和刚度，以承受荷载、满足稳定、不变形走样的要求，并有足够的密封性，以保证不漏浆，使混凝土浇筑内实外光，表面平整，曲面光滑。

根据本工程结构特点、招标文件有关要求和总进度计划安排，本标段模板主要采用定制组合钢模；圆弧段、渐变段采用整体异型模板；对不能采用钢模板的部位采用木模板。

根据建筑物各部位的体型，结合施工工艺，本标的混凝土施工拟选用以下几种模板型式：

1）定型组合钢模板：该类模板适用于各种仓位，采用钢管作为横竖围檩形成骨架，采用内拉外撑的方法进行加固。

倒虹吸涵管内外模板

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2）吊装式平面大模板

该类型模板主要使用在洞身墙面等面积较大的直立平面上。a.模板尺寸与结构根据混凝土浇筑分层要求，模板以1.2m×1.5m为主。

大平面直立模板用型钢作为横竖围檩形成骨架，用3mm厚钢板或拼装的普通组合钢模板(150cm ×30×5)作面板。具体形式见插图9-2示。

该类型模板主要使用在洞身段两侧拉筋螺栓预制拱外侧钢筋预制混凝土拱的墙面较大的直立平面上。使用大模板前先浇筑一层混凝土以便根据模板上所留的拉筋间距预埋好螺

（3）模板的制作安装 1） 材料

① 模板和支架材料应优先选用钢材等模板材料。

②模板材料的质量符合本合同指明的现行国家标准或行业标准。 钢板面板槽钢混凝土面混凝土面插图8-1 直面大模板施工示意图插图8-3 ③ 木材的质量应达到Ⅲ等以上的材质标准。腐朽、严重扭曲或脆性的木材严禁 2）模板制作

①模板的制作应满足施工图纸要求的建筑物结构外形，其制作允许偏差不应超过SDJ207—82第2.4.1条的规定。

②模板提前在加工厂集中制作完成，允许偏差应按监理人批准的模板设计文件中的规定执行。组合模板提前维护检测，可随时启用装配。

③安装模板应按施工图纸进行模板安装的测量放样，重要结构应设置必要的控制点，以便检查校正。

3）模板的清洗和涂料

①模板在每次使用前应清洗干净，为防锈和拆模方便，钢模板要涂刷矿物油类的防锈保护涂料，不使用污染混凝土或钢筋混凝土的油剂。

②木模板采用烤涂石蜡或其他保护材料。 4）模板安装 ①普通组合钢模

普通组合钢模采用门机或者塔吊吊装入仓或人工搬运入仓，人工拼装就位，内拉

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内撑加固。

② 吊装式平面直立模板

吊装式平面直立模板采用门机或者塔吊完成模板的拆卸与提升，也可采用管架、导链完成模板的拆卸与提升。人工辅助将模板调正找直后加固。

③特制型钢模板

圆弧等部位特制型钢模板采用塔吊或人工导链吊装入仓，人工拼装就位，内拉内撑加固。

4）安装模板应注意事项

①钢模板的内表面要涂抹无色矿物模板油或其他监理人认可的脱模剂，模板油或脱模剂不能接触钢筋。

②安装模板要连接紧密，以防浇筑混凝土时漏浆。重复使用的模板，在整个使用过程中要保持原来的强度，刚度，密封性和模板表面的光滑度。

③模板之间的接触必须平整严密。建筑物分层施工时，应逐层校正下层偏差，模板下端不应有“错台”。

④ 模板安装的允许偏差：大体积混凝土模板安装的允许偏差，应遵守《水工混凝土施工规范》（DL/T5144-2001）的有关条款规定；结构混凝土和钢筋混凝土梁、柱的模板允许偏差，应遵守GB50204—92有关的条款规定。

（4）模板的拆除

1）拆模作业使用专门工具，根据模板结构按施工程序进行，减少混凝土及模板的损伤。

2）混凝土结构物的实际强度已能承受自重或其他实际荷载时，经监理人批准后，方能提前拆模。

3）板的拆除时限，要符合施工图纸的规定。一般情况下，不承重侧面模板的拆除，应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而损伤时，方可拆除；在墩、墙或柱部位时，在其强度不低于3.5Mpa时，方可拆除。底模应在混凝土强度达到表9-1的规定后，方可拆除。

表9-1 底模拆除标准表

结构类型 板

结构跨度 （m） ≤2 ＞2，≤8 按设计的混凝土强度标准值的百分率计（%） 50 75 159

＞8 梁、拱、壳 悬臂结构 ≤8 ＞8 ≤2 ＞2 100 75 100 75 100 4）经计算和试验复核，混凝土结构物实际强度已能承受自重及其它实际荷载时，应经监理人批准后，方能提前拆模。

5）拆模时，应根据锚固情况，分批拆除锚固连接件，防止大片模板坠落。拆模使用专门工具，以减少混凝土及模板的损伤。

6）拆下的模板、支架及配件及时清理、维修，并分类堆存，妥善保管。 7）预应力混凝土结构或构件模板的拆除，除应符合施工图纸的规定外，侧面模板应在预应力张拉前拆除；底模应在结构构件建立预应力后拆除。 9.5.3.2 钢筋工程

（1）钢筋的材质

1）钢筋混凝土结构用的钢筋应符合热轧钢筋主要性能的要求。

2）每批钢筋均应附有产品质量证明书及出厂检验单。承包人在使用前，应分批进行以下钢筋机械性能试验：

① 钢筋分批试验，以同一炉(批)号、同一截面尺寸的钢筋为一批，按规范规定进行取样；

② 根据厂家提供的钢筋质量证明书，检查每批钢筋的外表质量，并测量每批钢筋的代表直径；

③ 在每批钢筋中，选取经表面检查和尺寸测量合格的两根钢筋中各取一个拉力试件(含屈服点，抗拉强度和延伸率试验)和一个冷弯试验，如一组试验项目的一个试件不符合监理人规定数值时，则另取两倍数量的试件，对不合格的项目作第二次试验，如有一个试件不合格，则该批钢筋为不合格产品。

（2）配料

根据设计图纸、招标文件和规范要求开具配料单，注意钢筋接头分散布置。配置在“同一截面内”的受力钢筋，其接头的截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，符合下列规定：

1）闪光对焊和机械连接接头在受弯构件的受拉区不超过50％。

2）绑扎接头，在构件的受拉区中不超过25％，在受压区中不超过50％。

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3）焊接与绑扎接头距钢筋弯起点不小于10倍钢筋直径，并避开最大弯矩处。 （3）钢筋加工

钢筋加工在后方钢筋加工厂进行，严格按照设计图纸下料加工，钢筋加工采用钢筋剪切机和钢筋弯曲机进行。钢筋加工完毕经检查验收合格后，根据其使用部位的不同，分别进行编号、分类，并挂牌堆置在仓库（棚）内，露天堆放应垫高遮盖，做好防雨、防潮、除锈等工作。

1）切断钢筋：断料前检查切断机工作台上的定尺卡板的牢固性，然后根据配料单，将同规格（同级别、同直径）的钢筋分别统计，按不同长短搭配，先断长料，后断短料，以尽量减少短头，减少损耗，断料时，长料用长尺量测，防止量测误差。

2）打弯钢筋：根据配料单钢筋的规格、形状和各部分尺寸以及调整值，在切断配好的钢筋上划线，利用弯曲机弯曲成规定的形状。

3）允许偏差

按有关文件规定执行，如无规定按表9-2、表9-3执行。

表9-2 圆钢筋制成箍筋，其末端弯钩长度

受力钢筋直径（mm） 箍筋直径（mm） ≤25 5～10 75 28～40 90 表9-3 加工后钢筋的允许偏差

顺序 1 2 3 4 偏差名称 受力钢筋全长净尺寸的偏差 箍筋各部分长度的偏差 板、梁、柱构件 钢筋弯起点位置的偏差 大体积混凝土 钢筋转角的偏差 ±30 3° 允许偏差值（mm） ±10 ±5 ±20 （4） 钢筋运输

钢筋的运输：加工成形的钢筋采用8t汽车运输。在运输过程中采用钢支架加固，防止钢筋变形。钢筋运至现场由门机吊运入仓或人工搬运入仓。

（5）钢筋安装

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为了节省工期，保证工作效率，需加强钢筋安装工艺控制和采用新技术钢筋连接。 钢筋安装顺序：测量放点→制作架立筋→钢筋绑扎焊接→依据图纸检查钢筋根数、间距、型号→验收

钢筋安装前经测量放点制作架立筋以控制高程和安装位置，且根据间距在架立筋上划好线，将加工好的钢筋按所划线位进行人工绑扎。钢筋安装的位置、间距、保护层及各部分钢筋的大小尺寸，严格按施工详图和有关设计文件进行，并符合 GB50204-2002规范的有关规定。除非得到监理人的批准，钢筋的安装不得与混凝土浇筑同时进行。现场焊接或绑扎的钢筋网，其钢筋交叉点的连接按50%的间隔绑扎。安装钢筋时，两根钢筋之间的局部缝隙不得大于3mm。为保证保护层的厚度，可在非过流面部位钢筋和模板之间设置强度不低于设计强度的预埋有铁丝的混凝土垫块，并与钢筋扎紧。垫块应相互错开，分散布置。过流面部位采取其它必要措施保证混凝土保护层厚度。安装后的钢筋加固牢靠，且在混凝土浇筑过程中安排专人看护经常检查，防止钢筋移位和变形。

1）安装方法：采用散装法安装。

2）安装步骤：测量放样；焊样架；划线；排筋绑扎、焊接；检查校正钢筋位置、尺寸和保护层。浇筑过程中进行维护。

①测量放样：根据设计图纸（测量单），放出钢筋的位置桩号和高程。 ②焊样架：根据测量点的桩号和高程，焊好架立钢筋的样架。 ③划线：在样架钢筋上，从中间向两边划好钢筋的间距和高程位置。

④保护层：为保证混凝土保护层的厚度，非过流面在钢筋与模板之间设置强度不低于设计强度的混凝土垫块，垫块与钢筋扎紧，互相错开，分散布置。过流面钢筋与模板之间采取其它相应措施保证混凝土保护层厚度。多排钢筋之间，用短钢筋支撑以保证位置准确。

⑤质量检查：按有关文件规定执行，若无规定按表9-4执行。

⑥钢筋维护：钢筋架设安装后，妥加保护，避免发生错动和变形。在混凝土浇筑过程中，安排值班人员经常检查钢筋架立位置，如发现变动及时矫正。

表9-4 钢筋安装的允许偏差

偏差项目 钢筋长度方向的偏差 同一排受力钢筋间距的局部偏差

允许偏差 ±1/2净保护层厚 柱及梁中 162

±0.5d 板、墙中 同一排中分布钢筋间距的偏差 双排钢筋，其排与排间距的局部偏差 梁与柱中钢箍间距的偏差 保护层厚度的局部偏差 ±0.1间距 ±0.1间距 ±0.1排距 0.1箍筋间距 ±1/4净保护层厚 （6）钢筋接头连接

现场钢筋的连接采用手工电弧焊焊接和机械连接，对于能够采用机械连接的部位，优先考虑机械连接。

1）镦粗直螺纹套筒和剥肋套筒连接与传统的焊接方式相比，具有接头强度高、连接速度快、应用范围广、适应性强、性能稳定、经济成本低、提高现场文明施工等优点。采用机械连接时应将所使用的连接材料、工艺、规格及连接方法等报经监理工程师审批，并应进行接头工艺实验，合格后才能用于现场施工。

2）现场钢筋的连接若采用手工电弧焊焊接的钢筋，满足以下条件；钢筋直径＜28mm时，采用搭接焊焊接，单面焊一条焊缝，焊缝长度不小于钢筋直径的10d；双面焊两条缝，焊缝长度不小于钢筋直径的5d；钢筋直径≥28mm时，采用绑条焊接，单面焊两条焊缝，焊缝长度不小于钢筋直径的10d；双面焊四条缝，焊缝长度不小于钢筋直径的5d；焊缝总长度：搭接焊为10d，绑条焊为20 d。焊缝高度为被焊钢筋直径的0.3d但不小于4mm。焊缝宽度为被焊钢筋直径的0.7d但不小于10mm。钢筋与钢板连接时，焊缝高度为被焊钢筋直径的0.35d，但不小于6mm；焊缝宽度为被焊钢筋直径的0.5d，但不小于8mm。钢筋焊接电焊条均采用J506。钢筋直径＜25mm时，可视不同部位采用绑扎接头。

3）钢筋接头分散布置，配置在同一断面内的受力钢筋，其接头截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，电弧焊和机械连接接头在受弯构件的受拉区不超过50%，在受压区不受。绑扎接头在构件的受拉区不超过25%，在受压区中不超过50%。焊接与绑扎接头距钢筋弯起点不小于10倍钢筋直径，也不应位于最大弯矩处。电焊工均持有相应电焊合格证件。

（7）质量保证措施

1） 钢筋在贮存及运输过程中避免锈蚀和污染，钢筋堆置在仓库内，露天堆置时，要垫高并加遮盖。

2）钢筋的代用必须经监理工程师批准，并遵守技术规范规定。

163

3）钢筋加工首先对钢筋调直和清除污染，切割和打弯可在加工厂或现场进行。采用弯曲机打弯，不允许加热打弯。

4）钢筋的安装，一般采用现场人工绑扎，绑扎前要放点划线，以保证安装位置准确。并采用架立筋固定，在混凝土浇筑过程中及时检查防止变动。

5）钢筋接头，组织技术工人持证上岗，按不同部位、钢号选用焊条、焊机及焊接工艺，保证焊接质量。

9.5.3.3 止水、排水、伸缩缝施工

本工程止水型式采用遇水膨胀橡胶止水带、紫铜片止水等；紫铜片止水抗拉强度不小于205MPa，伸长率不小于20%，化学成分和物理力学性能满足GB/T2059的规定；橡胶止水带厚度不小于10mm，拉伸强度不小于15MPa，遇水膨胀线拉伸强度不小于3MPa、体积膨胀率不小于400%；密封胶密度为规定值±0.1g/cm3，结拉伸强度不小于0.4MPa；缝嵌缝材料采用高压聚乙烯低发泡闭孔泡沫塑料板，密度为120±0.1g/cm3，弹性模量不小于1MPa。

（1）止水安装

1）遇水膨胀橡胶止水带

A、遇水膨胀橡胶止水带是由符合设计要求的遇水膨胀线与普通橡胶止水带复合而成，其断面应符合施工图要求，尺寸允许偏差：宽度为2mm，厚度为lmm。

B、止水带的耐久性应满足《水工建筑物止水带技术规范》(DL/T5215-2005)的规定。橡胶止水带厚度不小于10mm，宽350mm，性能满足表9-5要求：

表9-5 橡胶止水带物理性能指标表

项 目 硬度（邵尔A）度 拉伸强度，MPa 扯断伸长率% 压缩永久变形 撕裂强度，kN/m 脆性温度，℃ 臭氧老化 50pphm 20% 48h 硬度变化（邵尔A）热空气老化 70×168h ℃度 拉伸强度，MPa 扯断伸长率，% 70℃×24h,% 23℃×168h,% 橡胶止水带 60±5 ≥15 ≥380 ≤35 ≤20 ≥30 ≤-45 2级 ≤+8 ≥12 ≥300 遇水膨胀线 45±5 ≥3 ≥350 ≤-40 无裂纹 ≥400 ≥168 低温弯折（-20℃×2h） 体积膨胀率，% 缓膨膜遇水溶解时间，h

1

反复浸水试验 拉伸强度，MPa 扯断伸长率，% 体积膨胀率，% ≥2 ≥300 ≥300 C、复合胶

密封胶应具有自黏结性能，高温不流淌，低温不硬化，应为专业厂家生产的合格产品，并提供无毒报告。

技术要求：密度为规定值±0.1g/cm3，密度最低值应满足规范要求；下垂度≤3mm；表干时间≤24h；适用期≥2h；定伸粘结性无破坏；浸水后定伸粘结性无破坏；冷拉－热压后粘结性无破坏；粘结拉伸强度≥0.4MPa；粘结拉伸伸长率≥400%；低温柔性-40oC；弹性恢复率≥80%。

D、膨胀止水条

膨胀止水条耐低温-25℃，200h，对折是无裂纹，无发脆。遇水膨胀线拉伸强度不小于3MPa、体积膨胀率不小于400%，其密度为1.1～1.4（g/cm3）使用粘结剂时与混凝土表面粘结强度大于本体强度，遇水膨胀止水条要为通过部级鉴定过的产品。

2）止水安装

橡胶止水片按设计位置跨缝对中进行安装，并用托架、卡具定位，确保在混凝土浇筑过程中不产生移位和变形。拉筋、钢筋或其它钢结构与止水不相互碰接。

①在施工过程中应采取适当的支撑和防护措施，防止止水损伤和位移。止水片破损后应该按监理人的指示予以修补或更换。

② 橡胶止水连接采用硫化热粘接（搭接长度不小于10cm），并应按照制造商的说明书进行加热拼接。接头逐个进行检查，不得有气泡、夹渣或假焊。

③十字、丁字接头需按施工图纸规定在工厂加工制作，确需在现场加工时，应严格控制焊接质量。

④水平止水片（带）上或下50cm范围内不宜设置水平施工缝。如无法避免，应采取措施把止水片埋入或留出。

⑤对止水片（带）接头必要时进行强度检查，接头处的抗拉强度不应低于母材强度的75%。

⑥在混凝土浇筑前应将止水片上所有的油迹、灰浆和其它影响混凝土粘结的有害物质清除。止水周围的混凝土应加强振捣，使混凝土和埋入的止水结合完好，避免留下孔隙等渗水通道。

165

⑦橡胶止水带与塑料止水带搭接工艺：两种止水带均要开坡口，坡口要平滑，长度应不小于30cm。用带钢丝刷将两面坡口打磨。用汽油等溶剂将坡口清洗干净。用GB胶片将两条止水带中部的圆孔堵实。两面坡口要均匀刷专用粘接剂。在常温（20℃）下凉晒10分钟。如温度高出或低于常温，应相应调整晾晒时间（以干净的手触摸，没有粘手的感觉为宜）。在其中一条止水带表面粘贴GB胶片。如图所示。将另一条止水带搭接在GB胶片上，用连接器连接即可。

⑧所有止水均采用先安装后浇筑的施工方法。严格按照设计位置跨缝对中安装，缝两侧的止水片宽度要大致相等。安装时用测量仪器进行定位。直立或近似于矗立的止水在安装模板前安装；对水平或近似于水平的止水，先安装下部模板，再安装上部模板。止水安装完成后，再用仪器进行测量，保证止水位置准确。

⑨安装时用“Ω”形托架或卡具定位，确保在混凝土浇筑过程中不产生变形或位移。

⑩在混凝土浇筑前，将止水片外的油迹、灰浆和其它影响混凝土粘接的有害物质彻底清除。为确保止水片两翼与混凝土紧密结合，混凝土浇筑止水片附近下料时，注意混凝土避免直接冲击止水片；采用软轴振捣棒，充分、仔细振捣止水片周围，使混凝土和埋入的止水结合良好，避免留下孔隙和渗透途径，振捣时振捣棒不得触及止水片。混凝土浇筑过程中，安排专人负责。

⑾混凝土浇筑停止后，采取防护措施保护暴露在外的止水片不受破坏。对损坏的止水片及时进行修补或更换。

⑿已埋入先浇混凝土块体内的止水片要采取措施，及时加以保护，以防撕裂等意外破坏。在止水片附近浇筑混凝土时，要仔细、认真振捣，采用直径30mm振捣器且不得触及止水片，嵌固止水片的模板适当推迟拆模时间。

166

(2)排水设施 1)基本要求

逆止式排水器作为排水设施的一个最关键的部件，需满足以下要求：

① 逆止阀的开启水头应为2-3cm，10cm水头内达到设计流量。且厂家应提供5cm、10cm及20cm水头下的排水流量。

② 应在水压力0～200Kpa作用下，保证逆向不渗漏。

③逆止阀应分为固定和可拆卸两部分部件，固定部分部件使用年限不少于5 0年，可拆卸部分部件使用年限不少于10年。

④止回性是逆止阀不发生渠道漏水的重要性能，各部件之间应做好密封，应防止渠水外渗。

⑤逆止阀应设置两道止水环，一道嵌入混凝土内，一道与土工膜相接，避免产生新的渗漏通道。止水环需设置牢靠，便于施工。与土工膜采用粘接垫粘结，粘接垫与土工膜及逆止阀应粘接牢靠。

⑥逆止阀制造材料必须满足环保要求，对水质无污染。 ⑦逆止阀与集水管之间应采用PVC－U三通或四通连接。

⑧渠道及建筑物底板采用球形逆止阀，边坡及边墙采用拍门式逆止阀。 ⑨逆止阀周围粗砂必须回填密实。

⑩砼浇注后，阀盖不应与砼粘结在一起，以便于更换。 2)球型逆止阀

除满足基本要求外，还应满足以下要求： ①阀体及阀盖为尼龙材料；

②密封球为空心钢球外加10mm厚密封橡胶，橡胶为无毒天然橡胶，密封球的比重应满足逆止阀开启水头的要求。

③铜滤网位于阀盖内侧。

④阀体及阀盖应满足固定部分使用年限，密封球及铜滤网应满足可拆卸部分使用年限。

⑤阀盖外侧应有防尘膜，防止施工期间砂石等杂物进入阀体内，待工程完工后撕下。

⑥ 阀盖外表面应与砼表面齐平。 3) 无砂混凝土排水管技术指标

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轴向抗压强度不小于10N/mm2；渗透系数不小于400m/d；孔隙率不小于15%。外包土工布为400g/m2；排水管周围换填砂砾料。

4) 排水设施的型式、尺寸、位置和材料规格应符合本工程施工图纸规定和监理人的指示。

（3） 伸缩缝

设计缝宽：2cm；伸缩缝缝嵌缝材料采用高压聚乙烯低发泡闭孔泡沫塑料板，密度为120±0.1g/cm3，弹性模量不小于1MPa。

1）闭孔泡沫塑料板

根据《给水排水工程混凝土构筑物变形缝设计规程》（CECS117:2000）, 闭孔泡沫塑料板技术性能指标应符合下列要求：

①闭孔泡沫塑料板采用高压聚乙烯低发泡闭孔泡沫塑料板，与密封胶相互作用材料性能无变化。

②建筑物用闭孔泡沫塑料板还应满足以下指标：（含渠道排水沟、防护堤等） 密度为120±5 kg/m3，吸水率≤4%，弯曲强度≥2.5MPa，弹性模量≥1MPa，压缩永久变形≤2％，抗拉强度≥0.15 MPa，延伸率≥100％。

2）嵌缝材料安装 ①缝面清理

用刮铲、修整等方法将伸缩缝表面的混凝土或其它杂质完全清除掉。在浇筑相邻侧混凝土前用脱模剂涂满整个伸缩缝或结构缝表面。在缝的另一侧新混凝土浇筑之前，将不符合要求的混凝土清除掉并涂环氧树脂砂浆，超出混凝土外轮廓线、坡度的、尺寸线的混凝土，用磨削法加以改正。

②嵌缝材料安装

嵌缝材料安装随浇筑面上升进行，施工方法为：在浇筑仓内模板、钢筋等工序完成后进行安装，为保证嵌缝缝材料安装位置准确，并不被损坏，可在相邻已浇筑筑混凝土立缝上刷一道乳化沥青，将嵌缝材料粘贴其上，或采取其它适当的方法固定在已成型的缝面上。安装接缝应紧密，间隙太大时补填平整。

浇筑混凝土时，仓内设专人负责看护嵌缝材料，防止其被损坏或混凝土、浆液进入缝内。伸缩缝混凝土表面应平整、洁净，当有蜂窝麻面时，应按规范规定补强处理，外露铁件应割除。

9.5.3.4 基础面或施工缝处理

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（1）清除基础面上的杂物、泥土及松动部位，清理干净并排干积水，在混凝土浇筑前保持洁净和湿润。建筑物建基面验收合格后，方进行混凝土浇筑。

（2）施工缝缝面拟采用高压风水冲毛机适当辅以人工凿毛加工成毛面，清除缝面上所有浮浆、松散物料及污染体，以露出粗砂粒或小石子为准，但不得损伤内部骨料。开始冲毛时间及冲毛水压等根据现场试验确定并得到监理工程师批准。

缝面冲毛后冲洗干净，保持清洁、湿润，在浇筑上一层混凝土前，将层面松散物及积水清除干净后均匀铺设一层厚2～3cm的水泥砂浆。砂浆标号比同部位混凝土标号高一级，每一次铺设砂浆的面积应与浇筑强度相适应。已浇筑的混凝土强度未达到2.5MPa前，不得进行下一层混凝土浇筑的准备工作。

因故中止浇筑并超过允许间歇时间的缝面按冷缝处理，遭受有害污染的缝面按施工缝处理，或按监理工程师指示处理。 9.5.3.5 混凝土

（1） 原材料 1）水泥

运到工地的水泥必须有制造厂的品质试验报告，试验室进行复检，必要时进行化学成份分析，检测取样以每200～400t同品种、同标号的水泥为一取样单位，如不足200t也作为一个取样单位。按规范要求进行水泥标号、凝结时间、体积安定性、稠度、细度、比重等试验，监理人认为有必要时，可要求进行水化热试验。

不同标号、品种的水泥不得混杂，在运输过程中防止受潮。水泥仓库设在干燥地点并有排水、通风措施。堆放袋装水泥时，设防潮层，距地面、边墙至少30cm，堆放高度不得超过15袋。袋装水泥到货后，标明品种、标号、厂家、出厂日期，分别堆放，并留出运输通道。散装水泥及时倒罐，一般可一个月倒罐一次。先到水泥先用，袋装水泥储运时间不超过三个月，散装水泥不超过六个月，快硬性水泥不超过一个月，如超过规定时间，使用前则必须进行检验。

2）掺和料

粉煤灰质量应符合《水工混凝土掺粉煤灰技术规范》（DL/T5055-96）、《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-91）、《粉煤灰混凝土应用技术标准》（GBJ/T146-90）等的有关要求。粉煤灰及其它经批准的掺合料的检测取样以每200t为一取样单位，不足200t也作为一取样单位，检测项目包括细度、需水量比、烧失量和三氧化硫等指标。

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3）外加剂

外加剂掺量必须通过现场试验确定，进厂后复检其质量。配置混凝土所使用的各种外加剂均应有厂家的质量证明书，应按国家和行业标准进行试验鉴定，贮存时间过长的应重新取样，严禁使用变质的不合格外加剂。现场掺用的减水剂溶液浓缩物，以5t为取样单位，加气剂以200kg为取样单位，对配置的外加剂溶液浓度，每班至少检查一次。

外加剂必须与水混合配成一定浓度的溶液，搅拌均匀，定期取有代表性的样品进行鉴定，对含有大量固体的外加剂其溶液应通过0.6mm孔眼的筛子过滤。

为避免氯化钙腐蚀钢筋，在钢筋混凝土中应用非氯盐早强剂，当外加剂存贮时间过长，必须进行试验鉴定，严禁使用变质的外加剂。

用于混凝土中的外加剂(包括减水剂、加气剂、缓凝剂、速凝剂和早强剂等)，其质量应符合DL/T5100—1999的有关规定。

不同品种外加剂应分别储存，在运输与储存中不得相互混装，以避免交叉污染。 二期混凝土采用微膨胀混凝土，配比中掺入10%～15%左右的UEA代替水泥或掺加4%的MgO，相应减少水泥的用量。

4）骨料 ① 砂的控制

砂子需进行含水率、细度模数、含泥量等试验，试验室负责复检工作，每班至少检查两次砂，其含水率的变化应控制为±0.5%，当气温变化较大或雨后骨料含水量突变的情况下，应每两小时检查一次，表面含水率试验应保证4小时内含水率变化不超过1%，其含水率超过±0.2时，需调整混凝土配合比；砂的细度模数每天至少检查一次，细度模数宜控制在2.4～2.8范围内，含泥量每周1次或根据需要确定。

② 石子的控制

石子应按规范要求定期进行表面含水率、超径、级配、含泥量，有机质含量等的测定，表面含水率每班检查两次，小石的含水率应控制在±0.2%范围内；石子表面含水率变化率每4小时不能超过1%；其超逊径、含泥量每班检查一次，圆孔筛检验超径＜5%，逊径＜10%。

③ 骨料堆存与运输

骨料堆存和运输应满足下列条件：

不同粒径的骨料必须分别堆存，为避免各级骨料混杂，需设置可靠的隔墙，隔墙

170

高度应有0.5m的超高。料径大于20mm的粗骨料堆存，当自由落差大于3m时，应设置梯式缓降设备。

成品料堆应有足够的储量和堆高，取料时尽量从底部取料，保证高峰时段的调节作用和避免气温影响。堆料容积应满足粗骨料的自然脱水时间，保证运出料的含水量在要求范围内。骨料贮存期应避免异物侵入料堆污染骨料。骨料堆存场地，应具备良好的集排水设施。

5）拌合水

对拌合用水按照《水工混凝土水质分析试验规程》（DL/T 5152-2001）及招标文件相关规定进行分析。主要检验水的PH值、不溶物含量、可溶物含量、氯化物含量、磷酸盐含量及硫酸盐含量等。本工程采用抽取地下水，水质能满足生活施工需要。

6）其它原材料

按国家相关标准及招标文件有关规定进行检验。 （2） 配合比设计

混凝土配合比设计由工地实验室在混凝土施工前进行，其具体过程可参见：第七章：施工测量和施工试验。

（3） 混凝土拌制和运输 1）混凝土拌制

混凝土拌制由拌合站集中拌制，其具体工艺可参见：第六章：拌和系统设计。 2）混凝土运输

混凝土水平运输采用9m3砼搅拌车或自卸汽车运输，汽车行驶时严禁急刹、急转弯及其他有损混凝土质量的操作。混凝土运输汽车车厢顶部设遮阳防雨篷。混凝土连续、均衡、快速及时地从拌和站运到浇筑地点，运输过程中混凝土不允许有骨料分离、漏浆、严重泌水、干燥以及坍落度产生过大变化，并尽量缩短运输时间，减少转运次数，减少温度回升。因故停歇过久，已经初凝的混凝土应作废料处理。在任何情况下严禁混凝土的运输途中加水后运入仓内。选用的混凝土运输设备和运输能力，应与拌和、浇筑能力相适应，确保混凝土入仓的连续性，不合格的混凝土料杜绝入仓。混凝土垂直运输采用混凝土布料机、塔吊或吊车吊罐入仓，也可以使用砼输送泵直接入仓，为了混凝土防止离析，骨料粒径小于80mm的三级配混凝土其垂直落距控制在2.0m以内，且混凝土料不得冲击模板、模板拉杆、钢筋及仓内其他预埋件等。运输工具投入运行前及使用后须经全面检修及清洗。

171

（4） 混凝土浇筑

混凝土浇筑仓面设计可采用平铺法浇筑，在倾斜面上浇筑混凝土时，从低处开始浇筑，浇筑面应保持水平。混凝土坯层厚度依来料强度、仓面大小、气温及振捣器具的性能，按30～50cm控制。施工缝上浇筑混凝土前，需铺砂浆时，其厚度不宜超过2cm。标号高一级。铺设工艺必须保证新浇混凝土能与老混凝土结合良好。

混凝土平仓采用人工配合机械平仓，混凝土的振捣采用φ50振捣棒振捣。止水片、止浆片及有一起埋设的部位采用人工辅助平仓，无论采用何种方式均必须先平仓后振捣，严禁以平仓代替振捣。振捣时振捣棒离模板的距离不小于0.5倍有效半径，两振捣点的距离不应大于振捣器有效半径的1.5倍；下料点接茬处适当延长振捣时间加强振捣，以保证此处混凝土振捣密实，接茬处结合良好。浇入仓内的混凝土应随卸料随平仓随振捣，不得堆积，仓内若有粗骨料堆积时，应将堆积的骨料均匀散铺至富浆处，但不得用水泥砂浆覆盖，以免造成内部蜂窝。

在止水带周围施工时，人工将大粒径骨料剔除，人工辅助平仓后用手持式振捣棒振捣密实；模板、止水带周围要适当延长振捣时间，加强振捣。

振捣混凝土时，平仓范围不超过1.5m，尽量控制在1.0m以内；平仓、振捣时一定要十分小心谨慎，防止钢筋变形、保护层变化，平仓后要对钢筋周围加强振捣，以防架空不密实的现象发生。

（5）混凝土分层浇筑作业

1)根据监理人批准的浇筑分层分块和浇筑程序进行施工。

2)不合格的混凝土严禁入仓，已入仓的不合格混凝土必须予以清除，并按本章的规定弃置在指定地点。

3)浇筑混凝土时，严禁在仓内加水，如发现混凝土和易性较差，应采取加强振捣等措施，以保证质量。

4)二期混凝土的浇筑方量不大，高差变化往往较大，因此要采取可靠的技术措施防止骨料分离。

（6）浇筑的间歇时间

1)混凝土浇筑应保持连续性，浇筑混凝土允许间隙时间应按试验确定，或按有关规范条款的规定执行。若超过允许间歇时间，则应按工作缝处理。

2)除经监理人批准，两相邻块浇筑间歇时间应不小于72h。 （7）浇筑层厚度

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混凝土浇筑层厚度应根据搅拌、运输和浇筑能力、振捣器性能及气温因素确定，一般情况下，不应超过表9-6的规定。

表9-6 混凝土浇筑层的允许最大厚度(mm)

振捣方法和振捣器类别 插入式 表面式 附着式 软轴振捣器 在无筋或少筋结构中 在钢筋密集或双层钢筋结构中 外挂 允许最大厚度 振导器头长度的1.25倍 250 150 300 （8）雨天的混凝土浇筑

降雨强度大于2mm／h时，则任何露天的混凝土不得开仓浇筑。如果浇筑过程中降雨强度大于2mm／h时，应立即中止混凝土入仓作业。已入仓的混凝土应将表面覆盖以防止雨水混入并冲刷混凝土，并应尽快将混凝土平仓捣实。在混凝土浇筑过程中降雨强度小于2mm／h时，可继续浇筑，但仓面必须采取防护措施并及时排除积水，减少雨水对混凝土的影响。降雨停止后混凝土恢复浇筑时，如果表面的混凝土尚未初凝，则应按照监理人的指示对混凝土表面进行适当的处理后重新开始浇筑混凝土，否则应待混凝土完全凝固后按水平施工缝进行处理。 9.5.3.6 混凝土面的修整

（1）有模板的混凝土结构表面修整

1）立模浇筑的混凝土中，其有缺陷部分的修复在拆模后24h内完成。混凝土表面蜂窝凹陷或其它损坏的混凝土缺陷按监理工程师指示进行修补，并作好详细记录。

2）修补前必须用钢丝刷或加压水冲刷清除缺陷部分，或凿去薄弱的混凝土表面，用水冲洗干净；采用比原混凝土强度等级高一级的砂浆、混凝土或其它填料填补缺陷处，并抹平；修整部位加强养护，确保修补材料牢固粘结，色泽一致，无明显痕迹。

（2）无模板混凝土结构表面的修整

1）根据无模混凝土表面结构特性和不平整度的要求，采用整平板修整、木模刀修整、钢制修平刀修整等不同施工方法和工艺进行表面修整，并达到招标文件规定的允许平整度偏差要求。

2）为避免新浇混凝土出现表面干缩裂缝，及时采取混凝土表面喷雾，或加盖防护材料板，保持混凝土表面湿润和降低水分蒸发损失。喷雾时要求雾滴直径达到40—80μm，以防止混凝土表面泛出水泥浆液。保湿连续进行。

（3）混凝土表面缺陷处理

173

1）凝土表面缺陷处理范围

混凝土表面缺陷处理的范围主要包括：混凝土表面外露钢筋头、管件头、表面蜂窝、麻面、气泡密集区、错台、挂帘，表面缺损，小孔洞、单个气泡、表面裂缝等。

2）混凝土表面缺陷检查

认真检查混凝土表面缺陷，查明表面缺陷的部位、类型、程度和规模，并将检查资料和修补实施方案报送监理工程师，经监理工程师批准后才能进行修补施工。

3）混凝土表面缺陷处理方法 ① 错台修补

对错台大于2cm的部分，先用扁平凿按1:30（垂直水流向错台）和1:20（顺水流向错台）坡度凿平顺，并预留0.5～1.0cm的保护层用电动砂轮打磨平整，与周边混凝土保持平顺连接；错台小于2.0cm的部位，直接用电动砂轮按相同坡度打磨平整。对错台的处理在混凝土强度达到70%后进行。

②蜂窝、麻面及挂帘修补

对蜂窝、麻面，先进行凿除，然后将填补面冲洗干净，回填微膨胀砂浆，最后压实填平；挂帘用扁平凿和砂轮凿除、磨平、磨光。

③对大的缺陷按设计或监理工程师的指示另行处理。 ④外露钢筋头、管件头处理

外露钢筋头、管件头全部采用电动砂轮进行切割，并切除至混凝土表面以内20～30mm，采用预缩砂浆或环氧砂浆填补。严禁用电焊或气焊进行切割，以免损坏表层混凝土。

⑤对拉螺栓孔洞回填

用钢丝刷将孔洞周边刷毛，冲洗干净再回填微膨胀砂浆。 ⑥不平整表面处理

凸出于规定表面的不平整表面用凿子凿除和砂轮打磨。凹入表面以下的不平整表面用凿子除掉缺陷的混凝土，形成供填充和修补用的足够深的坑、槽。再进行清洗、填补和抹平。采用砂浆或混凝土修补时，在待修补处和周围至少1.5m范围内用水使之湿润，以防附近混凝土区域从新填补的砂浆或混凝土中吸收水份。在准备的部位湿润以后，先用干净水泥浆在该区域涂刷一遍，然后用预缩砂浆或混凝土进行回填修补。如果使用的是环氧砂浆，则在修补区涂刷环氧树脂。

4）混凝土表面缺陷处理材料

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①预缩砂浆

干硬性水泥预缩砂浆由水泥、砂、水和适量外加剂组成。水泥选用与原混凝土同品种的新鲜水泥，选用质地坚硬，经过2.5mm孔径筛筛过的砂，砂的细度模数控制在1.8～2.3，水胶比0.3～0.4，灰砂比为1∶2～1∶2.6，加入适量减水剂。材料称量后加适量的水拌和，合适的加水量拌出的砂浆，以手握成团，手上有湿痕而无水膜。砂浆拌匀后用塑料布遮盖存放0.5～1h，然后分层铺料捣实，每层捣实厚度不超过4cm。捣实用硬木棒或锤头进行，每层捣实到表面出现少量浆液为度，顶层用拌刀反复抹压至平整光滑，最后覆盖养护6～8d。修补后砂浆强度达5MPa以上时（施工时抽样成型决定强度），用小锤敲击表面，声音清脆者合格，声音发哑者凿除重修。

②环氧砂浆

过流面的修补使用环氧砂浆。气温和混凝土表面温度均在5℃以上时才能使用。修补部位混凝土表面必须清洁、干燥，在涂刷环氧砂浆前先刷一薄层环氧基液，用手触摸有显著的拉丝现象时（约30min）再填补环氧砂浆。当修补厚度大于2cm时，分层涂抹，每层厚度为1.0～1.5cm，表面平整度和环氧砂浆容许偏差必须符合施工技术要求。环氧砂浆的最终凝固时间在2～4h之间。养护期5～7d，养护温度控制在20℃左右，养护期内不得受水浸泡和外力冲击。

③回填混凝土

较大缺陷部位采用回填修补，回填修补与被修补的混凝土使用相同的材料和配比。修补时使用新模板支托，以保证修补后表面平整度满足要求，修补后在一周内连续保持潮湿养护，温度不低于10℃。

④对于有美观要求的混凝土修补，在水泥里混入一定比例的白水泥使修补后混凝土的颜色与周围混凝土相协调。当充填的砂浆凝结后，擦掉表面多余的砂浆。填料与周围混凝土齐平，在表面上不留有材料和粉粒。用于修补的水泥与被修补的混凝土所用的水泥来源于同一厂家，并且型号相同。 9.5.3.7 养护

（1）养护要求

针对本工程建筑物的不同情况选用以下方法进行养护，选用洒水或薄膜进行养护。

1）采用洒水养护，应在混凝土浇筑完毕后12～18h内开始进行，其养护时间按表9-7执行，在干燥、炎热气候条件下，应延长养护时间至少28天以上。

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表9-7 混凝土养护期时间表 混凝土所用的水泥种类 硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥 火山灰质硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、硅酸盐大坝水泥 养护期时间（天） 14 21 2）薄膜养护：在混凝土表面涂刷一层养护剂，形成保水薄膜，涂料应不影响混凝土质量；在狭窄地段施工时，使用薄膜养护液应注意防止工人中毒。采用薄膜养护的部位，必须报监理人批准。

3）所有砼在浇筑完毕后12～18h，对表面及时进行养护，使砼表面经常保持湿润状态，保证适当的温度和湿度。

4）用于养护的材料和设备应处于常备状态，以便在实际需要时可立即投入使用。 5）对泵送砼和抗冲耐磨砼的养护时间不少于21d，在养护21d之后，仍需在表面覆盖保护材料进行保护。

6）对于新浇砼表面，在砼能抵抗水的破坏之后，立即采取有效方法使表面保持潮润状态，造成砼良好的硬化条件。

（2）养护用水

采用工地供水系统的生产用水，利用胶皮管从供水管的支管处引接。 （3） 养护方法

1）永久暴露面（立面）养护：采用挂管流水养护。

用∮25mm钢管（或塑料管），每隔20～30cm钻∮1mm左右的小孔，挂在模板上或外露钢筋头上，孔口对砼壁面通水养护，通水流量为15L/min左右，养护时机为拆模后开始流水养护，水管随模板上升而上升。经监理同意，白天实行不间断流水养护，夜间（20：00～次早6：00）可实行间断流水养护，即流水1h，保持湿润1h，而当气温超过25℃时不得间断养护，并不得少于28d。低温季节砼面覆盖保温被时，采用人工洒水养护，以保持砼湿润为宜。

2）平面养护：采用连续洒（流）水养护。

砼浇筑后12～18h，砼初凝（能抵抗自然流水的破坏）后，即可开始洒水养护，对连续浇筑两个班次以上的较大仓面，对先浇筑部位进行洒水，但应避免水流入未初凝砼面上 ；连续流水养护的流水量一般为16L/min左右，养护至上一层浇筑为止。

3）对抗冲耐磨砼（进/出水口上平洞）浇筑抹面后，宜采用喷雾方式，以防由于

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早期失水过快而产生塑性裂缝和干缩裂缝，待1～2d后，采用持水材料覆盖并连续洒水养护不少于28d。

4）夏季养护：外界温度高，太阳光直射强，砼表面水分蒸发快，养护工作尤其重要。成立养护专业队伍，流水养护，管路转移、水管钻孔、连接水管、材料供应等都由专人负责。

5）雨天养护：下雨超过1h可停止养护，并关闭水管。雨停1h后恢复正常养护。

9.5.4 各分项工程混凝土混凝土施工要点

混凝土工程砼施工方案表9-8

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表9-8 倒虹吸、分水闸砼施工方案表

项目 名称 施工部位 施工通道 材料及运输方式 伴渠路及下基坑便道 8t汽车运输材料，8t汽车吊吊装 8t汽车运输材料，闸室 边墙、闸墩 伴渠路及下基坑便道 8t汽车吊吊装 8t汽车运输材料，排架砼 伴渠路 提升架提升 8t汽车运输材料，底板砼 进出口渐变段 边墙、扭面砼 伴渠路 伴渠路 8t汽车吊吊装 8t汽车运输材料，8t汽车吊吊装 8t汽车运输材料，底板砼 洞身段 边墙、顶板砼 伴渠路及下基坑便道 伴渠路及下基坑便道 施工台车转运 8t汽车运输材料，施工台车转运 模板及支撑方式 砼运输入仓及施工方式 砼搅拌车运输，泵送或溜槽送砼入仓，插入式振捣器振捣 砼搅拌车运输，泵送砼入仓或串桶送砼入仓，插入式振捣器振捣 主要施工机械 养护 浇筑完12H后开始洒水养护28d，毛毡覆盖 闸室底板 FM12砼搅拌车 采用组合钢模立模，钢管、HBT60砼拖泵 方木支撑 5t东风汽车 QY-8T汽车吊 采用120*150大钢模板，对FM12砼搅拌车 拉螺栓配钢管、方木支撑拉HBT60砼拖泵 筋，法兰螺栓配拉筋调整固5t东风汽车 定。 QY-8T汽车吊 FM12砼搅拌车 组合钢模、碗扣钢管脚手架砼搅拌车运输，塔HBT60砼拖泵 支撑、组合梁卡具，预留孔吊吊运吊罐入仓，5t东风汽车 处采用木模板 插入式振捣器振捣 QY-8T汽车吊 砼搅拌车或自卸汽FM12砼搅拌车 组合钢模立侧模，钢管、方车运输，泵送或溜HBT60砼拖泵 木支撑 槽送砼入仓，插入5t东风汽车 式振捣器振捣 QY-8T汽车吊 采用120*150大钢模板，对砼搅拌车运输运FM12砼搅拌车 拉螺栓配钢管、方木支撑拉输，泵送砼入仓或HBT60砼拖泵 筋，法兰螺栓配拉筋调整固串桶送砼入仓，插5t东风汽车 定。 入式振捣器振捣 QY-8T汽车吊 FM12砼搅拌车 砼搅拌车运输，混组合钢模立侧模，钢管、方5t东风汽车 凝土布料机入仓，木支撑 混凝土布料机 插入式振捣器振捣 施工台车 FM12砼搅拌车 采用120*150大钢模板，对砼搅拌车运输，混混凝土布料机 拉螺栓配钢管、方木支撑拉凝土布料机入仓，5t东风汽车 筋，内模板采用钢模台车。 插入式振捣器振捣 施工台车 钢模台车 同上 同上 同上 同上 同上 同上

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9.5.4.1倒虹吸进出口及分水闸闸室混凝土施工

（1） 主要施工工艺和施工流程

主要施工工艺：混凝土施工采用9m3混凝土搅拌运输车水平运输，闸室底板、闸墩、边墙等部位采用HB60砼输送泵入仓，人工插入式振捣器进行振捣。模板采用大块钢模板，排架模板垂直运输采用门架式提升机施工，脚手架采用双排钢管脚手架。

主要施工流程

清理底层—→测量放线—→浇筑砼垫层—→安装底板及边墙（闸墩）竖向钢筋—→立模—→浇筑底板砼—→安装墙体（闸墩）钢筋—→边墙（闸墩）模板架立—→浇筑墙体（闸墩）砼—→拆模养护

（2）施工方法 1）测量放线

施工前严格按图纸放线，且由监理人验线，方可进行下道工序：测出轴线控制桩，清理表层杂物。利用红外线测距仪，在基础面上测定出轴线并用标桩做出标记。沿着主轴线，量出砼垫层细部控制点并划出标记。

2）基础处理

基坑验收、验线完成后，需要换填的先换填后用16t震动碾或平板振动夯将地基碾压4～6遍，碾压夯实，经验收后方可进行砼施工。

3）钢筋加工制安

首先熟悉图纸，进行钢筋下料单进行计算复核，各种型号的钢筋进行合理搭配焊接锚固，根据工作面施工进度和施工方案要求进行钢筋加工。加工成型的钢筋应分部位有序堆放，并在每一种钢筋堆放处挂上标牌，标记出钢筋号、使用部位、根数及其他相关参数，便于查找和统计。半成品钢筋下面垫上木板或钢管，做好防潮防雨措施。

垫层完成后，进行表面清理，按施工图的设计要求在垫层上弹线，弹出纵横向钢筋间距及底板位置，先进行底板底层钢筋绑扎，然后绑扎上层钢筋网片，为保证上下层钢筋的刚度，原则上按间距2m设一个马蹬筋，如强度不够，还应加密。

底板钢筋绑扎就位后，然后绑扎边墙钢筋，绑扎侧边墙钢筋时先竖筋后横筋，绑竖筋时，首先把待绑段的两端竖筋校正找直划线，按施工图的设计间距绑扎或焊接竖筋，绑横筋时，再在竖筋的两端沿铅垂方向按横筋设计间距划线、摆放，无误后，进行钢筋绑扎或焊接。墙体钢筋绑完后接着绑扎斜角钢筋，固定在底板和墙体

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钢筋上。

根据本次浇筑施工安排分两次施工，先底板后边顶，顶板钢筋留到底板浇筑完成后再进行，顶板钢筋施工方法同底板。

钢筋采用绑扎接头时：绑扎接头在构件的受拉区不超过25%，受压区不超过50%。搭接长度：C25砼中Ⅰ级钢筋采用30d，Ⅱ级钢筋采用40d（d为钢筋直径），C30砼中Ⅰ级钢筋采用25d，Ⅱ级钢筋采用35d（d为钢筋直径）。光面钢筋绑扎接头的末端作弯钩，螺纹钢筋绑扎接头的末端不作弯钩。钢筋采用电弧焊接头时优先采用双面焊，Ⅱ级钢筋双面焊时为5d，当焊接条件困难时采用单面焊，其搭接或帮条焊缝长度为10d，当焊接Ⅰ级钢筋时分别为4d和8d。

钢筋绑扎、焊接就位完毕后，钢筋用加工好的砂浆垫块支垫，控制保护层厚度，垫块尺寸应符合设计要求。

钢筋绑扎时，在伸缩缝位置处注意进行止水带预埋安装，钢筋不得占用止水带位置，以免造成止水褶皱卷曲发生。

4）模板

墙体模板：采用1.2m×1.5m组合大模板施工。先浇筑底板混凝土，底板模板采用组合钢模板。

①底模板制作安装

模板拼装：侧模采用1.2m×1.5m钢模，钢管围檩，钢管支撑，模板缝隙密封条采用海绵条密封，伸缩缝处模板采用两块木模兼固定橡胶止水，用方木或钢管支撑侧墙距底板顶70cm设一排对拉螺栓。

模板安装：安装模板前，先在垫层上弹出模板边界线，底角模板安装时，在模板斜脚与钢筋之间加砼保护垫块，并用8#铅丝连接模板

横檩和钢筋，防止浇筑砼时使模板变形上浮。

②模板制作安装

边墙（闸墩）模板采用1.2m×1.5m的大模板。 A 模板均采用内撑外拉法固定。

闸墩施工

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B 搭设脚手架：侧墙外采用双排钢管脚手架，兼做绑钢筋和立模脚手架。脚手架尺寸大致为：外墙采用碗扣式脚手架，排距和步距均设1.2m，向外打斜撑，纵向搭剪力撑。

C 安装模板及固定对拉螺栓：先安装内模斜角模板，然后由下向上逐层拼装固定。两个边墙设对拉螺栓，间距为0.6×1.5m，螺栓的直径为16mm，在每一排对拉螺栓与钢模接触处，在钢模接缝处，用5mm厚小钢板条与对拉螺栓相连接，宽度比钢模厚度略长，以利于模板拆除并减少模板损坏。拆模后用切割机沿砼表面切除对拉螺栓端头，并用模光机磨平。钢模的纵横围檩采用钢管围檩，模板缝采用海绵条填实。为了增加模板的整体强度，两个外侧模板的顶部用钢筋连接。浇筑砼时要派专人检查模板及支撑稳定性，防止变形。

5）止水安装

止水型号、尺寸、埋设位置和材料品种规格应符合设计要求。

止水安装用堵头板把橡胶止水卡在设计位置上，仓内部分止水要用钢筋做成卡子把止水固定好，安装要保证位置正确、顺直，浇筑时不发生位移。

安装时，应防止其变形和开裂。 6）砼浇筑

模板支设、止水及埋件等全部安装完成后，填写仓号资料报请监理人验收，经验收合格并取得开仓许可证后，可进行洞身砼浇筑工作。

①砼拌制、运输

砼根据试验确定的配合比、现场情况由试验员适时测定粗细骨料的含水量，并以此及时调整砼的配合比，拌和时，严格控制砼的水胶比及单位用水量。

加强原材料的检验试验管理：对砼的组成材料除进行常规检验试验外，还要增加碱含量检测等及对报告的复检工作。

采用运输9m砼搅拌运输车运输，砼输送砼泵泵送入仓。 ②混凝土施工

根据施工需要，采用先底板后边顶浇筑顺序，均匀铺料入仓。

浇筑过程中，应随时检查模板，支架稳定情况，如有漏浆、变形或沉陷应立即处理，相应检查钢筋、止水带及预埋件位置，如发生移动，应及时纠正。

在施工缝处继续浇筑混凝土前，混凝土施工缝表面凿毛，清除松石子，并用水冲洗干净。排除积水后，先浇一层水泥浆或与混凝土配比相同的水泥砂浆，然后继

3

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续浇筑混凝土。

混凝土施工采用泵送砼前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆（或1:2水泥砂浆），润滑管道后即可开始泵送混凝土。

开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。

底板浇筑时采取S型分条（每条3m宽）斜坡浇筑，侧墙从一端向另一端分离斜坡浇筑，顶板浇筑顺序同底板，在浇筑过程中采用插入式振捣器振捣。

浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍，最大不超过500mm。平板振动器的分层厚度为200mm。

混凝土泵送宜连续作业。若当混凝土供应不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不应停止。当叶片被卡死时，需反转搅拌，再正转、反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。

泵送中途若停歇时间超过20min、管道又较长时，应每隔5min开泵一次，泵送小量混凝土，管道较短时，可采用每隔5min正反转2—3行程，使管内混凝土蠕动，防止泌水离析，长时间停泵（超过45min）气温高、混凝土坍落度小时可能造成塞管，宜将混凝土从泵和输送管中清除。

浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完

浇筑时根据气温条件，采取预冷骨料，加缓凝剂或加热保温，加强养护等措施，确保砼浇筑质量。

砼浇筑完毕后，洒水或铺设湿草垫养护，在炎热干燥气候情况下应提前养护，并延长养护时间。

③泵送注意事项

泵送先远后近，在浇筑中逐渐拆管。在高温季节泵送，宜用草袋覆盖管道进行降温，以降低入模温度。 泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。

泵送将结束时，应估算混凝土管道内和料斗内储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量（Φ150mm径管每100节有1.75m3），以便决定拌制混凝土量。

清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球。先安好专用清洗水，再启动空压机，

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渐渐加压。清洗过程中，应随时敲击输送管，了解混凝土是否接近排空。当输送管内尚有10m左右混凝土时，应将压缩机缓慢减压，防止出现大喷爆和伤人。

（3）闸房二期混凝土

在浇筑二期混凝土之前，将结合面的老混凝土凿毛、冲洗干净，并保持湿润，浇筑预留宽槽、封闭块混凝土时，要选择收缩性较小的原材料和混凝土配合比，宽槽、封闭块及预留洞的二期混凝土，选在低温季节施工。二期混凝土浇筑时，要确保二期混凝土的浇筑温度与老混凝土的温差不大于15℃。

二期混凝土浇筑时每层的铺料厚度不得大于50cm,要采用强力振捣器充分振捣，确保混凝土密实。对于埋件和插筋缝隙较小的部位可用小型振捣器或人工振捣，保证没有架空现象存在。二期混凝土的浇筑方量不大，高差变化往往较大，因此要采取可靠的技术措施防止骨料分离。

门槽部位的二期混凝土表面应光滑平整，不平整度不得超过3mm。 （4）排架、工作桥、检修桥砼施工

闸房排架、工作桥、检修桥模板采用组合钢模、碗扣钢管脚手架支撑、组合梁卡具，预留孔处采用木模板。

内架采用满堂脚手架，外架采用双排脚手架。

外脚手架的搭设顺序：地基夯实—铺设木垫板—摆放扫地杆—逐根树立杆、随即与扫地杆扣紧—装扫地小横杆并与立杆和扫地杆扣紧—安装大横杆（与各立杆扣紧）—接立杆—加设剪刀撑—铺设脚手板。

双排外架立杆纵向间距1.5m，横向间距1.0m，大横杆步距为1.8m，小横杆间距0.6-0.7m，剪刀撑间距6m设一道，搭设到顶，斜杆与水平杆成45°，每层设连墙杆一道，水平间距不大于7m。

竖向支撑采用碗扣式脚手架，立杆间距950 mm，上面设可调顶托,设三道水平杆。

排架、工作桥、检修桥砼混凝土级配为二级配，采用吊车配合普通吊罐入仓。对于梁、板及墙体等结构尺寸较小的部位，钢筋密集，预留层面连接钢筋外露尺寸

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较长，吊罐不易到位，考虑在吊罐口挂软溜筒，下料过程中严格控制混凝土自由下料高度不大于2m，严禁下料时料筒直接对着模板、埋件，造成变形或移位，每次下料厚度控制在30cm，振捣一次。板、梁等结构尺寸较小的部位及墙体边角用Φ50软轴振捣棒振捣，局部人工铁锹平仓。

（5）进出口渐变段混凝土混凝土施工

出口渐变段扭曲面砼分3次浇筑完成，第1次浇筑底板，第2次浇筑扭曲面下部基础坡面砼，第3次浇筑扭曲面上部坡面砼。模板采用组合钢模板拼装架立，钢管桁架支撑，钢管围檩站筋，由垂直立模过渡到1：2的倒悬模板。钢管桁架支撑，两侧内模支撑连成整体，外模分层打斜撑、剪刀撑。

在浇筑砼前，倒悬模板用铁丝固定在钢管桁架上，当坡度较缓时可不用倒悬模板，采用坍落度较小的砼，搅拌运输车卸料到溜槽中，通过溜槽入仓，插入式振捣器振捣。

9.5.4.2 管身砼施工

本标段倒虹吸管身为两孔连体式或单孔结构，水平段每节分两次浇筑，斜坡段每节分三次浇筑；先浇底板，纵向施工缝留在底板以上60cm处，接缝处浇筑后初凝后、人工凿毛配合用高压水冲洗，再浇边墙和顶板。分节跳仓施工法浇筑。

（1）施工工艺流程

清理底层→测量放线→浇筑砼垫层→安装底板及边墙竖向钢筋→→浇筑底板砼→安装墙体钢筋→内模架立→安装顶板钢筋→外墙模板架立→浇筑墙体及顶板砼→拆模养护

（2）混凝土施工 1）测量放线

施工前严格按图纸放线，且由监理人验线，方可进行下道工序：测出轴线控制桩，清理表层杂物。利用红外线测距仪，在渠底上测定出轴线并用标桩做出标记。沿着主轴线，量出砼垫层细部控制点并划出标记。

2）C10垫层

基坑验收、验线完成后，施工垫层。 3）钢筋加工制安

首先熟悉图纸，进行钢筋下料单进行计算复核，各种型号的钢筋进行合理搭配焊接锚固，根据工作面施工进度和施工方案要求进行钢筋加工。加工成型的钢筋应

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分部位有序堆放，并在每一种钢筋堆放处挂上标牌，标记出钢筋号、使用部位、根数及其他相关参数，便于查找和统计。半成品钢筋下面垫上木板或钢管，做好防潮防雨措施。

垫层完成后，进行表面清理，按施工图的设计要求在垫层上弹线，弹出纵横向钢筋间距及底板位置，先进行底板底层钢筋绑扎，然后绑扎上层钢筋网片，为保证上下层钢筋的刚度，原则上按间距2m设一个马蹬筋，如强度不够，还应加密。

底板钢筋绑扎就位后，然后绑扎边墙钢筋，绑扎侧边墙钢筋时先竖筋后横筋，绑竖筋时，首先把待绑段的两端竖筋校正找直划线，按施工图的设计间距绑扎或焊接竖筋，绑横筋时，再在竖筋的两端沿铅垂方向按横筋设计间距划线、摆放，无误后，进行钢筋绑扎或焊接。墙体钢筋绑完后接着绑扎斜角钢筋，固定在底板和墙体钢筋上。

根据本次浇筑施工安排分两次施工，先底板后边顶，顶板钢筋留到底板浇筑完成后再进行，顶板钢筋施工方法同底板。

钢筋采用绑扎接头时：绑扎接头在构件的受拉区不超过25%，受压区不超过50%。搭接长度：C25砼中Ⅰ级钢筋采用30d，Ⅱ级钢筋采用40d（d为钢筋直径），C30砼中Ⅰ级钢筋采用25d，Ⅱ级钢筋采用35d（d为钢筋直径）。光面钢筋绑扎接头的末端作弯钩，螺纹钢筋绑扎接头的末端不作弯钩。钢筋采用电弧焊接头时优先采用双面焊，Ⅱ级钢筋双面焊时为5d，当焊接条件困难时采用单面焊，其搭接或帮条焊缝长度为10d，当焊接Ⅰ级钢筋时分别为4d和8d。

钢筋安装就位完毕后，钢筋用加工好的砂浆垫块支垫，控制保护层厚度，垫块尺寸应符合设计要求。

4）模板

先浇筑底板混凝土，底板模板采用组合钢模，管身内模采用轨道式钢模台车配合大块钢模板，外模采用2.4×1.5m的大块钢模板进行拼装，端头模板采用定型大块钢模，木模板作为辅助。

① 底模板施工

模板拼装：侧模采用组合钢模，U型卡连接，钢管围檩，钢管支撑，模板缝隙密封条采用海绵条密封，伸缩缝处模板采用两块木模兼固定橡胶止水，用方木或钢管支撑，侧墙距底板顶70cm设一排对拉螺栓。

模板安装：安装模板前，先在垫层上弹出模板边界线，底角模板安装时，在模

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板斜脚与钢筋之间加砼保护垫块，并用8#铅丝连接模板横檩和钢筋，防止浇筑砼时使模板变形上浮。

② 内模制作安装

倒虹吸边墙与顶板模板采用钢模台车。钢模台车由钢模、行走门架、外部支撑及液压系统组成。每台台车总重约为85 t。

A、钢模台车加工

钢模由面板、次梁和主梁组成，面板由5 mm厚的钢板制成。钢模可以收缩于行走门架上。钢模台车长17m，分成12个节段，每段长1.5 m，相互之间以螺栓联接。每段模板环向又由15块模板组成，其构成方式采用“三铰两缝式”，其中顶模5块、左右侧模各5块。顶模与侧模之间采用铰接，以便于顶、侧模收缩；4块侧模间也采用铰接，以便于侧模收缩；侧模和底模之间采用斜口对接，以便于侧模和底模分离。钢模铺平后侧板高度、顶板宽度均为5.5m。在已完成的底板面上设有台车行走轨道。

行走门架是钢模拆卸、安装的运输工具，门架的四条边框由[ 20槽钢焊制成[]方钢杆件拼成，每一节共7个。门架立柱间在对应液压千斤顶支座处加设一条[ 20槽钢连系梁，每个门架共二条。在行走门架底部共设有主动行走轮四个、动力装置及从动轮箱10个，在门架顶梁面设有二条长纵梁（采用I36工字钢），其间0.75米设一道连系梁（采用[ 20槽钢 ]用于运输和支撑顶模。在门架上部和两侧均设有液压千斤顶，用于拆卸、收缩和安装顶模和侧模。外部支撑由侧、顶部支撑构成。侧、顶部支撑除用来固定模板位置，同时为新浇筑混凝土时产生的荷载提供支撑。 伸缩系统由液压站及各油缸组成，用于脱模、收模及台车调整。

钢模台车结构型式见图9-4。

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图4－9倒虹吸管身段钢模台车示意图组合钢模板丝杠千斤顶活动绞对拉螺栓钢管围檩、站筋钢模台车活动骨架钢管脚手架钢模台车主骨架钢模台车行走部分

图9-4 倒虹吸钢模台车结构示意图

B、钢模台车安设：倒虹吸一节二孔，同时施工，准备4台钢模台车同时组装安设。底板砼达到一定强度后，清理底板表面，按照台车承重情况计算出枕木的铺设间距进行枕木铺设，根据台车轨道宽度安放轨道并固定牢固，轨道连接采用钢夹板螺栓固定。轨道平整度的调整可采用在轨道底部填加木契的办法进行，坡度与倒虹吸底板纵坡一致。

钢模台车安装

轨道铺成一段后开始组装钢模台车，主桁架采用焊接，周边支撑模板的活动桁架采用绞接，由丝杠调节外轮廓尺寸。为保证两节砼衔接顺畅和便于立堵头模板，台车两侧应比砼分节长度各长出1m。

钢模台车安装调试结束后，就可以进行内外模板组装。

a模板组拼：墙体外模板采用2.4×1.5m的钢模；内模板采用1.2×1.5m的钢

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模，顶部斜角模板采用特制的钢模与墙体和顶部钢模连接。堵头模板也采用钢模组合，边墙堵头采用钢木结合组拼而成。

b搭设脚手架：侧墙外采用双排钢管脚手架，兼做绑钢筋和立模。脚手架尺寸大致为：外墙采用扣件脚手架，排距和步距均设1.2m，向外打斜撑，纵向搭剪力撑。 c安装模板及固定对拉螺栓：先安装内模斜角模板，然后由下向上逐层拼装固定。两个边墙设对拉螺栓，间距为2.4×1.5m，螺栓的直径为16mm，在每一排对拉螺栓与钢模接触处，在钢模接缝处，用5mm厚小钢板条与对拉螺栓相连接，宽度比钢模厚度略长，以利于模板拆除并减少模板损坏。拆模后用切割机沿砼表面切除对拉螺栓端头，并用磨光机磨平。倒虹吸中间墙也用对拉螺栓，砼要做到同时上升，钢模的纵横围檩采用钢管围檩，模板缝采用海绵条填实。为了增加模板的整体强度，两个外侧模板的顶部用钢筋连接。浇筑砼时要派专人检查模板及支撑稳定性，防止变形。

5）止水安装

止水型号、尺寸、埋设位置和材料品种规格应符合设计要求。

止水安装用堵头板把橡胶止水卡在设计位置上，仓内部分止水要用钢筋做成卡子把止水固定好，安装要保证位置正确、顺直，浇筑时不发生位移。

安装时，应防止其变形和开裂。 6）砼浇筑

模板支设、止水及埋件等全部安装完成后，填写仓号资料报请监理人验收，经验收合格并取得开仓许可证后，可进行洞身砼浇筑工作。

① 砼拌制、运输

砼根据试验确定的配合比、现场情况由试验员适时测定粗细骨料的含水量，并以此及时调整砼的配合比，拌和时，严格控制砼的水灰比及单位用水量，所掺各种外加剂按相应比例预先称量好，包装成袋，保证计量精度。

加强原材料的检验试验管理：对砼的组成材料除进行常规检验试验外，还要增加碱含量检测及对报告的复检工作。

砼运输采用9m3砼搅拌运输车运输，混凝土布料机入仓。 ② 混凝土施工

根据施工需要，采用先底板后边顶浇筑顺序，墙体浇筑时墙体同时浇筑，均匀铺料入仓。

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浇筑过程中，应随时检查模板、支架、施工台车稳定情况，如有漏浆、变形或沉陷应立即处理，相应检查钢筋、止水带及预埋件位置，如发生移动，应及时纠正。

在施工缝处继续浇筑混凝土前，混凝土施工缝表面凿毛，清除松石子，并用水冲洗干净。排除积水后，先浇一层水泥浆或与混凝土配比相同的水泥砂浆，然后继续浇筑混凝土。

底板浇筑时采取S型分条（每条3m宽）斜坡浇筑，侧墙

从一端向另一端分离斜坡浇筑，顶板浇筑顺序同底板，在浇筑过程中采用插入式振捣器振捣。

浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍，最大不超过500mm。平板振动器的分层厚度为200mm。

浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完

倒虹吸浇筑根据气温条件，采取加热保温，加强养护等措施，确保砼浇筑质量。 砼浇筑完毕后，洒水或铺设湿草垫养护，在炎热干燥气候情况下应提前养护，并延长养护时间。

9.5.5 混凝土浇筑温度控制措施

根据本工程设计要求及有关施工规范，本承包人拟在施工中采取下述温控措施： （1）采用“双掺”技术，减少水泥用量以降低水泥水化热温升。选用低热水泥，减少混凝土总的发热量。

（2）确保骨料有足够的堆积高度，高温时覆盖，从底部取料。在骨料运输过程中，在皮带机上部和骨料运输车辆上搭设遮阳棚，拌合站骨料皮带输送机建在密封、保温较好的廊道内，必要时设冷却管或通风降低廊道内温度。拌和用水抽取温度较

施工台车浇注箱涵

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低河水，尽量降低拌和用水的温度，以保证拌和物机口温度控制到合理的水平。

（3）建立拌合站冷却系统，夏季施工时用冷水拌和，对骨料进行冷却，小石和中石骨料仓上部加设喷雾设施，以降低石子温度,从而降低混凝土温度。

（4）在夏季尽量安排终班和零点班施工避开白天施工，避免白天阳光直接暴晒混凝土，减小混凝土入仓前温度。

（5）严格按招标文件和施工质量规定的建筑物分缝、分块施工，控制大面积混凝土浇筑层最大高度；按设计文件要求保证浇筑层块的间隙时间，合理均衡安排生产，尽量防止层间的长时间间歇；减少混凝土内外温差，加强洒水养护，保持混凝土面湿润。

（6）混凝土拌合车顶部设防阳棚，减小混凝土在运输途中在仓外的停留时间。 控制混凝土的分层高度，减少大体积混凝土的叠加升温混凝土表面采用流水养护，以降低混凝土的表面温度

（7）在满足施工的要求下，尽量采用较大级配的混凝土。降低单方混凝土的水泥用量，降低水化热温升

（8）对于较大仓位尽量安排在气温较低时段（中、夜班）进行浇筑。 （9）在配合比设计中以高掺粉煤灰和掺加高效减水剂，最大限度的降低单方混凝土用水量，同时现场施工控制水平，尽量实现低砂率、低标准差、低配制强度等综合措施来降低单方混凝土水泥用量，最大限度降低水化热，从而实现质量成本最优的目的。

（10）温度较低混凝土施工措施

在温度较低混凝土施工时做好保暖防冻工作，购置足够数量的麻袋、草袋等保暖材料；设置加热混凝土拌合用水的设备。

1）骨料堆应尽量覆盖保温，不能保温时要及时清除冰雪。

2）混凝土拌合前用热水冲洗拌合机，并将积水或冰水排除。延长混凝土搅拌时间（一般比常温季节时间延长20-25%）。

3）加热混凝土拌合用水，提高混凝土出机温度。拌合用水一般不超过60℃，当超过60℃时改变拌合加料顺序，将骨料与水先拌合，然后加入水泥拌合，以免水泥假凝。

4）混凝土运输过程中尽量减少倒运次数，减少混凝土热量损失。

5）浇筑结束的混凝土在初凝后，立即用麻袋、草袋等保温材料加以覆盖，防止

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冷缩裂缝出现。

（11）雨季混凝土施工措施 进入雨季施工后，应做到：

1）分项工程开工前，结合永久排水建设连接截、排水沟，保证砂石料场及工作面的排水要畅通无阻。

2）加强骨料含水量的测定工作，保证混凝土拌合质量。

3）做好天气预报工作。雨天混凝土施工时，浇筑仓面要有防雨设施。如遇大雨应停止混凝土浇筑，用塑料帐遮盖混凝土表面，雨后清除仓内积水，受雨水冲刷部位立即处理。对还能重塑的混凝土，可铺砂浆继续浇筑，否则按混凝土工作缝处理。

4）对抗冲、耐磨和需要抹面部位的混凝土，严禁在雨季施工。 （12）施工质量保证措施

1）施工前认真做好质量保证措施及技术交底工作。由技术部门编写每道工序的技术交底单，向施工班组进行技术交底。使施工全过程人人有章可依、有法可依，做到有条不紊，文明施工，努力创造优质工程。

2）施工过程中技术人员、质检人员现场值班，随时解决、改正施工中问题，确保工程质量和工作效率。

3）严格执行质量“三检”制度，认真做到班组自检、工区质检员复检、项目部质检部终检。每道工序施工完毕经“三检”合格后方可进行下道工序施工。

4）水泥进场时必须有产品合格证，并对品种、标号、包装、数量、出厂日期等进行检查验收，不同标号、品牌、出厂日期的水泥不得混合堆放，严禁混合使用。水泥在运输、储存过程中要注意防潮、防雨淋、防污染工作。

5）钢筋出厂有出厂材料质量报告单，并按型号分别堆放。按规范要求做材料抽检试验，合格后方能使用。钢筋使用前应顺直，不得有裂缝、断伤、刻痕，表面油污和颗粒状或片状锈蚀应清除。

6）砂石料在采购、储存和使用过程中必须指派专人进行质量控制，杜绝不合格品进入施工现场。

7）外加剂等外购材料必须持有出厂合格证，并经试验室检验合格后方可使用。 8）对拌合称量系统定期进行检测、校核，在拌合站设置砂石料含水量测定仪，及时准确测定骨料含水量，调整拌合用水量，保证混凝土拌合质量。

9）在高温、冬季、雨季混凝土施工时，严格按技术规范要求施工。做好各种降

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温、防雨和保暖措施。 9.5.6 质量与安全保证措施

建立健全施工专业组的质量与安全保护体系和管理制度在施工过程中实行班组自检、工区质检员复检、项目部质检部终检的三检制，最后由监理工程师检查签认。

（1）组建施工专业组

为了确保混凝土施工的质量和进度，项目部抽调有经验的技术人员和混凝土工人组成混凝土浇筑工区，下设工程组、质安组、施工组及后勤组等。

1）工程组

由工程负责人及技术总负责人，负责制定计划、资源调配、组织协调、施工技术、工程质量与安全措施的制定等组织领导工作。对项目工程质量负责。

2）质安组

配备专职质量检查人员和安全员，负责施工过程中的质量检查和安全工作，及时解决施工中有关质量和安全方面的问题。

3）施工组

由班长组成，负责组织和实施现场施工，按照有关规程规范和施工技术要求，精心操作，做好每道工序的工作，对现场施工质量和工期负直接责任。

4）后勤组

由采购、修理、运输、财务等人员组成，按照专业组部署，分工合作，各负其责，为生产一线服务，保证施工生产的顺利进行。

（2）安全质量保证体系

建立健全由工程总负责人、技术和安全总负责人等组成的安全质量保证体系网络，坚持管生产必须管安全质量的管理制度。

（3）安全质量管理措施

为了确保施工的安全和质量，特编制下列管理措施：

1）参加施工的所有人员必须进行安全技术培训，以考试合格后方能参加施工； 2）施工由项目总工程师进行现场安全技术交底，每班配有质量检及安全技术人员。施工实行“三检”制度，安全质量落实到参加施工的每个职工；

3）安全质量与职工的工资奖金挂钩。

4）严格按设计图纸、规程规范及有关技术要求进行施工。 5）线路架设、开关等安装须符合施工现场用电安全要求。

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6）参加施工人员必须带安全帽，穿工作服，严禁酒后上班。 7）出现安全质量问题，必须按“三不放过”的要求进行处理。

8）根据施工情况，班组每周定期进行安全、质量总结会，总结所取得的成绩和存在的问题，每月对安全质量先进班组、个人进行表扬奖励，对未能做好的班组和个人进行批评限期整改。

班组自检工区复检质安组终检合格 合格 合格 监理工程师认证合格 下一工序施工 合格 合格 合格 不合格 不合格 不合格 9）认真做好各种施工记录，做到记录真实、准确、文字简练、字迹清晰。

9.6 构筑物土方填筑

9.6.1 土方填筑

构筑物台背回填具有回填方量很大，场地狭小，回填层数多，边角不易振实的特点。回填时，边角部位采用手扶震动碾辅助夯实，大面积填筑采用2m3反铲挖掘机挖装回填料，20t自卸汽车运输，后退进占卸料，TY220推土机推运平仓，18t振动碾以1.5～2.0km/h工作速度沿轴线方向进退错距振动振压。具体施工可参见第八章 渠道工程施工方法和技术措施的有关部分。

(1)对于混凝土建筑物周围的填土，回填土料前要清除基坑内的积水、杂物等，清除混凝土表面的钢筋、木模板屑、乳皮等，清除基坑边坡面表层的污染士和赃物。

(2)填土前对各种建基面均要经过验收合格后才能填筑:对于混凝土建筑物周围的填土，回填应在相应部位混凝土浇筑28天后才能进行，力求在较短的时段内回填完成。

距离倒虹吸管侧墙0.5m及顶板1.Om范围内的填土，必须薄层填筑和使用轻型

质量检查控制流程图

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机具压实，两侧墙填土必须平行上升。

(3)填土时要采取可靠措施，作好防雨措施，在雨前铺的松土要迅速压实或加以覆盖，雨后，经检查合格后，方可继续施工。

(4)管身两侧、上部和挡土墙后面的回填土，填筑时不得发生架空现象。 (5)机械分片、分段碾压时，相邻作业面应搭接碾压，搭接宽度:平行于箱涵轴线方向不应小于0.5m，垂直箱涵轴线方向不应小于3m。

(6) 机械碾压不到的部位，应辅以夯具夯实，夯实时应采用连环套打法，夯迹双向套压，夯压夯1/3，行压行1/3，分段、分片夯实时，夯迹搭压宽度不小于1/3夯径。

(7)施工前应针对不同的填筑材料进行碾压试验，确定碾压机械、铺土方式、铺土厚度、碾压遍数、填筑含水量等施工参数。

(8)如果土方填筑要分段施工时，应留有l :3的斜坡，并注意搭接处的密实度和错缝。

(9)土料的铺料与压实工序应连续进行，以防止士料被晒干。对表面己风干的土层，应作洒水湿润处理。在新层铺料前对碾压光面层做刨毛处理，刨毛深度3～5CM。

(10)每一碾压层按规定参数施工完毕后，要经监理工程师检查合格后才能继续铺筑上一层。

(11)建筑物回填土料，粘性土压实度不低于98%，非粘性土的相对密度不低于75%。管身外壁处理：涂两道粘土泥浆。

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