董家洪版固定管板式换热器的设计说明书

说 明 书

班级：应化1137班 设计者：贾向阳董家洪 学号： 23号 24号 策划时间：2012-12

1

前 言

本书是根据设计课题“列管式换热器”的整体设计过程编写而来的。针对这个课题，我们到实训楼B区实验室进行了实习，在那里，我们通过参观、讲座、图纸相结合的方式对换热器的各个零部件及其具体结构、加工制造方法等有一定的了解，为这次设计和本书的编写奠定了基础。

本书共分为六部分：第一部分绪论，主要是列管式换热器的应用、优点及选题背景的介绍。第二部分工艺计算，通过热量计算，阻力计算来选用合适型号的列管式换热器。第三部分结构及强度计算，充分运用各种标准及设计准则对列管式换热器的各零部件进行结构设计，并对其危险截面进行应力计算与应力校核，以保证其安全性。第四部分列管式换热器的制造工艺，主要介绍了列管式换热器的制造工艺和装配流程，管板的加工等。第五部分是关于列管式换热器的检验、安装、使用和维修。第六部分个人小结，是对本次毕业设计的总结和毕业设计后的感想。

在这次设计中，我得到了化工原理老师和实训老师的热心帮助和大力支持，同时也得到了设计组同学的许多帮助，在此特向他们表示真诚的感谢。

由于本人知识水平有限，经验不足，本书中一定存在不少缺点和错误，请各位评审老师提出宝贵的指正意见。

设计者：贾向阳董家洪

时间：2012年12月

2

目 录

任务书„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„A前言 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„B目录 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„C 第一章设计方案简介„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„1

第一节设计目的„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„1 第二节该设备的作用及在生产中的应用„„„„„„„„„„„„„„„„„1 第三节工艺流程示意图„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„1 第四节运用该设备的理由„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„2 第五节设备的结构特点„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„2 第六节设计方案的确定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„2

第二章化工简介 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„6

第一节化工设备简介„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„6 第二节换热器简介„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„7

第三章各种计算 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„8

第一节设计任务和操作条件„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„8 第二节确定方案„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„8 第三节确定物性„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„8 第四节估算传热面积„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„8 第五节工艺结构尺寸„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„9 第六节换热器校核„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„11

第四章设计总结与评述„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„14

第一节总结与评述„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„14 第二节在设计中遇到的问题的处理„„„„„„„„„„„„„„„„„„„15

附录„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„15

参考文献„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„15 图纸„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„16 摘要„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„18

3

第一章设计方案简介

一、 设计目的

课程设计是化工原理课程教学中综合性和实际性较强的教学环节，是理论联系实际的桥梁，是使学生体察工程实际问题复杂性的初次尝试。通过化工原理课程设计，要求学生能综合运用本课程和前修课程的基本知识，进行融会贯通的思考，在规定的时间内完成指定的化工设计任务，从而得到化工设计的主要程序和方法，培养学生分析和解决工程实际问题的能力。同时，通过课程设计，还可以培养学生树立正确的设计思想，培养实事求是，严肃认真，高度负责的工作作风。

二、 该设备的作用及在生产中的应用

换热器是实现传热过程的基本设备。而此设备是比较典型的传热设备，它在工业中的应用十分广泛。例如：在炼油厂中作为加热或冷却用的换热器、蒸馏操作中蒸馏釜和冷凝器、化工厂蒸发设备的加热室等。

三、工艺流程示意图

饱和水蒸气应从换热器壳程上方进入，冷凝水由壳程下方排出，冷却水从换热器下方的入口进入，上方的出口排除。

水 煤油 水 煤油

4

设计流程图

确定物性常数，热负荷、冷却剂用量及平 均温差，确定换热器类型及流体流动空间 ① 估计传热总数，计算传热面积初值计算 ② 选择传热管参数，并计算管程相应参数 ③ 估计冷凝给热系数 ④ 计算管内给热系数 核算冷凝给热系数 ⑤ 总传热系数核算 计算值与假定值⑥ 相差不大 折流板计算 ⑦ 壳侧压降和管侧压降计算， 并与设计压力比较 ⑧ 压降小于 设计压力 裕度系数校验 考虑夏冬季 的温度差异，⑨ 裕度合适 改变冷流体 ⑩ 进口温度 确定换热器基本尺寸

计算计算值与假定值相差较大 值与假定值相差较大 压降大于设计压力 裕度过大或过小

计算换热器其余零件 5

四、运用该设备的理由

这种换热器的特点是壳体和管板直接焊接，结构简单、紧凑。在同样的壳体直径内，排管较多。管式换热器具有易于制造、成本较低、处理能力达、换热表面清洗比较方便、可供选用的结构材料广阔、适应性强、可用于调温调压场合等优点，由于两管板之间有管子相互持撑，管板得到加强，故在各种列管换热器中他的管板最薄，其造价比较低，因此得到了广泛应用。

五、设备的结构特点

该结构能够快速的降低物料的温度，工作时热流体走壳程，冷流体走管程，使接触面积大大增加，加快了换热速度。同时，对温差稍大时可在壳体的适当部位焊上补偿圈(或称膨胀节)，通过补偿圈发生弹性变形(拉伸或压缩)来适应外壳和管束不同的膨胀程度。

六、设计方案的确定

（1）对于列管式换热器，首先根据换热流体的腐蚀性或其它特性选项定其结构材料，然后再根据所选项材料的加工性能，流体的压强和温度、换热的温度差、换热器的热负荷、安装检修和维护清洗的要求以及经济合理性等因素来选项定其型式。 设计所选用的列管换热器的类型为固定管板式。列管换热器是较典型的换热设备，在工业中应用已有悠久历史，具有易制造、成本低、处理能力大、换热表面情况较方便、可供选用的结构材料广阔、适应性强、可用于调温调压场合等优点，故在大型换热器中占优势。

固定管板式列管换热器的特点是，壳体与管板直接焊接，结构简单紧凑，在同样的壳体直径内排管最多。由于两管板之间有管板的相互支撑，管板得到加强，故各种列管换热器中它的管板最薄，造价最低且易清洗。缺点是，管外清洗困难，管壁与壳壁之间温差大于50℃时，需在壳体上设置膨胀节，依靠膨胀节的弹性变形以降低温差压力，使用范围仅限于管、壳壁的温差不大于70℃和壳程流体压强小于600kpa的场合，否则因膨胀节过厚，难以伸缩而失去温差补偿作用。

（2）工艺流程图 （3）流体流经的空间：冷却水走管程原因有以下几个方面，冷却水常常用江水或井水，比较脏硬度较高，受热容易结垢，在管内便于清理，此外，管内流体易于维持高速，可避免悬浮颗粒的沉积。管程可以采用多管程来增大流速，用以提高对流传热系数。被加热的流体应走管程，以提高热的有效利用，被冷却的流体走壳程，以便于热量散失。饱和蒸汽由于比较清洁应于壳程流过，易便于冷凝液的排出。综上所述冷却水走管程蒸汽走壳程。

（4）流体的流动方向选择：饱和水蒸气应从换热器壳程上方进入，冷凝水从壳程的下方排出，这样既便于冷凝水的排放，又利于传热效率的提高;冷却水一般从换热器的下方的入口进入,上方的出口排出,可减少冷却水流动中的死角,以提高传热面积的有效利用.故采用逆流.

(5)流速的选择:换热器内流体的流速大小,应有经济衡算来决定.增大器内流体的流速,可增强对流传热,减少污垢在换热管表面上沉积的可能性,即降低了污垢的热阻,使总传热系数增大,从而减少换热器的传热面积和设备的投资经费,但是流速增大,又使流体阻力增大,动力消耗也就增多,从而致使操作费用增加,若流速过大,还会使换热器产生震动,影响寿命,因此选取合适的流速是十分重要的.

(6)冷却剂及出口温度的确定:选取水做冷却剂,它们可以直接取自大自然,不必特别加工.由于本地水源丰富,可以降低传热面积,减少设备费用,故取出口温度为28℃.

6

第二章

1.1化工设备简介

化工生产离不开化工设备，化工设备是化工生产必不可少的物质技术基础，是生产力的主要因素，是化工产品质量保证体系的重要组成部分[1]。然而在化工设备中化工容器占据着举足轻重的地位，由于化工生产中，介质通常具有较高的压力，化工容器一般有筒体、封头、支座、法兰及各种容器开孔接管所组成，通常为压力容器，因为压力容器是化工设备的主体，对其化工生产过程极其重要，国家对其每一步都有具的标准对其进行规范，如：中国《压力容器安全技术监察规程》、GB150—1998《钢制压力容器》、GB151—1999《管壳式换热器》等。在其中能根据不通的操作环境选出不同的材料，查出计其允许的工作压力，工作温度等[2]。

1.2换热器概述

换热器简单说是具有不同温度的两种或两种以上流体之间传递热量的设备。在工业生产过程中，进行着各种不同的热交换过程，其主要作用是使热量由温度较高的流体向温度较低的流体传递，使流体温度达到工艺的指标，以满足生产过程的需要。此外，换热设备也是回收余热，废热，特别是低品位热能的有效装置[3]。

第三章各种计算

3.1 估算换热面积

3.1.1 选择换热器的类型

两流体温度变化情况：热流体进口温度170℃，出口温度140℃；冷流体进口温度70℃，出口温度90℃，因此初步确定选用固定管板式换热器。

3.1.2 流程安排

从两物流的操作压力来看，应使温度低的走管程，温度高的走壳程。 3.1.3 确定物性数据

定性温度：对于一般气体和水等低粘度流体，其定性温度可取流体进出口温

7

度的平均值。

故壳程流体的定性温度为：

T1701402155(℃)

管程流体的定性温度为：

t7090280(℃)

根据定性温度，分别查取壳程和管程流体的有关物性数据。

N2在155℃下的有关物性数据如下： 密度 1=1.38kg/m3 定压比热容 cp1=1.038kJ/kg·℃ 热导率 =0.05W/m·℃ 粘度 =2.3×103Pa·s N2在80℃下的物性数据：

密度 3=1.14kg/m 定压比热容 cp2=1.038kJ/kg·℃ 热导率 =0.051W/m·℃ 粘度3=2.1×10Pa·s 3.1.4 估算传热面积

1.热流量：

Q1=m1cp1Dt1 347600/36003(kw)

8

2-1）（

2.平均传热温差:

tmt1t2 （2-2） t1lnt2(17070)(14090)

（170-70）ln（140-90）24.66(K)

3.传热面积：

由于壳程的压力较高，故可以选取较大的K值。假设K=20W/（㎡.K）则估算的面积为：

ApQ13006.7410101.6(m2) （2-3） Ktm3.2 工艺结构尺寸

3.2.1 管径和管内流速

换热管的规格包括管径和管长，换热管直径越小，换热器单位体积的换热面积越大。因此，对于洁净的流体管径可取小些，但对于不洁净或易结垢的流体，管径应取得大些，以免堵塞。

本设计选用Φ25×2较高级冷拔传热管（碳钢），取管内流速ui=10.8m/s 3.2.2 管程数和传热管数

根据传热管内径和流速确定单程传热管数[19]：

nsV4di2ui41.38/86.9224.5(根) （2-4）

0.7850.015210.8按单程管计算，所需的传热管长度为：

9

LApd0ns106.12.7(m) （2-5）

3.140.019250按单程管设计传热管过长，宜采用多管程结构。

我国生产的钢管系列标准中管长有1.5m,2m,3m,4.5m,6m和9m,根据选定的管径和流速，现取传热管长l3m。

则该换热器的管程数为：

NpL2.71(管程) （2-6） l3

传热管总根数：

NT224.52449（根）

平均温差校正系数：

Rt1t21701401.5

t2t19070

P

t2t190700.2 T1t117070按单壳程，两管程结构，查得：

t0.99

平均传热温差：

tmttm逆=0.9924.6624.4（℃） （2-7）

由于平均温差校正系数大于0.8，同时壳程流体流量较大，故取单壳程合适。 3.2.4 传热管排列和分程方法

管子的排列方式有等边三角形，正方形，转角正方形三种。与正方形相比，等边三角形排列比较仅凑，管外流体湍动程度高，表面传热系数大。正方形排列

10

虽然比较松散，传热效果也较差，但管外清洗比较方便，对易结垢流体更为适用。若将正方形排列的管束斜转45°安装，可在一定程度上提高对流传热系数[12]。

图2-1 换热管排列方式

综合本设计结构和工艺结构考虑采用正三角形排列方法。

（mm）取管心距t1.25d0（焊接时），则t25 （2-8）

隔板中心到力气最近一排管中心距离：

S

25618.5(mm) （2-9） 23.2.5 壳体内径

采用多管程结构，取管板利用率0.7，则壳体内径为：

D1.05tN/ 1.0525250/0.76666（mm） （2-10）

按卷制壳体的进级档，可取D6666mm。 3.2.6 折流板

安装折流挡板的目的是为了提高管外对流传热系数，为取得良好效果，挡板的形状和间距必须适当，本设计采用弓形折流板，弓形缺口太大或太小都会产生死区，太大不利于传热，太小又增加流体阻力[12]。

11

取弓形折流板圆缺高度为壳体内径的25%，则切去的圆缺高度为：

h0.2566661665（mm）

故可取h=1665（mm）

取折流板间距B=0.3D，则：

B0.366662000（mm）

故可取B=200（mm） 折流板数NB：

NB传热管长4000 （2-11） -1=-1=2（块）折流板间距20003.2.7其他附件

根据本换热器壳体的内径，故按标准取拉杆直径为16，拉杆数量4根。 壳程入口处应设防冲挡板[19]。如下表所得：

表2-1 拉杆直径表

换热管外径d 拉杆直径dn 10≤d≤14 10 14〈d〈25 12 25≤d≤57 16

3.2.8 接管

壳程流体进出口接管：取接管内N2流速为u120m/s，则接管内径为:

D1

4V4347600/(360086.9)355.6(mm) （2-12） u13.1420圆整后可取内径为360mm。

12

管程流体进出口接管：取接管内液体流速u210.8m/s，则接管内径为：

D241471/(360086.9)406.4(mm) （2-13）

3.1410.8圆整后取管内径为410mm。

3.3 换热器核算

3.3.1 热流量核算

（1）壳程表面传热系数[18~19] 用克恩法计算，

a0=0.36当量直径：

4[de

l10.5513m0.14Re0Pr() （2-14） demw30.02520.7850.0192]20.017(m) （2-15）

3.140.019壳程流通截面积：

S0BD(1

d019)0.30.60.6(1)0.025(m2) （2-16） t25壳体流体流速及雷诺数分别为：

u0V0347600/(3600168.37))16.87(m/s) S00.034 （2-17）

Re0deu00.01716.87168.37 241434 （2-18）30.210 13

普朗特数：

Pr

cp0001.0381030.21034 （2-19）

0.051粘度校正：

(

则： 00.36m0.14)»1 mw0.551/30.14Re2Pr2() dew00.36

0.0512414340.5541/31565[W/(m2K)] 0.017(2) 管内表面传热系数：

i0.023

idiRe0.8Pr0.4 （2-20）

管程流体流通截面积：

Si

4di2NT5000.7850.01520.044(m2) （2-21） Np2管程流体流速：

uiVi1471/(360086.9)10.8(m/s) Si0.044

14

Rei

diuiii0.01510.886.961207

0.23103普朗特数：

1.0381030.23103Pr4.42 （2-22）

Cp0.00.626i0.0230.015612070.84.420.47637[W/(m2k)]（3）污垢热阻和管壁热阻

管外侧污垢热阻： R00.000176(m2K)/W 管内侧污垢热阻： R2i0.0002(mK)/W 碳钢在该条件下的热导率为50W/m℃ 管壁热阻为：

Rw0.002500.00004(m2K)/W (4) 传热系数

KC1 (d0d0d01RiRwR0)idididm01190.0002190.0000419

76371515170.00017611565783[W/(m2K)]

（5）传热面积裕度 计算的传热面积为：

AcQ1300674078.6(m2K) （2-24）

ctm78324.66该换热器的实际传热面积为：

Apd0lNT3.140.019650092.6(m2) （2-25）

该换热器的面积裕度为：

HAPAc92.678.6A78.617.9() （2-26） c传热面积裕度合适，该换热器能够完成生产任务。

15

（2-23）

3.3.2 壁温核算

由于换热管内侧污垢热阻较大，会使传热管内侧污垢热阻较大，会使传热管壁温升高，减低了传热管和壳体的壁温之差。但在操作初期，污垢热阻较小，壳体和传热管间壁温差可能较大。计算中应按最不利的操作条件考虑，因此，取两侧污垢热阻为零计算传热管壁温[19]。

twTm/ctm/h （2-27）

1/c1/h式中液体的平均温度tm和Tm为：

tt7090tm1280（℃） （2-28）

22TT170140Tm12155（℃） （2-29）

22ci7637W/(m2K) h01565W/(m2K)

传热管平均壁温：

t155/763780/156592.7℃

1/76371/1565壳体壁温可近似取为壳程流体的平均温度，即T155℃。 壳体壁温和传热管壁温之差为：

t15592.762.3

由于换热器壳程流体的温差不大，壳程压力不高，因此，选用固定管板式换热器较为适宜。

3.3.3 换热器内流体的流动阻力

（1）管程流体阻力

pt(p1p2)NsNpFt （2-30）

Lu2Ns=1,Np2Ft1.5pii （2-31）

di4Re61207传热管对粗糙度

d0.20.01，查图得i0.04流速u10.8m/s，2086.9kg/m3

16

610.8286.9p10.0481088.1（Pa）

0.015286.910.82p23315204.02（Pa） （2-32）

22u2pt(81088.115204.02)121.5288876 (Pa)

管程流体阻力在允许范围之内[19]。 （2）壳程阻力

''ps(p1p2)FsNs （2-33）

Ns=1,Fs=1.15.

pFf0NC(NB1)'1u022 （2-34）

F0.5f05.0Re0.22852414340.2280.296

NC1.1NT0.51.15000.524.5 （2-35）

168.370.4782NB19u00.m/sp00.50.29624.5(191)1392.3

2(Pa)

流体流过折流板缺口的阻力：

2Bu02 （2-36） pNB(3.5)D2'iB=0.3m, D1m

20.2168.370.2p19(3.5)1321.7（Pa）

0.62'2总阻力：

0(1392.31321.7)11.153121（Pa）

由于该换热器壳程流体的操作压力较高，所以壳程流体的阻力也比较适宜。

3.4 换热器的主要结构尺寸和计算结果

17

表2-2 物性参数表

参数 管程壳程

流率/（Kg/h）1471 347600 进/出温度/℃70/90 170/140

压力/MPa 0.045 0.009 定性温度/℃80 155

密度/（Kg/m） 1.38 1.14 定压比热容/KJ/(Kg.K) 1.038 1.038 粘度/cp 0.211 0.23 热导率/[W/(m.℃)] 0.051 0.0 普朗特数 4.42 4

设备结构参数：壳体内径/mm：800 ，壳程数：1 ， 管径/mm：Ø25×2，材质：碳钢，

管心距/mm ：25 ，管数目/根：449， 折流板数/个：2 ，传热面积/㎡：176， 折流板间距/mm ：2000，管程数：1 。

表2-3 计算结果表

主要计算结果 管程壳程

流速/（m/s）10.820

表面传热系数/[W/(㎡.℃)] 7637 1565

污垢热阻/（㎡.h.℃/Kcal） 0.0002 0.000176 阻力/MPa 0.0288 0.025 传热温差/K 62.3 面积裕度％ 17.9

3第四章设计总结与评述

总结与评述

换热设备是实现物料之间热量传递的节能设备，也是回收余热、废热，特别是低位热能的有效装置。换热器是将热流体的部分热量传递给冷流体的设备，又称热交换器（heat exchanger）。在化工生产中，常常需要把低温流体加热或者把高温流体冷却，把液体汽化成蒸汽或者把蒸汽冷凝成液体。本文主要研究的是固定管板式换热器，它是换热设备的一类。通过对换热器的发展、分类、材料和运用等相关理论进行阐述，进而对换热器进行热工设计，结构设计以及强度设计。固定管板式换热器的设计，让我对换热器的设计流程和作用有了更深刻了解。无论换热设备的设计计算或是校核计算，一般均应考虑下。 （1）首先必须满足工艺要求。

（2）换热设备中换热介质参数（流速、允许压降、温度等）的合理选取。在换热设备中，介质流速高，传热系数大，在热负荷一定的情况下，可使传热面积减小，设备结构紧凑，不仅节省投资，而且有利于减缓或抑制污垢的形成，但同时，介质流速高，压降增大，而且介

18

质对传热面积的冲蚀加剧，并容易产生流体诱导振动破坏等。因此介质速度的选取应考虑压降的合理性，尽可能在允许压降范围内，提高流速，以加大传热系数。

（3）合理安排流程，以便获得较大的传热系数，并使热、冷流体的流向尽可能接近逆流。 （4）换热设备结构参数的合理选择主要包括结构形式、尺寸和材质等方面。

（5）设计计算时，应注意定性尺寸的计算。在弩塞尔特数、雷诺数等的定义式中均有定性尺寸，通常是选取对流体运动或传热发生主导影响的尺寸作为定性尺寸。

（6）在达到所需工艺要求的前提下，应使设备费、操作费和维护费之和最低。 （7）考虑采用各种强化传热措施。

由传热基本方程Ｑ＝ＫＡ△t可见，增大总传热系数、传热面积和有效平均温差均可提高传热效率，强化传热。增大传热面积，不是单纯的增大换热设备的尺寸，而要增大单位体积内的传热面积，是设备紧凑、结构合理，如采用小直径管子，翅片管等。 根据以上结论，通过分析固定管板式换热器各部分性能影响，合理选择设计固定管板式换热器的结构参数，以获得具有较高抗拉强度、耐腐蚀性、耐介质性等综合性能良好的换热器设备，从而使其能更好的应用到石化、化工行业中。

在设计中遇到的问题的处理

在设计中，在工艺计算过程中，由于选取K0不当或其他条件选取不当，造成在校核时K0不符合要求。在重新选取K0的同时，改变了其他的条件，如：n，L等，经过二次校核达到了预期的目的。

附录

参考文献

[1] 陆美娟，张浩勤，朱士亮,等. 化工原理（第二版上册）.化学工业出版社 [2]王明辉主编 化工单元过程及课程设计，化学工业出版社，2003

[3] 陆美娟，张浩勤，朱士亮,等. 化工原理（第二版下册）.化学工业出版社

19

图纸

主要符号说明

英文字母 B——折流板间距，m； C——系数，无量纲； d——管径，m； D——换热器外壳内径，m； f——摩擦系数； F——系数； h——圆缺高度，m； K——总传热系数，W/(m2·℃)； L——管长，m； m——程数； n——指数； 管数； 20 希腊字母 α——对流传热系数，W/(m2·℃)； Δ——有限差值； λ——导热系数，W/(m·℃)； μ——粘度，Pa·S； ρ——密度，kg/m3； ψ——校正系数。 下标 c——冷流体； h——热流体； i——管内； m——平均；

摘要

本课题详细介绍了列管式换热器的设计与制造过程,它以流体的物性参数和生产量要求为基础,利用传热过程基本原理、通过计算确定列管式换热器的基本型式。依据GB150-1998《钢制压力容器》和GB151-1999《管壳式换热器》等标准对换热器各零部件结构与强度进行设计，包括筒体、管箱、法兰、及管板等，特别地分析了其危险截面应力并加以校核，保证其安全性。在加工制造方面，用

21

简单的流程图将各零部件的加工与装配次序表现得清晰明了，对管子与管板的连接、管孔的加工提出了更详细具体的要求。此外，还涉及到了列管式换热器检验、安装、使用和维修方面的内容。

关键词:列管式换热器 筒体 管箱 管板 法兰

设计者：贾向阳董家洪 时间：2012年12月

22