ERP基本知识整理

ERP系统基本知识整理

一.有关ERP的知识介绍

•ERP: Enterprise Requirements Planning,即企业资源计划。

•MRP: Material Requirements Planning 简称MRP,即物料需求计划。

•MRPⅡ: Manufacturing Requirements Planning,即制造资源计划。

材料需求计划（MRP）纯粹只应用在计算材料的需求，制造资源规划（MRP II）应用在所有与制造有关的资源上，而企业资源规划（ERP）则是除了在制造以外，更推广到其它的企业功能如财务、人力资源、R & D等， ERP扮演的角色是将各部门连贯起来，让所有信息能在线上实时揭露；组织内部的人员在一定的权限下，就可以得知各部门相关信息，由于信息的透明化、实时化，使企业能达成立即反应、整体规划的目标，同时考虑到各部门的现况和市场需求，做整体决策优化的目标。

•BOM: Bill of Material 物料用料清单，也叫零件结构表及物料表。

•ECN : engineering change note工程变更指令。

•KM: knowledge management知识管理.

•WORKFIOW:工作流程签核管理.

•S/O: Sales order 客户订单

•P/O:Purchase order 采购订单

•PMC: Product Material Control意思为生产及物料控制。

•PC： Product Control 意思为生管。主要职则为生产计划及生产进度控制。

•MC： Material Control 意思为物控。主要职则为物料计划，请购计划、物料调度及物料控制等

•IQC：来料检验。主要对进料这部分的品质进行控制。

•FQC：最终检验。主要对生产成品的品质进行检验。

•IPQC:生产巡检。主要对生产过程的产质进行检验。

•JIT : JUST IN TIME，即适时的供给。在必要的时候必要的时间，只将必要的东西送达生产线的位置。

二.物料基本数据的关键性字段

•PartNO：料号是系统运作的核心，料号是整个系统需要用到料号数据的校验基础。其它程序开窗均需要调用该文件的料号数据。•物料来源：用于BOM、备料作业、MRP申购；取值：0=厂内加工(成品)，1=自制(半成品)，2=外购(材料)，3=委外加工(半成品)，4. 客户提供(材料).•主供货商：用于申购、请购、采购作业。如BOM未指定厂商，则在申购作业时，为其默认厂商。

•主要库别：主要存放库别，在库存单据作业时，为其默认库别。此为关键性栏 位，不可以为空！在增加料号时，由系统参数设置中定义默认的库别。

•库存单位：物流系统中心单位，其它单位均以其为中心。

•采购单位：采购作业单位，在请购转采购及验收入库时，会发生单位换算。

•辅助单位：为方便领料、退料，以及出货作业而设置的单位。

•材料类别：默认为主料；若不按制令采购则为辅料，如基础性材料等.

•会计类别：在计算公司资产时用到。建议与物料来源不要有冲突

•安全存量：最低安全库存量，用于关键性材料及采购周期长、进口等材料。是为了保证工厂能够正常生产及出货的安全料件数量

•前置天数(LEAD TIME):设置后，系统将在发出采购单后，自动计算厂商交货期。指该部门上线时要求该料件应提前到达的时间天数

•最低补量：应厂商要求，最低一次买多少，即为最低补量。

•补货倍量：购买时需按 SET 购买，12PCS/SET，则补货倍量为12PCS。必须按此基数成倍的购买该料件,此字段在做申购时须将此作为购买数量计数参数

•领用倍量：在发料时，有时无法拆零发料，需以整包、整捆作业时，须设置此参数。

•物控人员：用于申购维护时分类，及循环盘点作业。

•采购人员：用于请购及采购时分类。

•仓管人员：用于仓管账目分类及盘点作业。

•品管人员：用于验收作业及入库作业 / 或用于循环盘点作业。

三.有关 ERP 中各参量的说明

•建议采购量：根据企业实际情况，由计算机建议该申购批次应该申购的数量。建议申购量的公式为：计划用量+安全存量-目前库存-采购中量-准采购量。同时如果建议采购量如果低于最低补量，则以最低补量作为建议采购量，如果该料件有设定补货倍量，建议申购量则应为上面的公式为（（建议申购量/补货倍量）取整+1）＊补货倍量。

•计划用量：至目前为止对某项料件的总需求量。其来源为制令用料单，也叫备料单。作制令用料计算时，计划用量将增加; 当作生产领料时，计划用量将减少。计划用量=应备数量-领料数量+领退数量。(统计未结案生产制令单)

•申购批次：用以将多个制令单合在一个申购批次MR单内，集中一起作MRP物料申购计算，以提高申购效率，同时有利于采购议价。

•库存数量﹕即目前仓库料件之存放数量。通常由以下几大参量组成﹕进库数量﹑进库退回﹑出库数量﹑出库退回﹑其它进库﹑其它出库﹑盘盈亏量、库存调拨量等。

•采购中量：至目前为止对某项料件已发出采购单但尚未验收入库的料件数量总和。当下采购单时，采购中量将增加; 当作验收单时，采购中量将减少，采购中量=采购数量-验收数量(统计未结案采购单 即：采购在途 采购欠交数)

•准采购量：指已申购完毕，但尚未转成采购单的那部分料件数量总和。

•目前库存：某项料件至目前为止的库存数量。公式为：期初库存+进库数量+其他进料+出库退回+盘盈盘亏+调拨量-出库数量-进库退回-其它出库。(Total库等于各分库之和，所有库存异动皆以单据为原始凭证。)

•库存参量: 影响库存数量的参量, 主要包括进库数量﹑进库退回﹑出库数量﹑出库退回﹑其它进库﹑其它出库﹑盘盈亏量 等.

库存数量=期初数量+进库数量-进库退回-出库数量+出库退回+其它进库-其它出库+盘盈亏量

•期初数量：某项料件上月的期未结存数量。

•进库数量：某项料件当月的进库数量总和，主要单据为验收单、成品入库单、半成品入库单。(AA+AC+AD+AJ+AM)

•出库数量：某项料件当月发生的出库数量之和。主要单据为成品出库单、生产领料单、其它领料单、委外加工领料单、生产超领单、半成品出库单. (BA+BB+BC+BG+BH+BI)

•进库退回：某项料件当月进库出去之后，由于某种原因退回厂商的数量。主要单据为进料退回单、委外验收入库退回单。(BD+BF)

•出库退回：某项料件当月的出库但又退回库存的数量总和。主要单据为出库退回单、生产退料单、委外加工退料单、其它领料退回单、生产超领退回单。(AF+AG+AI+AK+AN)

•其他进料：某项料件当月的其他进库数量总和，主要指不发生应付帐款的那部分进料。如厂商赠送及报废收入入库等。主要单据为其他进料单。

•盘盈盘亏：某项料件当月发生产调整数量。单据为盘盈盘亏单，类似还有调拨单。

•已受订量 = 订购数量-出货数量+出货退回(统计未结案业务订单)

•待生产量 = 应生产数-生产完成入库数(统计未结案生产制令单)

•待验数量 = 采购收料数(统计未验采购收料单)

•开发BOM:新产品正开发打样待客户确认BOM。

•标准BOM:开发BOM经客户确认后之正式BOM﹐产品结构﹑制造依据。

•制令BOM:按制令其产品参照标准BOM根据实际状况制定之BOM,此BOM只对本制令生效;如客户指定厂商物料﹑客供件等。

•组成用量:物料针对上阶(如半成)之单位用量

•底数:上阶产品用量个数

•组成材料单位用量=组成数量/底数（在BOM中设置）

例:一个A产品需使用3个B物料﹐也就是说A是B的上阶产品,即:组成用量为3 ,底数为1。

•MRP批次申购:申购批次可以是一个制令也可多个制令在一起申购

•申购批次：用以将多个制令单合在一个申购批次MR单内，集中一起作MRP物料申购计算，以提高申购效率，同时有利于采购议价。

•工程损耗率：制令备料与发料均会参与计算，数量会增加。

•采购损耗率：仅采购单时会增加零星申购申购时不会参与计算。

•虚拟键﹕按加工工序划分﹐如包装作业(外箱﹑内盒﹑PE袋),但实际不存在此半成品﹐也不作库存管控﹔便于BOM编制及BOM表直观