工业金属管道工程施工规范标准

1 总则

1. 0. 1为了提高工业金属管道工程的施工水平，加强工业金属管 道工程施工过程的质量控制，保证施工质量，制定木规。

lo 0o 2本规适用于设计压力不大于42Mpa，设计温度不超过材料 允许的使用温度的工业金属管道的施工。 lo 0o 3本规不适用于下列金属管道的施工：

1石油天然气管道； 2长输管道；

3核能装置的专用管道；

4海上设施和矿井的管道；

5采暖通风与空气调节管道及非圆形截面的管道。

lo 0o 4工业金属管道的施工，应按设计文件及木规的规定进行。 1.0.5

当需要修改设计文件及材料借用时，必须经原设计单位同

意，并应出具书而文件。

1.0.6现场组装的设备所属管道的施工，应按制造厂的产品技术文件 进行，且不得低于本规的规定。 1.0.7

木规应于现行国家标准v工业金属管道工程施工质量验收

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规＞GB50184配合使用。

1.0.8工业金属管道防腐蚀工程的施工，应符合国家现行有关标准和 设计文件的规定。 1.0.9

工业金属管道绝热工程的施工应符合国家标准v工业设备及

管道绝热工程施工规＞GB50126T和设计文件的规定。

1.0.10工业金属管道的施工，除应符合本规外，尚应符合国家现行标准的规定。

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有关 2 术语和符号

2.1术语

2.1.1管道元件公称压力（PN）

由字母PN和无因次数字组合而成，表示管道原件名义压力等级 的一种标记方法.。 2.1.2管道公称尺寸（DN）

由字母DN和无因次整数数字组合而成，表示管道元件规格名义 尺寸的一种标记方法。 2.1.3工业金属管道

由金属管道元件连接或装配而成，在生产装置中用于输送式艺介 质的式艺管道、公用工程管道及其它辅助管道。 2.1.4压力管道

指最高工作压力大于或等于0.1Mpa（表压）。且公称尺寸大于 25mm,用于输送气体、液化气体、蒸汽介质或可燃、易爆、有毒、 有腐蚀性、最高工作温度高于或等于标准沸点的液体介质的管道。 2.1.5 D类流体管

道指不可燃，无毒或毒性为轻度危险程度、设计压力小于或等于 l.OMpa和设计温度高于・20度但不高于185度的液体管道。 2.1.6 C类管道

不包括D类液体的不可燃、无毒或毒性为轻度危害成度区液体管 道。

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2.1.7管道元件

指连接或装配成管道系统的各种零部件的总称包括管道组成件和 管道支承件。 2.1.8管道组成件

用于连接或装配管道的管道元件。包括管子、管件、法兰、密封 件、紧固件、阀门、安全保护装置以及诸如膨胀节、挠性接头、耐压 软管、疏水器、过滤器、管路中的节流装置和分离器等。 2.1.9管道支承件

将管道的自重输送液体的重量、由于操作压力和温差所造成的荷 载以及振动、风力、地震、雪载冲击和位移应变引起的荷载等传递到 管架结构上去的管道元件。包插吊杆、弹簧支吊架、恒力支吊架、斜 拉杆、平衡锤、松紧螺拴、支撐杆、链条、导轨锚固件、鞍座、垫板、 滚柱、托座、滑动支座、管吊、吊耳、卡环、管夹、U形夹和夹板等。 2.1.10管件

与管子一起构成管道系统零部件的总称。包括弯头、弯管、三通、 异径管、活节头、翻边短节、支管座、堵头、封头等。 2.1.11斜接弯头

由梯形管段或钢板制成的焊接弯头,，具有与管子丛轴线不相垂直 的斜接焊缝的管段拼接而成。 2.1.12热弯

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温度高于金属临介点AC1时的弯管操作。 2.1.13冷弯

温度低于金属临介点AC1时的操作。 2.1.14热态紧固

防止管道在工作温度下，因受热膨胀导致可拆连接处泄漏而进行 的紧固操作。 2.1.15冷态紧固

防止管道在工作温度下，因冷缩导致可拆连处泄漏而进行的紧固 操作。 2.1.16压力试验

以液体或气体为介质，对管道逐步进行加压，达到规定的压力， 以检验管道强度和严密性试验。 2.1.17泄漏性试验

以气体为介质，在设计压力下采用发泡剂、显色剂、气体分子感 测仪或其它手段等检查管道系统中泄漏点的试验。 2.1.18复位

已安装合格的管道，拆开后重新恢复原有状态的过程。 2.1.19轴测图

将每条管道按照轴测投影的方法绘制成以单线表示的管道空视 图。 2.1.20自由段

在管道预制过程中，按照轴测图选择确定的可以先行加工的管

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段。

2.1.21封闭管段

在管道预制过程中，按照轴测图选择确定的、经实测安装尺寸后 再行加工管段。

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3

基本规定

3.1 一般规定

3.1.1承担工业金属管道的施工单位应取得相应的施工资质并应在 资质许可围从事相应的管道施工。检验单位应取得相应的检验资质， 且应在相应的资质从事相应的管道工程检验工作。

3.1.2施工单位应建立管道现场的质量管理体系，并应具有健全的质 量管理制度和相应施工技术标准。

3.1.3参加工业管道施工的人员和施工质量检查\\检验的人员应具备 相应的资格。

3.1.4工业金属管道施工前应具备下列条件；

1工程设计图纸和相关技术文件应齐全，并己按规定程序进行 设计交底和图纸会审。

2施工组织设计和施工方案己经批准，并己进行技术和安全交

底。

3施工人员己按规定考核合格。 4已办理工程开工文件。

5用于管道施工的机械、工器具应安全可靠；计量器具应检定

合格并在有效期。

6己制定相应的职业健康安全与环境保护应急预案。

3.1.5压力管道施工前,，施工单位应向管道安装工程所在地的质量 技术

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临督部门部门办理书而告知，并应接受监督检查单位的监督检查 验。 3.1.6工业金属管道施工应符合国家现行人关环境保护\\安全技术和 劳动保护等标准的规定.。

3. 2 分级

3.2.1工业金属压力管道应按国家现行标准《压力管道安全技术监察 规程——工业管道》TSG D0001的有关规定划分为GC1、GC2和GC3。 3.2.2除压力管道以外的其它管道，应按C类液体管道和D类液体管 道分类。

323当输送毒性危害程度或火灾危险性不同的混合介质时,应按其 危害程度及其含量,，并应由设计文件确定管道级别。

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4 管道元件和材料的检验

4」 一般规定

4.1.1管道元件和材料应具有制造厂的产品质量证明文件，并应符合 国家现行有关标准和设计文件的规定。

4.1.2管道元件和材料在使用前应按国家现行有关标准和设计文件的 规定核对其材质、规格、型号、数量和标识，并应进行外观质量和任 何尺寸的检查验收，其结果应符合设计文件和相应产品标准的规定。 管道元件和材料标示应清晰完整，并应能追溯到产品质量证明文件。 4.1.3当对管道元件或材料的性能数据或检验结果有异议时，在异议 未解决前，该批管道元件和材料不得使用。

4.1.4铭钳合金钢，含银低温钢\\不锈钢，镰及镰合金，钛及钛合金材料 的管道组成件，应采用光普分析或其他方法对材质进行复查，并应做 好标识。

4.1.5设计文件规定进行低温冲击韧性试验的管道元件或材料，供货 方提供低温冲击韧性试验结果的文件且试验结果不得低于设计文件 的规定。

4.1.6设计文件规定进行晶间腐蚀试验的不锈钢、線及碌合金管道元 件或材料，供货方提供晶间腐蚀试验结果的文件，且试验结果不得低 于设计文件的规定。

4.1.7防腐蚀衬里管道的衬里质量应按国家现行有关标准的规定进行 检

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查验收。

4.1.8检验不合格的管道元件不得使用，并应做好标识和隔离。 4.1.9管道元件的材料在施工过程中应妥善保管，不得混淆或坝坏， 其标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道元件和材料，在 运输和储存期间不得与碳素钢、低合金钢接触。

4.1.10对管道元件的外观质量和任何尺寸检查验收结果，应填写“管 道元件检查记录”，其格式宜符合本规表A.0.1的规定。

4.2阀门的检查

4.2.1阀门安装前应进行外观质量检查，阀门应完好，开启机构应灵 活阀门应无歪斜、变形卡涩现象标牌应齐全。

4.2.2阀门应进行壳体压力试验的密封试验，具有上密封结构的阀门 还应进行上密封试验不合格者不得使用.。

4.1.3阀门的壳体压力和密封试验应以洁净水为介质。不锈钢阀门试 验时，水中的氯离子含量不得超过25X10负6次方，(25PPm)o试验 合格后将水渍清除干净，当有特殊要求时，试验介质应符合设计文件 的规定。 4. 2. 4阀门的壳体试验压力应为阀门在20度时最大允许工作压力的 1.5倍。密封试验压力应为阀门在20度时的最大工作压力的1.1倍,。 当阀门铭牌标示对最大工压差或阀门配带的操作机构不适宜进行高 压密封试验时，试验压力应为阀门铭牌标示的最大工作压差的1」倍. 4.2.5阀门的上试验压力应为阀门在20度时的最大允许工作压力的 1.1倍。试验时应关闭上密封面，并应松开填料压盖。

4.2.6阀门试验压力下的持续时间不得少于5分钟，无特殊规定时试 验

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伸介质温度应为5——40度，当低于5度时，应采取升温措施。 4.2.7公称压力小于1 .OMpa,且公称尺寸大于或等于600mm的闸阀， 可不但独进行壳体压力试验和闸阀密封试验。壳体压力试验宜在系统 试压时按管道系统的试验压力进行试验。闸板密封试验可用色印等方 法对闸板密封而进行检查，接合而上的色印应连续。

4.2.8夹套阀门的夹套部分应采用设计压力的1.5倍进行压力试验。 4.2.9试验合格的阀门,，应及时排尽部的积水并应吹干。除需要脱脂 的阀门外，密封而与阀杆应涂防锈油，阀门应关闭，出入口应封闭， 并应作出明显的标记。

4.2.10阀门试验合格后应填写”阀门试验记录”其格式宜符合本规表 A.0.2的规定。

4.2.11安全阀的校验，应按国家现行的标准《安全阀安全技术考察规 程》TSGZF001和设计的规定进行整定的压力的调整和密封试验，应 有特殊要求时，还应进行其他性能试验。安全阀校验应做好记录、铅 封并应出具校验报告。

4.3其他管道元件检验

4.3.1 GC1级管道和C类液体管道中，输送毒性程度为极度危害介质 或设计压力大于或等于lOMpa的管子、管件，应进行外表面磁粉或 渗透检验，检测方法和缺陷评定应符合国家现行标准《承压设备无损 检测》/T4730的有关规定。经滋粉或渗透检验发现的表而缺陷应进行 修磨修磨后的实际壁厚不得小于管子名义壁厚的90%且不得小于设 计壁厚。

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4. 3. 2合金钢螺栓，螺母应采用光普分析或其他方法对材质进行复 验，并应作好标识。设计压力大于或等于lOMpa的GC1级管道和C类 液体管道用螺拴、螺母，应进行硬度检验。

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管道加工

5. 1

一般规定

5.1.1管道元件的加工制作除应符合本规的有关规定外，尚应符合设 计文件和有关产品标准的规定。

5.1. 2管道元件在加工过程中,应及时进行标记移植.低温用钢、不锈 钢及有色金属材料采用色码标记时，卬色不应含有对材料产生损害的 物质。 5. 1.3管道组成件在加工制作过程中的焊接和焊后热处理应符合木 规第六章的有关的规定，检验和试验应符合木规第8章的有关规定。

5.2下料切割

5.2.1碳素钢、合金钢宜采用机械方法切割，也可采用火焰或等离子 弧方法切割。

5.2.2不锈钢，有色金属应采用机械或等离子弧法切割，当采用砂轮 切割或修磨不锈钢、線及镰合金、钛及钛合金、钻及钻合金时应使用 专用砂轮片。

5.2.3镀锌钢管宜采用钢锯或机械方法切割。 5.2.4切割质量应符合下列规定；

1切口表而应平整，尺寸应正确，并应无裂纹、重皮、毛刺、 凸凹、缩口、熔渣、气化物、铁屑等现象。

2管子切口端面倾斜偏差（图5.2.4）不应大于管子外径的1% 且不大于3mmo

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^5.2.4管子如端鹼般偽差 A-管子如端面備偏差

5.3 弯管制作

5. 3. 1弯管采用壁为正公差的管子制作.弯曲半径与直管壁厚的关系 宜符合表5. 3. 1的规定.

弯曲半径R R26D “ 6D。>R^5D<. 5D。>R^4Da 4Do >R^3Do 制作弯管用管子的壁厚 1. 06td l.OStd 1. 14td 1. 25td 表5. 3.1弯曲半径与直管壁厚的关系

5. 3. 2弯管弯曲半径应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。应 无规定时高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子的外 径宜大于管子外径的3. 5倍。

5.3.3有缝管制作弯管时焊缝应壁开受拉压区。

5. 3. 4金属管应在其材料特性对外允许围进行冷弯或热弯。

5. 3. 5采用高合金钢管或有色金属管制作弯管时宜采用机械方法；当 充

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沙制作弯管时，不得用锤敲击。铅管制作弯管时不得充砂。

5. 3. 6金属热弯或冷弯后应按设计文件的规定进行热处理。当设计文 件无规定时应符合下列规定；

1除制作弯管温度自始至终保持在900度以上的情况外，名义厚 度大于19mm的碳素钢管制作弯管后，应按本规表6.0.10-1和第 6. 0.11条的规定进行热处理。

2公称尺寸大于或等于100mm或名义厚度大于或等于13mm的碳 钢、碳镭钢、銘钳合金钢、低温镰钢制作弯管后，应按下列规定进行 热处理；

1）

热弯时，应按设计文件的规定进行完全退火、正火加回 火或回火处理。

2）

冷弯时应按本规表6. 0. 10-1和第6. 0. 11条的规定进行 热处理。

5. 3. 7管子弯制后，应将外表而清理干净。弯管质量应符合下列规定;

1不得有裂纹过烧、分层等缺陷。

2弯管侧褶皱高度不应大于管子外径的3%波浪间距（图 5. 3. 7-1）不应小于褶皱高度的12倍.褶皱高度应按下式计算

式中；仏——褶皱高度（mm）

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几一一褶皱凸出处外径（mm） 久2——褶皱凹进处外径（mm）

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久3——相邻褶邹凸出处外径（mm）

- 图5.7.37-1弯管的褶皱和波浪间距

3.弯管的圆度应符合下列规定；

1）弯管的圆度应按下式计算；

2 (D 门吋—Dnin)

Dmax + Dmin

^1OO

(5・ 2. 7-2)

式中；U——弯管的圆度（％）

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Qmax ----- 同一截面最大实测外径(mm) Dmin ----- 同一截而最小实测外径(mm) 3)

对于承受压的弯管，其圆度不应大于8%;对于承受

外压的弯管其圆度不应大于3%。

4弯管制作后的最小厚度不得小于直管的设计壁厚。 5弯管的管中偏差值应符合下列规定；

1)GC1级类管道和C类管道中，输送毒性程度不及度危害介质 或设计压力大于或等于lOMpa的弯管每米管端中心偏差值(图 5.3.7-2)不得超过1.5mm当直管段长大于3米时其偏差不得超过 5mm。其他管道的弯管，每米中心偏差值不得超过3mmo当管段长 度大于3m时其偏差不得超过10mm。

图5.3.7-2弯管的管端中心偏差

1-要求中心2-实际中心弯管的直管段长度；/-管端中心偏差 5.3.8 □形弯管的平面允许偏差(图5. 8. 3)应符合5. 8. 3的规定。

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图5.3.8 □形弯管平面度 L-弯管的直管段长度；N2-平面度

直管段长度L 平而度42 W500 W3 , a 500〜1000 W4 >1000〜1500 -6 >1500 W10 表5. 3.8 □形弯管的平而度允许偏差(mm)

5. 3. 9 GC1级管道和C类液体管道中，输送毒性程度为极度危害介质 或设计压力大于或等于lOMpa的弯管制作后，应按国家现行标准《承 压设备无损检测》GB/T4730的有关规定进行表面无损探伤，需要热 处理的应在热处理后进行；当有缺陷时可进行修磨。修磨后的弯管壁 厚不得不小管子名义厚度的90%且不得小于设计壁厚。

5. 3. 10弯管加工合格后.应分别填写“管道弯管加工记录”和“管 道热处理报告”，其格式应符合本规表A. 0. 3和表A. 0. 4的规定。

5.4卷管制作

5. 4.1卷管的同一节上两丛焊缝间的距离不应小于200(mm)

5. 4.2卷管组对时相邻筒节两丛缝间的距离应大于100 (mm)o支管 外壁距焊缝不应小于50mmo

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5. 4.3有加固环、板的卷管，加固环、板的对接焊缝应于管子丛向焊 缝错开，其间距不应小于100mm。加固环、距卷管的环缝不应小于 50mmo

5.4.4卷管对接环焊缝和丛焊缝的错边量应符合现行国家标准《现 场设备、工业管道焊接工程施工规》GB50326的有关规定。 5. 4. 5卷管的周长允许偏差和圆度允许偏差应符合表5. 4. 5的规定。

公称尺寸 W800 800〜1200 1200〜1600 1600〜2400 2400〜300 3000 周长允许偏差 ±5 ±7 ±9 ±11 ±13 + 15 圆度允许偏差 外径的1 %且不大于4 4 6 8 9 10 表5.4.5周长允许偏差及圆度允许偏差

5. 4. 6卷管校圆样板的弧长应不管子周长1/6〜1/4；样板与管壁的不 贴合间隙应符合下列规定；

1对接焊缝处不得大于管壁厚的10%加2mm且不得大于3mm0 2离管端200mm的对接丛缝处不得大于2mm。 3其他部位不得大于lmm

5. 4. 7卷管端与中心线的垂直允许偏差不得大于管子外径的1%且不 得大于3mm0每米直管的平直度偏差不得大于lmmo

5. 4.8在卷管制作过程中，应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部 位应进行补焊修磨，修磨处的管子壁厚不得小设计壁厚。

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5.5管口 翻边

5. 5.1扩口翻边应符合下列规定；

1扩口翻边用的管子应符合相应材料标准以及相应的扩口翻边 加工工艺的要求。

2管子在翻边前应进行翻边试验。

铝管管口翻边使用胎具时可不加热当需要加热时，温度应为150 度致200度；铜管管口翻边加热温度应为300°C〜350°C

4与垫片配合的翻边接头的表面应按管法兰密封面的要求加工， 并应符合法兰标准的规定。

5扩口翻边后的外径及转角半径应能保证螺拴及法兰自由装卸。 法兰与翻边平而的接触应均匀、良好。

6翻边端面与管子中心线应垂直，允许偏差为1mm。 7翻边接头的最小厚度不应小于管子最小壁厚的95%。 8翻边接头不得有裂纹、豁口及褶皱等缺陷。 5. 5.2焊制翻边应符合下列规定；

1焊制翻边的厚度不应小于与其；连接管子的名义壁厚。 2与垫配合的翻边接头的表面应按管法兰密封面的要求加工，并 符合法兰标准的规定。

3焊后应对翻边部位进行机加工或整形。外侧焊缝应进行修磨。

5. 6夹套管的制作

5.6.1夹套管预制时，应预留调整管段，其调节裕量宜为 50mm-

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100mmo

5. 6. 2夹套管的加工，应符合国家现行有关标准和设计文件的规 定。当管有焊缝时，该焊缝应进行100%射线检测，并应经试压合格 后再封入外管。

5. 6. 3处管与管的间隙要均匀，并应按设计文件规定焊接支承块. 支承的材质应与管相同。支承块不得妨碍管的热胀冷缩。

5. 6. 4管加工完毕后，焊接部位应裸露野生压力试验，其压力试 验应符合木规第八章的有关规定.

5. 6. 5夹套管加工完毕后，外管部分应进行压力试验，其压力试 验应符合木规第八章的有关规定。

5. 6. 6夹套弯管的外管组焊，应在管制作完毕并经无损检测合格 后进行。夹套弯管的外管和管的同轴度偏差不得大于3mmo

5.6.7输送熔融介质管道的表面焊缝，应平整光滑，质量应符合 设计文件的规定。

5. 6. 8当夹套管组装有困难时,外管可采用剖分组焊的形式进行。

5. 7斜接弯头制作

5. 7.1斜接弯头的组成形式应符合图5. 7. 1的规定。公称尺寸大 于400mm的斜接弯头可增加中节数量，其侧的最小宽度不得小于50mm

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图5. 7.1斜接弯头的组成形式

5. 7. 2斜接弯头的焊接接头应采用全焊透焊缝当公称尺寸大于或等于 600mm时，宜在管进行封底焊。

5. 7.3斜接弯头的周长允许偏差应符合下列规定；

1当公称尺寸大丁 1000mm时允许偏差为土6mmo 2当公称尺寸小于1000mm时允许偏差为±4mm。

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5.8支、吊架制作

5. 8.1支吊架的型式材质、加工尺寸及精度应符合设计文件和国家 现行

有关标准的规定。

5. 8.2支吊架的组装、焊接和检验应符合设计文件和国家现行有关 标准的

规定。支吊架的焊接应由合格焊工进行，焊接完毕应 进行外观检查，焊接变形应予以校正。所有螺纹连接均应按 设计规定予以锁紧。

5. 8.3制作合格的支吊架应进行防锈处理，并应妥善分类保管。合

金钢支吊架应有材质标记。

6.管道焊接和焊后热处理

6. 0. 1工业金属管道妨管道组成件的焊接与的焊后热处理除应符合 木章的规定外，尚应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工 程施工规》GB50236的有关规定。

6. 0.2工业金属管道焊接焊缝位置应符合下列规定；

1直管段上两对接焊口中心而间的距离。当公称尺寸大于或等于 150mm时，不应小］'150mm；当公称尺寸小于150mm时不应小于管子 外径，且不小于100mm。

2除采用定型弯头外，管道焊缝与弯管起弯点的距离不应小于管 子外

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径，且不小J\" lOOmmo

3道焊缝距离支管或管接头的开孔边缘不应小于50mm,且不应小 于孔径。

4当无法避免在管道焊缝上开孔或开孔补强时，应对开孔直径 的1. 5倍或或开孔补强板直径围的焊缝进行射线或超声波检测。被补 强板覆盖的焊缝应磨平。管孔边缘不应存在焊接缺陷。

5卷管的丛向焊缝应设置在宜检修的位置，不应设在底部。 管道环缝距支吊架净距离不得小于50mm。需热处理的焊缝距 支

吊架不得小于管子焊缝纫的5倍，且不得小于lOOmmo

6. 0. 3公称尺寸小于600mm的工业金属管道，宜在焊缝侧进行根部封 底焊。下列工业金属管道的焊缝底层应采用氮弧焊或能保证底部焊接 质量的其他焊接方法；

1公称尺寸小于600mm且设计压力大于或等于lOMpa.或设计 温度

低于-20度的管道。

2部清洁度要求较高及焊后不易清理的管道。

6. 0. 4当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封焊。

6. 0. 5需预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所用的工具应在焊口焊 接及热处理完毕并应经检验合格后再拆除。

6. 0.6端部为焊接连接的阀门，其焊接和热处理措施不得破坏阀门的 严密性。

6. 0.7平焊法兰、承插焊法兰或承插焊管件与管子的焊接，应符合 设计文件的规定，并应符合下列规定；

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1平焊法兰与管子焊接时，其法兰侧(法兰密封面侧)角焊缝的 焊角尺寸应为直管名义厚度的6mm两者中的较小值。法兰外侧角焊缝 的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1.4倍与法兰颈部厚度的较小 值(图 6.0. 7-l)o

2承插焊法兰与管子焊接时，角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名 义的1.4倍与法兰颈部厚度两者中的较小值，焊前承口与插口的轴向 间隙为 1. 5mm (图 6. 0. 7-2)

3承插焊管件与管子焊接时，角焊缝的最小焊角尺寸应为直管名 义厚度的1.25倍，且不应小于3mm焊前承口与插口的轴向间隙宜为 1. 5mm(图 6. 0. 7-3) o

4机组的循环油、控制油、密封油管道，当采用承插焊接头时， 承口与插口的轴向不应留有间隙。

託C /-1搐壮锂子的鹹

T-直名义厚度；X-角焊缝焊角尺寸；Xmin_角焊缝最小焊角尺寸;

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直管名义厚度；Xmm_角焊缝最小焊角尺寸；C-承口与插口的轴 向

间隙；

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5-直管名义厚度；X卄角焊缝最小焊角尺寸；c-承口与插口的轴 向间隙； 6. 0.8支管连接的焊缝形式(6.0.8)应符合下列规定；

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1安放式焊接支管或插入式焊接支管的接头、整体补强的支管座 应全焊透，角焊缝不应小于填角焊缝有效厚度。[图6. 0. 8 (C)和(D)]

2鞍形补强件与支管连接的角焊缝厚度不应小于支管名义厚度 与鞍形补强件名义厚度中的较小值的0. 7倍[图6. 0.8(e)]

3) 补强圈或鞍形补强件外缘与主管连接的角焊缝厚度应大于或 等于鞍形补强件名义厚度的0.5倍[图6.0.8(C)、(d)和(e)]

4) 补强圈和鞍形补强件应于主管和支管贴合良好。应在补强圈 或鞍形补强件的边缘(不要主管轴线处)开设一个焊缝焊接和检测时 使用的通气孔，通气孔的孔径宜为8mm〜lOmmo补强圈或鞍形补强件 可采用多块拼接组成，拼接的接头应与母材的强度相同，每块拼板均 应开设通气孔。

3应在支管与主管连接焊缝的检查和修补合格后，再进行补强圈 或鞍形补强件的焊接。

4角焊缝有效厚度可取支管名义厚度的0. 7倍与6. 5mm中的效 小值。

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缶■支管名义厚度与鞍形补强件名义厚度的两者中的较小值。 6.0.9工业

金属管道及管道组成件焊接完毕应进行外观检查和检验， 有无损探伤要求的管道应填写管道焊接检查记录。其格式宜符合本规 表A.0.5的规

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定。

6.0.10工业金属管道及管理组成件的焊后热处理应符合设计文件的 规定。当设计文件无规定时，应该按表6.0.10-1的规定执行。焊后热 处理的厚度应为焊接接头处较厚组成部分件的壁厚，且应符合下列规 定；

1支管连接时，热处理厚度应为主管或支管的厚度，不应计入支 管连接件（包括•整体补强或非整体补强件）的厚度。当任一截而上支 管连接的焊缝的支管厚度大于表6.0.10-1所列厚度的2倍或焊接接头 处各组成部分件的厚度小于表6.0.10-1规定的最小厚度时，仍进行热 处理。支管连接的焊缝厚度应按表6.0.10-2的规定计算。

表6.0.10-1面管热处理的基木要求

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母材最小 母材类别 规泄抗拉 热处理温度 恒温时间 名义厚度 t (mm) 强度 (Mpa) (°C) (min/mm) W19 >19 全部 全部 W490 全部 >490 W490 全部 >490 全部 全部 全部 全部 全部 全部 全部 全部 不要求 600〜650 不要求 600〜720 600〜720 不要求 700〜750 700〜750 不要求 700〜760 700〜760 730〜790 不要求 不要求 不要求 600〜640 — 最短恒 温时间 (h) 一 1 一 1 1 一 2 2 — 2 2 2 — — — 1 碳钢(C) 碳毎钢(C-Mn) 2.4 — 珞铝合金钢 （Cr-Mo. Mn-Mo. W19 >19 C-Mo） Cr^O.5% 貉铝合金钢（CrTIo） 0・5%WCi<0・2% 骼铝合金钢（CrTIo） 2. 25%5W3% 锯铝合金钢(CrTIo) 3%VCrW10% 马氏体不锈钢 铁素体不锈钢 奥氏体不锈钢 低温镰钢 (NiW0・4%) 2.4 2.4 — 全部 W13 >13 全部 W13 >13 全部 全部 全部 全部 W19 > 19 2.4 2.4 — 2.4 2.4 2.4 — — — 1.2 支管连接结构形式 安放式焊接支管[图6. 0.8(a)] 焊缝厚度 g + fc 插入式焊接支管[图6. 0.8(b)] 带补强的安放式焊接支管[图6. 0. 8(c)] 带补强的插入式焊接支管[图6. 0. 8(d)] 带鞍形补强件的焊接支管[图6. 0. 8(d)] tm +'•或口 +J最大值 Tm +tr +tc g + J 表6. 0. 10-2支管连接的焊缝厚度

2对用于平焊法兰、承插焊法兰、公称直径小于或等于50mm的 管子连接角焊缝、螺纹接头的密封焊缝和管道支吊架与管道的连接焊 缝,当任一截而的焊缝厚度大于表6. 0. 10-1所列厚度的2倍,焊接接 头处各

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组成件的厚度小于表6. 0. 10-1规定的最小厚度时，仍进行热 处理.但下列情况可不进行热处理：

1）对于碳钢材料，当角焊缝厚度不大于16mm时

2） 对于铭钳合金钢材料，应角焊缝厚度不大于13mm并采用了不 低于推荐的最低预热温度且母材规定的最小抗拉强度小于490Mpa 时。

3） 对于铁素体材料，当其焊缝采用奥氏体或線基填充金属时。 6. 0. 11热处理的加热速率和冷却速率应符合下列规定：

1当加热温度升至400°C时，加热速率不应正超过（250*25/t ） °C /h,且不得大于205°C/ho

2恒温后的冷却速率不应超过（250*25/t） °C/h, 400°C以下可以 自然冷却。

6. 0. 12焊后热处理应填写“管道热处理报告”其格式应符合木规表 A. 0.4的规定。

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7

管道安装 7. 1 一般规定

7.1.1工业金属管道安装前应该具备下列条件；

1与管道有关的土建工程己检查合格，满足安装要求，并已办理 交接手续。

2与管道连接的设备己找正合格，固定完毕。 3管道组成件及管道支承件等己检验合格。

4管子、管件、阀门等部已清理干净、无杂物。对管有特殊要求 的管道，其质量己符合设计文件的规定。

5在管道安装前要进行脱脂、部防腐或衬里等有关工作己经进行 完毕。

7.1.2工业金属管道的坡度、坡向及管道组成件的安装方向应符合 设计规定。

7.1. 3 法兰焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴楼 板、墙壁或管架。

7.1.4脱脂后的管道组成件，安装前应进行检查，不得有油迹污染。 7.1.5 当工业金属管道穿越道路、墙体楼板或构筑物时，应加设 套管或砌筑涵洞进行保护。应符合设计文件和国家现行有关标准的规 定，并应符合下列规定；

1管道焊缝不应设置在套管。 2穿过墙体的套管不得小于墙体厚度。

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3穿过楼板而的套管应高出楼板面50mmo 4穿过屋面的管道应认置防水肩和防雨帽。 5管道与套管之间应填塞对管道无害的不燃材料。 7. 1.6当工业金属管道工作有间断时。应及时封闭敞开的管口。 7.1. 7工业金属管道连接时，不得采用强力对口。端面的间隙、偏差、 错口或不同心等缺陷不得采用加热管子、加差垫质方法消除。

7.1. 8工业金属管道安装完毕应进行检查，并填写“管道安装记录”, 其格式应符合木规A. 0. 6和规定。

7. 1. 9埋地工业金属管道防腐层的施工应在管道安装前进行，焊后部 位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时，不得损坏防腐层。 7. 1.10埋地工业金属管道安装，应在支承地基或基础检验合格后进 行。支承地基和基础的施工应符合设计文件的和国家现行有关标准的 规定。应地下或积水时，应采取排水措施。

7. 1. 11埋地工业金属管道试压、防腐检验合格后应及时回填，并应 分层夯实，同时应填写“管道隐蔽工程（封闭）记录”，其格式应符 合木规表A. 0.7的规定。

7.2 管段预制

7.2.1管道的预制应按管道轴侧图规定的数量、规格、材质选配管 道组成件，并应在管段上按轴侧图标明管线号和焊缝编号。

7.2.2自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测 的长度加工。自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表 7.2.3的规定。

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项目 自由管段段 长度 DN<100 法兰密封面与与管子 中心线的垂宜度 允许偏差 封闭管段 ±1.5 0.5 1.0 2.0 ±1.6 ±10 0.5 1.0 2.0 + 1.6 100WDN300 DN>300 法兰螺拴孔对称水平度 7.2.4预制完毕的管段应将部清理干净，并应急时封闭管口，管段在 存放和运输过程中不得出现变形现象。

7.3钢制管道安装

7. 3.1法兰安装时法兰密封面及密封垫片不得有划痕、班点等缺陷。

7. 3. 2当大直径密封垫片需要拼接时，应采取斜插口搭接或迷宫式拼 接,不得采用平口对接。

7.3.3法兰连接应于钢制管道同心，螺拴应能自由穿入。法兰螺拴孔 应跨中布置。法兰平面之间应保持下平行，偏差不得大于法兰外径的 0. 15%且不得大于2mm法兰接头的歪斜不得用强紧螺拴的方法消 除。 7.3.4法兰螺拴应使用同种规格的螺拴，安装方向应一致。螺拴应对 称紧固。螺拴紧固后应于法兰紧贴，不得有楔缝。当需要添加垫圈时, 每个螺拴不应超过一个。所有螺母应全部拧入螺拴，且紧固后的螺签 与螺母宜平齐。

7.3.5有拧紧力矩要求的螺拴，应按紧固程序完成拧紧工作，其拧 紧力矩应符合设计文件的规定。带有测力螺帽的螺拴，应拧紧到螺帽 脱落。

3. 7.6当钢制管道安装遇到下列情况之一时，螺拴、螺母、应涂刷二 硫

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化钳油脂、石墨机油和石墨粉等；

1不锈钢、合金钢螺拴和螺母。 2设计温度高于100°C或低于0 3露天装置。

4处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。

7. 3. 7当高温或低温管道法兰连接螺拴在运行时，热态紧固或冷态紧 固应符合下列规定；

1钢制管道热态紧固，冷态紧固温度应符合表7. 3.7的规定；

工作温度 一次热态、冷态紧固温度 工作温度 二次热态、冷态紧固温度 — 工作温度 — 工作温度 250〜350 >350 -20〜-70 <-70 350 工作温度 -70 表7. 3.7钢制管道热态紧固、冷态紧固温度(°C)。

2热态紧固或冷态紧固应在达到工作温度2h后进行。

3紧固螺栓时，钢制管道最大压应根据设计压力确定。当设计压

力小于或等于6Mpa时热态紧固的最大压应为0. 3Mpa；当设计 压力大于6Mpa时，热态紧固最大压力应为0.5Mpa。冷态紧固 应在卸压后进行。

4紧固时应有保护操作人员的技术措施。 7. 3. 8螺纹连接应符合下列规定；

1用于螺纹保护剂和润滑济应适用于工况条件，并不得对输送的

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液体或钢制管道材料产生影响。

2进行研究密封焊的螺纹接头不得使用螺纹保护剂和密封材料。 3采用垫片密封而非螺纹密封的直螺纹接头，直螺纹上不应缠 绕任何填料，在拧紧和安装后不得产生任何扭矩。直螺纹接头与管焊 接时，不得出现密封而变形现象。

4工作温度低于200°C的钢制管道，其螺纹接头密封材料宜选 用聚四拂乙烯带。拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管。

7. 3. 9其他形式的接头连接与安装应按国家现行有关标准、设计文 件和产品技术文件的规定进行。

7. 3. 10管子对口时应距接管口中心200mm处测量平直度（图

7. 3. 10）,当管子公称尺寸小「100mm时允许偏差为lmm当管子公称 尺寸大于100mm时允许偏差为2mm且全长允许偏差为10mm。

B7.3.10 7. 3. 12在合金钢管上不应焊有临时支撑物。

7. 3. 13钢制管道预拉伸或压缩前应具备下列条件；

1预拉伸或压缩区域固定支架间所有焊缝（预拉口除外）己焊 接完

7. 3. 11合金钢管进行局部矫正时，加热温度应为临界温度以下。

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毕需热处理的焊缝纫己进行热处理，并应检验合格。

2预拉伸或压缩区域支吊架已安装完毕，管子与固定支架间已安 装牢固。预拉口附近的支吊架应留有足够有调整裕量，支吊架弹簧己 按设计值进行调整，并应临时固定，弹簧不得承受管道载荷。

3预拉伸或压缩区域的所有连接螺捡己拧紧。

7. 3. 14排水管的支管与主管连接时，宜按介质流向稍有倾斜。 7. 3. 15管道上仪表取源部件的开孔的焊接应在管道安斗前进行。在管道开孔时，管因切割产生的杂物应清除干净。

7. 3. 16钢制管道膨胀指示器应按设计文件规定装设，并应将指针位。

7. 3. 17时蠕胀测点和监察管段应按设计文件和国家现行有关标准安装。

7. 3. 18合金钢管道安装完毕后，应检查材质标记，当发现无标记采用光普分析或其他方法对材质进行复查。

7. 3. 19钢制管道安装的允许偏差应符合表7。3o 19的规定。

表7. 4.2法兰平行度和同心度的二允许偏差

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当必须调至零的规定时，应

项目 坐标 架空地沟 埋地 坐标 架空地沟 埋地 DNW100 水平管道平直度 DN>100 立管铅垂度 成排管道间 交叉管的外壁或绝热层间距

室外 室外 室外 室外 允许偏差 25 15 60 ±20 ±15 ±25 2；°%o最大 50 3；°%o最大 80 3 J O%D最大 80 15 20 表3. 1.19钢制管道安装的允许偏差

7. 4连接设备的管道安装

7.4. 1管道与设备的连接应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后进行. 安装前应将其部清理干净。

7. 4. 2对不得承受附加外荷载的动设备，管道与动设备的连接应 符合下列规定；

1与动设备连接，应在自由状态下检验法兰的平行度和同心度，当 设计文件或产品技术文件无规定时法兰平行度和同心度的允许偏符 合表7。4。2的规定；

机器转速（r/min） <3000 3000〜6000 平行度（n）m） W0・ 40 W0・ 15 W0・ 10 同心度 W0.8 W0.5 W0・2 >6000 2管道系统与动设备最终连接时，应在联轴器上架设百分表监视动设 备

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的位移。当动设备额家转速大于6000r/min时其位值应小于 0. 02mmI当额家转速小于或等于6000r/min时其他位移应小于 0. 05mm。

7. 4. 3大型储罐的稳的管道与泵或其他有独立基础的设备连接，或 储罐底部管道沿地面敷设在支架上时，应在储罐液压（充水）试验合 格的后安装；可在液压（充水）试验及基础初级沉降后，再进行储罐 接口处法兰的连接。

7・4. 4工业金属管道安装合格后，不得承受设计以外的符加荷载。 7. 4. 5工业金属管道试压、吹扫与清洗合格后，应对管道与动设备 的接口进行复位检查，其偏差值应符合本规表7。4。2的规定。

7・5铸铁管道的安装

7. 5. 1铸铁管及管件安装前，应清除承口部和插口端部的油污、飞 刺、铸砂及铸瘤，并应烤去承口部位的沥青涂层。柔性承口铸铁管及 管件承口的工作而、插口的外工作面应修整光滑，不得有影响接口密 封性的缺陷。有裂纹的铸铁管及管件不得使用。

7. 5. 2铸铁管道安装的轴线位置、标高的允许偏差应符合表7。5o

表7. 4.2法兰平行度和同心度的二允许偏差

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2的规定。 项目 无压力的管道 轴线位直 标高

15 ±10 允许偏差(mm) 有压力的管道 30 ±20 表7.5.2铸铁管道安装轴线位直标高的允许偏差(nm)

7. 5. 3铸铁管道沿直线安装时宜选用管径公差组合最小的管节组对 连

接，承口接口的环向间隙应均匀，承口间的组向间隙不应 小于3mm o

7. 5. 4铸铁管道沿曲线安装时接口的允许转角应作符合表7。5o 4的规定。

接口种类 钢性接口 滑入式T型接口 梯唇型橡胶接口柔性机械 柔性机械式接口 公称尺寸(mm) 75 〜450 M500 75 〜600 700〜800 M900 允许转角(1。) 2 1 3 2 1 表7.5.4铸铁管沿曲线安装时接口的允许转角 7. 5. 5在昼夜温差较大或负温下施工时，管子中部两侧应填土夯实 顶部应填土覆盖。

7. 5. 6采用滑入式或机械式柔性接口时，橡胶圈子的材质、质量性 能尺寸，应符合设计文件和国家现行有关铸铁管及管件标准的规定， 每个橡胶圈的接头不得超过2个。

7. 5. 7安装滑式橡胶接口时，推入深度应达到标记环，并应检查与 其相邻己安装好的第一至第二个接口的推入深度。

紧固法兰螺栓时，螺栓安装方向应一致，并应均匀、对称紧固。 7. 5. 9采用刚性接口时应符合下列规定；

7. 5. 8安装机械柔性接口时应使插口与承口法兰压盖的轴线相垂合。

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1油麻填料应清洁，填塞后应捻实，其深度的1/3,且不应超过承口 三角凹槽的边。

2橡胶圈装填应平展、压实、不得有松动，、扭曲、断裂等现象，橡 胶圈子为填打到插口小台或距插口端10mm

3接口水泥应密实保满，其接口水泥而凹入承口边缘的深度不得大于 2mm。并应及时进行湿养护。水泥强度应符合设计文件的规定。

7. 5. 10工作介质为酸碱的铸铁管道，在泄漏性试验合格后，应及 时安装法兰处的安全保护设施。

7. 6不锈钢和有色金属管道安装

7. 6. 1不锈钢和有色金属管道安装除应符合本节的要求外，尚应符 合木规第三节的的有关规定。

7. 6. 2不锈钢和有色金属管道安装时表而不得出现机械损伤。使用 钢丝绳、卡扣搬运或吊装时钢丝绳、卡扣不得与管道直接接触应采用 对管道无害的橡胶或木板等软材料进行隔离。

7. 6. 3安装不锈钢和有色金属管道时，应采用防止管道污染的措施。 安装工具应保持清洁。不得使用造成铁污染的黑色金属工具。不锈钢、 線及線合金钢、钛及钛合金钢、箔及铅合金等管道安装后，应防止其 他管道的切割、焊接时的飞溅物对其造成污染。

7. 6. 4有色金属管道组成件与黑色金属管道支承件之间不得直接 接触应采用同材质或对管道组成件无害的非金属隔离垫等材料进行 隔离。 7. 6. 5铜及铜合金、铝及铝合金、钛及钛合金的调直，宜在管充砂, 不得

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用铁锤敲打。调直后，管应清理干净。

7. 6. 6用钢管保护的铅、铝及铝合金管在装入钢管前应试压合格。 7. 6. 7不锈钢、镰及傑合金管道的安装应符合下列的规定；

1.用于不锈钢、線及镰合金管道的法兰的非金属垫片，其氯离子不 得超过 5X10\" (500PPm)o

2不锈钢、線及操合金管道组成件与碳钢管道支承件之间，应垫 入不锈钢和氯离子含量不超过5X10\" (500PPm)的非金属垫片。

3要求进行酸洗、钝化处理的焊缝或管道组成件，酸洗后的表而 不得有残留的酸洗液和颜色不均匀的斑痕。钝化后应用洁净水冲洗， 呈中性后应擦干水迹。

7. 6. 8铜及铜合金管道连接时，应符合下列规定；

1翻边连接的管子应保持同轴，当公称尺寸小于或等于50mm时 允许偏差应大于1mm当公称尺寸大于50mm时允许偏差不应大丁 2mm。

2螺纹连接的管子，螺纹部分应涂刷石墨甘油。 3安装铜波纹膨胀节时其直管段长度不得小lOOnmio

7. 7伴热管的安装

7. 7. 1伴热管应与主管下平行安装，并应能自行排液。当一根 主管需要多根伴热管时，伴热管之间的相对位置应固定。

7. 7. 2水平伴热管应装在主管的下方一侧或两侧，或选靠近支 架的侧面。铅垂伴热应均匀分部在管子的周围。

7. 7. 3伴热管不得直接点焊在主管上，弯头部位的伴热管应不 得少于3道

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绑扎，直管段伴热管绑扎点间距应符合表7。7o 3的 规定。

伴热管公称尺寸 10 15 20 >20 7. 7. 3直管伴热管绑扎点间距(mm)

绑扎点间距 800 1000 1500 2000 7. 7. 4对不允许与主管直接触的伴热管，伴热管与主管之间应设置 隔离垫。当主管为不锈钢管，伴热管为不锈钢管时，隔离垫的氯离子 含量不得超过5X10\" (500PPm)并应采用不锈钢丝或不应引起渗碳 的材料进行绑扎。

7. 7. 5伴热管经过主管法兰、阀门时，伴热管应设可拆卸的连接件。 7. 7. 6从分配站到各伴热管主管和离开主管到收集站之间的伴热管 安装，应排列整齐，不宜相互跨越和就近斜穿。

7. 8夹套管安装

7. 8. 1夹套管的安装除应符合本节要求外，尚应符合木规第5o 6 节的第7章的有关规定。

7. 8. 2夹套管安装前，应对预制的管段按照图纸核对编号，应检查 各管段质量及施工记录，再对管进行清理检查，并应在合格后再进行 封闭连接及安装就位。

7. 8. 3夹套管安装使用的阀门、夹套法兰、仪表件等，安装前应按 国家现行有关标准进行检查、清洗和检验。

7. 8. 4当夹套外管径剖切后安装时，其丛向焊缝应设在易检修的部 位。

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7. 8. 5夹套管的连通管的安装，应符合设计文件的规定。当设计 无规定时，连通管不得存液。

7. 8. 6夹套管的支承块不得妨碍管介质的流动支承块在同一位置应 设置三块，管道水平安装时，其中两块支承块应对地而跨中布置，夹 角应为110。〜120° ；管道垂直安装时3个支承块应按120°的夹 角均匀布置。

7. 9防腐蚀衬里管道安装

7. 9. 1防腐蚀衬里管道安装除应符合木节要求外，尚应符合本规第 7。3节的有关规定。

7. 9. 2搬运和堆放衬里管段及管件时，应轻搬轻放，不得强列振动 或碰撞。 7. 9. 3衬里管管道安装前，应全面检查衬里层的完好情况当有损坏 时应进行修补和更换并保持管清洁。

7. 9. 4采用橡胶、塑料、纤维增强塑料、涂料衬时的管道组成件洋 存放在温度为5。〜40°的室，并应避免和热源的辐射。

7. 9. 5衬时管道的安装应采用软质或半硬质垫片。当需要调整安装 长度误差时，宜采用更换同材质垫片厚度的方法进行。

7. 9. 6衬里管道安装时不应进行施焊、加热、碰撞或敲打。

7・10阀门安装

7. 10. 1阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质的流 向确定其安装方向。

7. 10. 2当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状 态下安装。

7. 10. 3当阀门与管道以焊接方式连接时阀门应在开启状态下安装。 对焊

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缝的底层应采用氮弧焊，且应对阀门采用防变形措施。

7. 10. 4阀门安装位置应易于操作、检查和维修。水平管道上的阀 门，其阀杆与传动装置应按设计规定进行安装，动作应灵活。

7. 10. 5所有阀门应连接自然，不得强力对接或姑受外加重力负荷。 法头连接螺栓紧固力应均匀。

7. 10. 6安全阀的安装应符合下列的规定；

1安全阀应垂直安装。

2安全阀的出口管道应接向安全地点。

3当进出管道上设置截止阀时，应加铅封，且应锁定在全开启 状态。

7. 10. 7在工业金属管道投入试运行时，应按国家现行标准《安全 阀安全技术监察规程》TSG ZF001的有关规定和设计文件的规定对安 全阀进行最终整定压力的调整，并应做好调整记录和铅封。

7. 11. 1补偿装置的安装除应符合本节规定外，尚应符合设计文件、 产品技术文件和国家现行有关标准的规定。

7. 11. 2 “口”形或“Q\"形膨胀弯管和安装，应符合下列规定；

1安装前应按设计文件的规定进行预拉伸或压缩，允许偏差为 lOmmo

2预拉伸或压缩应在两个固定支架之间的管道安装完毕应与固定 支架连接牢固后进行。

3预拉伸或压缩的焊口位置与膨胀弯管的起弯点距离应大于 2mm。 4水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应相互平 行。

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5铅垂安装时应设置排气及疏水装置。 7. 11. 3波纹管膨胀节的安装，应符合下列规定；

1波纹管膨胀节安装前应按设计文件规定进行预拉伸或预压 缩，受力应均匀。

2安装波纹管膨胀节时，应设临时约束装置并应在管道安装固 定后再拆除临时约束装置。

3波纹管膨胀节套有焊缝的一端，在水平管道上应位于介质流 入端［图7.11.3(a)］在铅垂管道上宜置于上部［图7. 11. 3(b)］。

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图7.11. 3波纹管膨胀节在管道上的安装位置

4安装时，波纹管膨胀节应与管道保持同心，不得偏斜应避免安装引 起膨胀节的周向扭转。在波纹管膨胀节的两端应合理设置向及固定支 座，管道的安装误差不得采用变形或膨胀节补偿的方法调整。

5安装时应避免焊渣飞溅到波节上，不得在波节上焊接临时支撑 件，不得将钢丝绳等吊装索具直接绑扎在波节上，应避免波节受到机 械伤害。 7.11.4填料式补偿器的安装应符合下列规定；

1填料式补偿器应与管道保持同心，不是歪斜。 2两侧的导向支座应保证运行时自由伸缩不得偏离中心。 3应按设计文件规定的安装长度及温度变化，留有剩余的收量（图 7. U.4）o剩余收缩量可按下式计算，允许偏差为5mm。

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S = S°（匕）

f

2 - G

式中；S——插管与外壳挡圈间的安全剩余收缩量（mm）

S°——补偿器的最大行程（呗） 4——室外最低设计温度（匸） 儿一一补偿器安装时的环境温度（°C） 0——管介质的最高设计温度（t）

4单向填料式补偿器的安装方向，其插管端应安装在介质流入 师。

7. 11. 5球形补偿器的安装应符合下列规定；

1球形补偿器安装前，应将球体所需角度并应与球心距管段组成

一体（图 7. 11. 5-1 ）o

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球形补偿器的的安装要紧靠弯头，球心距应大于计算长度（图 7. 11. 5—2

I

I——<1

-2

砂赭酬减期蟻

1 —啊

3球形补偿器的的安装方向，宜按介质由球体端流入，从壳体端流出方向安装。（图7. U.5-3）o

1 「

I

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B7.11.5-B狀补赭戦韧血

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L—J

4垂直安装补偿器时，壳体端应在上方。

5球形补偿器的固定支架或滑动支架的安装，应符合设计文件的 规定。

6运输装卸球形补偿器时，不得碰撞，并应保持球面清洁。 7. 11. 6与设备相连的补偿器应在设备最终固定后再连接。 7. 11. 7管道补偿装置安装完毕后，应填写“管道补偿安装记录”， 其格式宜符合木规表A. 0. 8的规定。

7. 12.支、吊架的安装

7. 12. 1支、吊架的安装除应符合木节规定外。尚应设计文件、产 品技术文件和国家现行有关有关标准的规定。

7. 12. 2当安装管道时，应及时固定调整支、吊架。支、吊架安装 位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。

7. 12. 3无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道， 其吊杆应偏置安装。当设计文件无规定时，吊点应设置在位移的相反 方向，并应按位移值的1/2的偏位安装（7.12.3）。两根有热位移的

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管道不得使用同一根吊杆。

图7. 12. 3有热位移管道的支架安装 1-管子的膨胀方向；2-1/2位移值

7. 12.4固定支架应按设计文件的规定安装，并应在补偿装置预拉伸 或预压缩之前固定。没有补偿装置的冷热管道直管段上，不得同时安 装2个或2个以上的固定支架。

7. 12. 5导向支架和滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和 卡涩现象。不得在滑动支架底板上处临时点焊定位，仪表及电气构件 不得焊在滑动支架上。有热位移的管道，当设计文件无规定时支架安 装位置应从支承而中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2 （图7. 12.5）o绝热层不得妨碍

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——管子瞬方向

7. 12. 6弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整 致冷态值，并应做记录.。弹簧的临时固定件，应待系统安装试压绝热 完毕后在进行。

7. 12. 7铸铁、铅及大口径管道上的阀门应设置专用支架，不得以管 道承重，

7. 12.8管架紧固在槽钢翼板斜而上时其螺栓应有相应的斜垫片。 7. 12. 9管道安装时不应使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架 时，不得与正式支架位置相冲突。不得直接焊在管子上，并应有明显 标记。在管道安装完毕后应拆除。

7. 12. 10管道安装完毕后应按设计文件的规定逐个核对支、吊架的形 式和位置，并应填写“管道歉支、吊架安装记录”。其格式应符合木 规表A. 0.9规定。

7. 12. 11有热位移管道，在热负荷运行时,应及时对支吊架进行下列 检查与调整；

1活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的

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规定。

2管托不得脱落。 3固定支架应牢固可靠。

4弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计文件的 规定。

5可调支架的位置应调整合适。

7. 13 静电接地安装

7. 13. 1设计有静电接地的管道，当每对法兰或其他接头间电阻值超 过0. 03 Q时，应设导线跨接。

7. 13. 2管道系统的接地电阻值、接地位置及连接方式应符合设计 文件的规定，静电接地应采用焊接形式。

7. 13. 3有静电接地要求的不锈钢管子的有色金属管道，导线的跨 接或接地引线不得与管道直接连接，应采用同材质连接板过时渡。 7. 13. 4用作静电接地材料或元件，安装前不得涂刷涂料。导电接 触而应除锈并应紧密连接。

7. 13. 5静电接地安装完毕后应进行测试，电阻值超过规定时应进 行检查与调整。并应填写“管道静电测试记录”，其格式应符合本规 表A. 0. 10的规定。

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8

管道检查、检验和试验 8. 1 一般规定

8.1.1除设计文件和焊接工艺规程另有规定外，焊缝无损检测应安 排在该焊缝焊接完成并经外观检查合格后进行。

8. 1. 2对于延迟裂纹倾向的材料，无损检测应在焊接完成24h后进 行。 8. 1. 3对有再热裂纹倾向的焊缝，无损检测应在热处理后进行。 8. 1. 4抽样检查发现不合格时，应按原规定的检验方法进行扩大检 验。对检查发现不合格的管道元件、部件或焊缝，应进行返修或更换, 并应采用原规定的检验方法进行检验。

8. 2外观检查

8. 2・1外观检查应包括对管道原件及管道在加工制作、焊接、安装 过程中的检查。

8. 2. 2除设计文件或焊接工艺规程有特殊要求的焊缝外。应在焊接 完成后立即除去熔渣、飞溅，并应将焊缝表而清理干净。同时应进行 外观检查，钛及钛合金、鉛及鉛合金的焊缝表面除应进行外观检查外。 还应焊后清理前进行色泽检查。

8. 3焊缝表面无损检测

8. 3. 1除设计文件另有规定外。现场焊接的管道组成件的承插焊焊 缝、支管连接焊缝（对接式支管连接焊缝除外）和补强圈焊缝、密封 焊缝、

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支吊架与管道直接焊接的焊缝，以及管道上的其他角焊缝应按 国家现行标准《工业金属管道工程质量验收规》GB50184的有关规定, 对其表而进行磁粉检测或渗透检测。

8. 3. 2磁粉检测和渗透检测应按国家现行标准《承压设备无损检测》 GB/4730的有关规定执行。

8. 3. 3磁粉检测或渗透检测报告宜符合表A. 0. 12的规定。

8. 4焊缝射线检测和超声波检测

8. 4. 1除设计文件另有规定外，现场焊接的管道及管道组成件的对 接丛缝和环缝、对接式支管连接焊缝应按国家现行标准《工业金属管 道工程施工质量验收规》GB50184的有关规定超生射线检测和超声波 检测。 8. 4. 2管道名义厚度小于或等于30mm的对接焊缝应采用射线检测。 管道名义厚度大于30mm的对接焊缝可采用超声波检测代替射线检测 当规定用射线检测但受限制需改用超声波检测时，应征得设计单位和 建设单位的同意。

8. 4. 3焊缝的射线检测和超声波检测应符合下列规定；

1管道焊缝的射线检测和超声波检测应符合国家现行标准〈承 压设备无损检测〉/T7430的有关规定。

2射线检测和超声波检测的技术等级应符合设计文件和国家现 行有关标准的规定，且射线不得低于AB级，超声波检测不得低于B 级。

3现场进行射线检测时，应按有关规定划定控制区和和监督区,

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并应设置警告标志。操作人员应按规定进行安全操作防护。

4应填写射线检测或超声检测报告，并应注明检测的时间，报

告的格宜符合木规表A. 0. 13或表A. 0. 14的规定。

8. 5 硬度检验及其他检验

8. 5. 1要求热处理的焊缝和管道组成件，热处理后应进行硬度检验。 焊缝的硬度检检区域应包括焊缝和热影响区对于异种金属的焊缝，两 侧母材热影响区均应进行硬度检验。并应填写“管道热处理硬度检验 报告\"其格式宜符合木规表A. 0. 15的规定。

8. 5. 2当检查发现热处理后的硬度值超标或热处理工艺存在问题时, 用其他检测手段进行复查与评诂。

8. 5. 3当规定进行管道焊缝金属化学成分分析、焊缝铁素体含量测 定、焊接接头金相检验、产品试件力学性能检验时，应符合设计文件 和国家现行有关标准的规定。

8. 6 压力试验

8. 6. 1管道安装完毕、热处理和无损检测合格后，应进行压力试验。 压力试验应符合下列规定；

1压力试验应以液体为试验介质。当管道的压力小于或等于 0. 6Mpa时，也可采用气体为试验介质。但应采取有效的安全措施。

2脆性材料严禁使用气体进行压力试验。压力试验温度严禁接近 金属材料的脆性转变温度。

3当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。 4试验过程中发现泄漏时不得带压处理。消除缺陷后应重新进行 页脚

试验。

5试验结束后应及时拆除盲板、膨胀节临时约束装置。试验介 质

的排放应符合安全环保要求。

6压力试验完毕不得在管道上进行修补和添加物件。当在管道 上

进行修补或添加物件时，应重新进行压力试验。经设计或建设单位 同意，对采取预防措施并能保证结构完好的小修补或增添物件，可不 重新进行压力试验。

7压力试验合格后，应填写“管道系统压力试验和泄漏性试验 记

录”其格式宜符合本规表A. 0. 16的规定。 8. 6. 2压力试验的替代应符合下列规定；

1对GC3级管道，经设计和建设单位同意，可在试车时用管 道输

送的流体进行压力试验。输关的流体或蒸汽时，压力试验前应按 木规第8. 6. 5条第五款的规定进行试验。

2当管道的设计大于0. 6Mpao设计和建设单位认为液压试验不 切实际时，可采用木规第8.6.5条的规定的气压试验。来替代液压试 验。

3经设计和建设单位同意，也可用液压试验代替气压试验，液 压

-气压试验应符合木规第8. 6.5条的规定，被液体充填部分管道的 压力不应大于本规第8. 6. 4条第4. 5款的规定。

4现场条件不允许进行管道液压和气压试验时，可同时采用下 列

方法代替压力试验，但应经建设单位和设计单位的同意；

1）所有环向丛向对接焊缝和螺旋焊缝应进行100%射线检测或 100 %超声波检测。

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2） 除木规第8. 6. 2条第4款第一项规定以外的所有焊缝（包括 管道支承件与管道组成件连接的焊缝），应进行100跖的渗透检测或的 磁粉检测。

3） 应由设计单位进行管道系统的柔性分析。

4） 管道系统应采用敏感气体或浸入液体的方法进行泄漏试验， 试验要求应在设计文件中明确规定。

5未经液压和气压试验的管道焊缝及法兰密封部位，生产车间可配 备相应的预保带压密封夹具。 8. 6. 3压力试验前应具备下列条件；

1试验围的管道安装工程除防腐、绝热外已按设计图纸全部完

成，安装质量符合有关规定。

2焊缝及其他待检部位尚未防腐和绝热。 3管道上的膨胀节己设置临时约束装置。

4试压用压力表己校验，并在有效期，其精度不得低于1. 6级,

表的满刻度值应为被测压力的1. 5倍〜2倍，压力表不得少于2块。

5符合压力试验要求的液体或气体己备足。 6管道已按试验的要求进行加固。

7下列资料已经建设单位和有关部门的复查； 1） 管道元件的质量证明文件。 2） 管道元件的检验和试验记录。 3）管道加工和安装记录。

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4） 焊接检查记录、检验报告及热处理记录。 5） 管道轴测图、设计变更及材料代用文件。 8待试管道与无关系统已采用盲板或其他措施隔离。

9待试管道上的安全阀、爆破片及仪表元件等己经拆下或已隔 离。

10试验方案己批准，并己进行技术和安全交底。

8. 6. 4液压试验应符合下列规定；

1液压试验应使用洁净水。当对不锈钢、镰及镰合金钢管道或 对

连有不锈钢、線及線合金管道或设备的管道进行试验时，水中氯离 子的含量不得超过25x10= （25PPm）o也可采用其他无毒液体进行试 验。当采用可然液体介质进行试验时，其闪点不得低于50°C,并应 采用安全防护措施。

2试验前注入液体应徘尽空气。

3试验时，环境温度不应低于5°Co当环境温度低于5°C时，应 采取防冻措施。

4承受压的地上管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的 1.5倍。埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍并不得低于 0. 4Mpa。

5当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应符合下列规定;

1）试验压力应按下试计算；

马=1.5円叭./［刃

（8. 6. 4）

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式中；R——试验压力（表压）（Mpa）

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P ----- 设计压力（表压）（Mpa） Qb——试验温度下管材许用应力（Mpa） ［刃一一设计温度下管材许用应力（Mpa）

2） 当试验温度下管材许用应力与设计温度下管材许用应力

的比值大于6. 5时，应取6. 5。

3 ） 应校核管道在试验条件下的应力。当试验压力在试验温度

下产生超过屈服强度的应力时，应将试验压力降至不超过 屈服强度时的最大压力。

6当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或 小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道的试 验压力大于设备的试验压力并无法将设备与管道隔开，以及设备的试 验压力大于按木规式（8.6.4）计算的管道试验压力的77%时，经设 计可建设单位的同意，可按本设备的试验压力进行试验。

7承受压的埋地铸铁管道试验压力，当设计压力小于或等于 0. 5Mpa时，应为设计压力的2倍，当设计压力大于0. 5Mpa时应为 设计压力加0. 5Mpa0

8对位差较大的管道，应将试验介质静压计入试验压力中。 液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，最低点的压力不得超 过管道组成件承受力。

9对承受外压的管道，试验压力应为设计、外压力之差的1.5 倍，产不得低J'' 0. 2Mpao

10夹套管管的试验压力应按部或外部设计压力的最高值确 页脚

定。夹套管外管的试验压力除设计文件另有规定外，应按本规第 8. 6. 4条的第5款的规定执行。

11液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后稳压lOmin再将 试验压力降至设计压力，稳压30min,应检查压力表无压降、管道 所有部位无渗漏。

8. 6. 5气压试验应符合下列规定；

1承受压钢管及有色金属管的试验压力应为设计压力的1.15 倍。

真空管道的试验压力应为0. 2Mpao

2试验介质应采用干燥洁净的空气、氮气或其他不易燃和无毒 的气体。

3试验时应装有压力泄放装置，其设定压力不得高于试验压力 的11倍。

4试验前应用空气进行预试验，试验压力宜为0. 2Mpao

5试验时应缓缓升压当压力升至试验压力的50%时，如未发现 异状或泄漏，应继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min, 直至试验压力。应在试验压力下稳压lOmin,再将压力降至设计压力, 采用发泡剂检验应无泄漏，停压时间应根据工作需要确定。

8. 6. 6泄漏性试验应按设计文件的规定进行，并应符合下列规定；

1输送及度和高危害介质及可燃介质的管道，必须进行泄漏性

试验。

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2泄漏性试验应在压力试验合格后进行。试验介质宜采用空

气。

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3泄漏性试验压力应为设计压力。 4泄漏改试验可结合试车工作一并进行。

5泄漏性试验应逐级缓慢升压，当达到试验压力，并停压lOmin 后，

应采用涂刷中性发泡剂等方法，巡回检查阀门填料函、法兰或螺 纹连接处、放空阀、排气阀、排净阀等所有密封点无泄漏。

6经气压试验合格，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄性试验。

7泄漏性试验合格后，应及时缓慢升压，并应按规第8. 6.1条 7款的规定填写试验记录。

8. 6. 1真空系统在压力试验合格后，还应按设计文件规定进行24h 的真空度试验，增压率不应大于5%增压率应按下式计算;

AP = (^—^-)x100

P\\

(8. 6. 7)

式中；AP——24h的增压率（％）

人——试验初始压力（表压）（Mpa）；

△ -- 试验最终压力（表压）（Mpa）；

8. 6. 8当设计文件和国家现行规定以卤素、氨气、氨气或其他方法 进行泄漏性试验时，应按相应的技术规定进行。

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漏

第

9管道吹扫与清洗 9. 1 一般规定

9. 1. 1管道压力试验合格后，应进行吹扫与清洗。并编制管道吹扫 与清洗方案。

9. 1. 2管道吹扫与清洗方法，应根据管道的使用要求、工作介质、 系统回路、现场条件及管道表而的脏污程度确定。并应符合下列规； 1公称尺寸大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理。

2公称尺寸小于600mm的液体管道宜采用水冲洗。 3公称尺寸小于600mm的气体管道宜采用压缩空气吹扫。 4蒸汽管道应采用蒸汽吹扫，非热力管道不得采用蒸汽吹扫。 5对有特殊要求的管道，应按设计文件的规定应采用相应的吹 扫与清洗方法。

6需要时可采取高压水冲洗、空气爆破吹扫或其他清洗与吹扫

方法。

9. 1. 3管道吹与清洗前，应仔细检查管道支吊架的牢固程度，对有 异仪的部位进行加固。

9. 1. 4对不允许吹扫与清洗的设备及管道，应进行隔离。

9. 1. 5管道吹扫与清洗前，应将系统仪表、孔板、喷嘴、滤网、节 流阀、调节阀、安全阀、止回阀（或止回阀阀芯）等管道组成件的暂 时拆除，并应以模拟体或临时短管替代，待管道吹洗合格后应重新复 位。对以焊接形式连接的上述阀门、仪表等部件，应采取流经旁路卸 掉阀头及阀座

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加保护套等保护措施后再进行吹扫与清洗。

9. 1. 6吹扫与清洗的顺序应按主管、支管、疏排水管依次进行。吹 洗出的脏物不得进入己吹扫合格的管道。

9. 1. 7与管道吹扫与清洗安装的临时供水、供气管道及排放管道， 应预先吹扫与清洗干净后再使用。

9. 1. 8管道吹与清洗时应设置禁区和警戒线，并应挂警示牌。 9. 1. 9空气爆破吹扫和蒸汽吹扫时应采取在排放口安装消音器等 9. 1. 10 化学清洗废液、脱脂残脂残液及其他废液、产应挂警示牌。

9. 1. 11化学吹扫与清洗合格后，除现规定的检查和恢复工作外， 不得进行其他影响管清洁的作业。

9. 1. 12化学好清洗和脱作业时操作人员应按规定穿戴专用防护服 装，并应根据不同清洗对人体的危害程度合佩戴防护眼镜、防毒面具 和防护用具。

9. 1. 13管道吹扫与清洗合格后，施工单位应同建设单位或临理单 位共同检查确认，并应填写“管道系统吹扫与清洗检查记录”及“管 道隐蔽工程(封闭)记录”，其格式宜符合木规表A. 0.7的规定。

9. 2 水冲洗

9. 2. 1管道冲洗应使用洁净水。冲洗不锈钢、镰及線合金管道时， 水中氯离子含量不得超过25x10\" (25PPm)o

9. 2. 2管道水冲洗的流速不应低于1. 5/s,冲洗压力不得超过管道 的设计压力。

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9. 2. 3冲洗排放管的截面积不应小于被冲洗管和截而积的60%, 排水时，不得形成负压。

9. 2. 4管道水冲洗应连续进行，当设计无规定时，排出口的水色和 透明度应与入口处的水色的透明度目测一致。

9. 2. 5对严重锈蚀和污染的管道，当使用一般清洗方法未能达到要 求时，可采取将管分段进行高压水冲洗。

9. 2. 6管道冲洗合格后应及时将管积水排净，并应及时吹干。

9. 3 空气吹扫

9. 3. 1吹扫宜利用工厂生产装置的大型空压机或大型储气罐进行间 断性的吹扫。吹扫压力不得大于系统容器与管道的设计压力，吹扫 流速不宜小于20m/so

9. 3. 2吹扫忌油管道时，应使用无油压缩空气或其他不含油的气体 进行吹扫。

9. 3. 3空气吹扫时，应在排气口设置贴有口布或涂料的木制靶板进 行检验，吹扫5min后靶板上应无铁锈、尘土、水份及其他杂物。

9. 3. 4当吹扫的每统容积大、管线长口径大，并不宜用水冲洗时， 可采取“空气爆破法”进行吹扫。爆破吹扫时，向系统充注的气体压 力不得超过0. 5Mpa,并应采取相应的安全措施。

9.4蒸汽吹扫

9.4.1蒸汽管道吹扫前，管道系统的绝热工程应己完成。

9. 4. 2为蒸汽吹扫安装的临时管道，应按正式管道安装技术要求进 行施

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工，安装质量应符合本规的有关的规定。应在临时管道吹扫干净 后再用于正式蒸汽管道的吹扫。

9. 4. 3蒸汽管道大流量的蒸汽进行吹扫，流速不应小于30min/s 4・4蒸汽吹扫前，应先进行暖管，并应及时疏水。暖管时，应检查 管道的热位移，当有异常时，应及时进行处理。

9. 4. 5蒸汽吹扫前，管道上及其附近不得放置易燃、易爆物晶及其 他杂物。

9. 4. 6蒸汽吹扫应按加热、冷却、再加热的顺序循环进行。吹扫时 宜采取每次吹扫一根和轮流吹扫的方法。

9. 4. 7排放管应固定在室外，管应倾斜朝上，排放管直径不应小于 被吹管和直径。

9. 4. 8通往汽轮机或设计文件有规定的蒸汽管道，经蒸汽吹扫后应 对吹扫靶板进行检验。最终验收的靶板应做好标识，并应妥善保管。

9. 5 脱月旨

9. 5. 1忌油管道系统应按设计文件规定进行脱脂处理。 9. 5. 2脱脂液的配方应经试验鉴定后再采用。

9. 5. 3对有明显油渍或锈蚀严重的管子进行脱脂时，应先采用蒸汽 吹扫、喷砂或其他方法清除油渍和锈蚀后，再进行脱脂。

9. 5・4脱脂剂应按设计规定选用。当设计无规定时，应根据脱脂件 的材质、结构、工作介质、脏污程度及现场条件选择相应的脱脂剂和 脱脂方法。

9. 5. 5脱脂剂或用于配制脱脂液的化学制品应具有产品质量证明 件。

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脱脂剂在使用前应产品技术条件进行外观、不挥发物、水分、反 应介质及油脂含量进行复验。脱脂剂应规定进行妥善保管。

9. 5. 6脱脂、检验及安装使用工具、量具、仪表等，应按脱脂件的 要求预先进行脱脂后再使用。

9. 5. 7脱脂后应及时将脱脂件部的残液排净，并应用清洁、无油压 缩空气或氮气兄吹干，不得采用蒸汽的方法清除残液。当脱脂件允许 时，可采用无油的蒸汽将脱脂残液吹干净。

9. 5. 8有防锈要求的脱脂件经脱脂处理后，宜采用充氮封存可采用 气相防锈纸、气相防锈塑料薄膜等措施进行密封保护。

9. 6化学清洗

9. 6. 1需要化学清洗的管道，其清洗围和质量要求应符合设计文件 的规定。

9. 6. 2当进行管道化学清洗时，应与无关设备及管道进行隔离。 9. 6. 3化学清洗材料的配方应经试验鉴定后再采用。

9. 6. 4管道酸洗钝化应按脱脂去油、酸洗、水洗、钝化、水洗、无 油压缩空气吹干的顺序进行。当釆用循环方式进行酸洗时，管道系统 应预先进行空气试漏或液压试漏检验合格。

9. 6. 5对不能及时投入运行的化学清洗合格的管道，应采取封闭可 充氮保护措施。

9. 7油清洗

9. 7. 1润滑、密封、及控制系统的油管道，应在机械设备和管道酸 洗合

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格后、系统试运行前进行油清洗。不锈钢油系统管道宜采用蒸汽 净后再进行油清洗。

9. 7. 2经酸洗钝化或蒸汽吹扫合格的油管道，宜在两周进行油清洗。 9. 7. 3当在冬季或环境温度较低的条件下，进行油清洗时，应采取 在线预热装置或临时加热器等升温措施。

9.7.4油清洗应采用循环方式进行。油循环过程中，每8h应在40°C〜 70°C反复升降油温2次〜3次，并应及时清洗或更换滤芯。

9. 7. 5当设计文件或产品技术文件无规定时，管道油清洗后应采用 滤网检验。

9. 7. 6油清洗合格的管道，应采取封闭或充氮保护措施。

9. 7. 7油系统运行时，应采用符合设计文件或产品技术文件的合格 油品。

10工程交接

10. 0. 1施工单位按合同规定的围完成全部工程项目后，应及时与 建设单位办理交接验收手续。

10. 0. 2工程交接验收前，建设单位应对工业金属管道进行检查， 并应确认下列容；

1施工围和容符合合同、设计文件规定。 2工程质量符合设计文件及本规的规定。

10. 0. 3工程交接验收前，应核查工业金属管道工程施工的下列技 术文

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件、施工记录和报告；

1管道元件的产品合格证、质量证明文件及复验、试验报告。 2施工检查记录和试验报告，应包括下列容； 1）管道元件的检查记录。 2） 阀门试验记录。 3） 安全阀校验记录。 4） 管道弯管加工记录 5） 管道焊接检验记录。 6） 焊道返修检查记录。 7） 管道安装记录。

8） 管道隐蔽工程（封闭）记录。 9） 管道补偿器装置安装记录。 10） 管道支吊架安装记录。 11） 管道静电接地安装记录。 12） 磁粉检测报告。 13） 渗透检测报告。 14） 射线检测报告。 15） 超声检测报告。 16） 管道热处理报告。

17） 硬度检测、光谱分析及其他理化试验报告。 18） 安全保护装置安装检查记录。 19） 管道系统压力试验和泄漏性试验记录。

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20） 管道系统吹扫与清洗记录。 21） 管道防腐、绝热施工检查记录。 3管道安装竣工图、设计修改文件及材料代用单

4无损检测和焊后热处理的管道，应在管道轴侧图上准确标明焊缝 位置、焊缝编号、无损检测方法、无损检测焊缝位置、热处理和硬度 检查的焊缝位置等。

10. 0. 4工程交接时确因客观条件限制未能全部完成的工程量，在响安全试车的条件下，经建设单位同意，可办理工程交接手续，留工程应限期完成

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不影 但遗附录A施工质量检查记录的容及格式

A. 0- 1管道元件检查记录的格式宜符合表A.O. 1的规定。

表A.0.1管道元件检查记录

工程编号 管件元 件名称 工程名称 单 位 分项工程 检査数 几何尺寸 检外观质 虽结 果 检杳 查 材质 规格/型 号 质量证明文 件编号 专业工程师； 质疑检査员； 检查人 A. 0.2阀门试验记录的格式宜符合表A0. 2的规定.

表A .0.2阀门试验记录

工程编号 名称 型号 /名 称 工程名称 数址 公称 压力 介质 分项工程名称编号 密封试验 介质 压力 斥力试验 压力 时间 上密封试验 时间 试验 结果 介质 压力 时间 专业工程师； 质虽检査员； 试验员. A0. 3管道弯管加工记录宜符合表A. 0. 3的规定

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表A.0.3管道弯管加工记录

工程编号 管线 号 弯管 编材质 号 规格 工程名称 弯曲 半角度 径 或尺 寸偏 差 分项丄程名称/编号 圆度 褶皱 弯管 厚热处 理厚度 度 锁度值 无损 检测 结果 温 度 (HB) 简图及说明； 专业工程师； 年丿弓 质虽检査员 施工员； 日 A. 0. 4管道热处理报告的格式宜符合表A. 0. 4的规定;

表A.0.4管道热处理报告 工程编号 工程名称 他项工程名称/编号 材质 管线号 规格 焊缝号(管件 号) 升温速率 热处理 温度焊材牌号 恒温时间 降温速率 CC/h) CC) (h) CC/h) 备注 热电偶布迓方式； 热处理曲线示总图 专业工程师； 质检员； (附;热处理自动记录曲线) 操作人； 年 月 日 页脚

A. 0. 5管道焊接检查记录的格式宜符合表A. 0. 5的规定;

表A.0.5管道焊接检查记录

工程编号 工程名称 分项工程名称/编号 管线号 焊 缝 編 号 无损检测方法 管 固定 或焊 接 焊接 材侦 无损勘测比例 层 后热 温焊工 施焊 间 度 /时 /代 号 日期 温 间 度 接 管 头 道 材 型 质 外观 质& 无抽损探 检査 结伤结果 果 道 规 转 动焊 方 法 料 牌号/ 热 格 口 规格 溫 专业工程师： 质虽检査员： 施工人员： 年 月 日 A. 0. 6管道安装的格式宜符合A. 0. 6的规定;

表A. 0.6管道安装记录

工程编号 序 管 号 线 编 工程名称 管 道 材 质 分项丄•程名称/编号 其他连接 形式 管 道 焊接连接 法兰连接 最大安全偏差(MM) 坐 标 标 规 转动 固定 口压力 等垫片 材机械 接格 口数 平直 度 铅垂 度 坡 度 数 级 质 口 备 注 专业工程师； 质虽检査员； 施工人员； 年 月 日 页脚

A. 0. 7管道隐蔽工程（封闭）记录的格式宜符合表A. 0. 7的规定

表A.0.7管道隐蔽工程（封闭）记录 工程编号 工程名称 材质 分项匸程名称/编号 规格 隐蔽（封闭）管线/附件名称 管线号 管线长度 防腐质级/检验结杲 简图（管线布宜\\隐蔽的方位\\标高尺寸等） 隐蔽（封闭）检验结果； 建设収位 专业工程师 临理讯位 临理工程师； 总承包爪位 专业工程师； 施工单位 技术负责人 质址检査员 试验人员； 年日 年 月曰 年 月曰 年 月 日 页脚

A. 0. 8管道补偿装置安装记录的格式宜符合表A. 0. 8的规定

表A. 0.8管道补偿装置安装记录 工程编号 管线号 工程需称 补偿器编 号 型式 规格 材质 固定支架 间距 设计压力 设计温度 分项工程名称/编号 环境温度 预拉（预压量） 设计值 实测值 备注 简图 专业单位 专业工程师； 临理工程师； 临理单位 专业工程师； 总承包单位 施工单位 责任工程师； 质量检查员； 施工人员； 年 月 日 年 月 日 年 月 日 年 月 日 贞脚

A. 0. 9管道支吊架安装记录的格式宜符合表A. 0. 9的规定;

表A.0.9管道支吊架的安装记录; 工程编号 管线 編管架 编结构型式、 号 工程名称 坐标位移值偏差（mm） 允许值 分项工程名称/编号 管道标厨偏差（mm） 弹簧调 允许值 备注 号 型号.规格 实测值 实测值 整值 专业工程师： 质虽检査员： 施工人员： 年 月 日 A. 0. 10管道静电接地测试记录的格式宜符合表A. 0. 10的规定;

表A・0・10管道静电接地测试记录 工程编号 法兰或螺拴接头 管线号 工程名称 分项工程名称/编号 系统接地 电阻值 接地线 规格 接头型式 跨线接头 规格 对地电阻 材质 材质 值 建设瑕位 专业工程师 临理单位; 临理工程师； 总承包取位 专业工程师 施工单位 技术负责人； 质量检査员； 试验人员； 年丿】日 年 月 日 年 月 日 年 月 日 页脚

A. 0. 11磁粉检测报告的格式宜符合表A. 0. 11的规定

A. O・H磁粉检测报告 工程编号 工程名称 分项工程名称/编号 委托单位 报告编号 工件名称 管线号/设备号 规格 材质 焊接方法 坡口型式 表面状态 热处理状态 仪辭型号 仪器编号 灵敏度试片 灵敏度评价 磁粉种类 磁悬液种类 磁悬液浓度 磁化通电时间 检测方法 磁馳/触头间距 □连续法□干法□磁牠法□荧光法□剩磁法 □湿法 □交叉磁純法 磁场强度 磁化电流类型 □交流 □直流 磁化方向 磁粉施加法 观察照度 检测比例 I:件号/焊缝号 检测标准 探伤部位 合格级别 缺陷性质 缺陷位宜 缺陷长度 评定等级 专业工程师 审核； 级别； 检测 级别； 年 月 日 年 月 日 年 月 日 页脚

A. 0. 12渗透检测报告的格式宜符合表A. 0. 12的规定;

A. 0. 12渗透检测报告 工程编号 工程名称 分项工程名称/编号 委托单位 报告编号 工件名称 管线号/设备号 规格 材质 焊接方法 热处理状态 检测方法 勘测部位 对比试块 渗透济型号 淸洗济型号 显像济型号 环境温度 渗透济施加方法 渗透时间 淸洗方法 显像济施加方法 观察方法 干悚方法 显像时间 灵敏度评价 干燥温度及时间 观察照度 后处理 检验比例 I:件号/焊缝号 检验标准 部位编号 缺陷位宜 合格级别 缺陷性质 缺陷长度(mm) 评定等级 专业工程师： 审核 级别： 检验 级别： 年 月 日 年 月 日 年 月 日 页脚

A. 0. 13射线检测报告的格式宜符合表A・0. 13的规定;

A. 0.13射线检测报告 工程编号 工程名称 分项匸程名称 委托单位 报告编号 管线/设备号 工件名称 规格 材质 焊接方法 热处理状态 设备型号 设备编号 焦点尺寸 胶片型号 増感方式 像质计型号 检测技术等级 透照方式 检测比例 暗室处理方式 显影温度 透照条件 焊缝号 检测标准 合格级别 min 'C 透照焦距 显影时间 mm 水洗时间 kv ci min mA min 管电压 源强度 管电流 曝光时间 评定等级 源种类 探伤部位 像质计丝号 缺陷性质及尺寸 焊工号 专业工程师 审核 级别 评片 级别 检测 级别 年刀 日 年 月 日 年 月 日 年 月 日 页脚

A. 0. 14超声检测报告的格式宜符合表A. 0. 14的规定;

A. 0. 14超声检测报告

工程编号 工程名称 分项工程名称/编号 委托单位 报告编号 工件编号 工件名称 规格 材质 焊接方法 坡口型式 热处理状态 设备型号 探头实测K值 耦合剂 设备编号 探头型•; 检测方法 检测灵敏度 检测比例 试块型号 扫査方式 扫査速度 合格级别 缺陷抬示长度 检测标准 探伤部位 缺陷位宜 波幅 缺陷深度 评定结果 专业工程师： 审核 级别： 检验 级别： 年 月 日 年 月 日 年 月 日 页脚

A. 0. 15管道热处理硬度检测报告的格式宜符合表A. 0.15的规定;

A. 0. 15管道热处理硬度检测报告

工程编号 工程名称 检件名称 分项工程名称/编号 委托单位 检件材质 检件规格 检测比例 检件（焊缝）编号 检测部位 测点编号 换度合格标准（HB） 换度检测结果（HB） 附注； 审核； 操作： 年 月 日 年 月 日 页脚

A. 0. 16管道系统压力试验和泄漏性试验记录的格式宜符合表 A. 0. 16的规定；

A. 0. 16管道系统压力试验和泄漏性试验记录

工程编号 工程名称 试压前检査容 分项工程名称/编号 检查结果 管道组成件安装完毕、正确 法兰、阀门.螺栓.垫片安装正确 支.吊架安装正确 焊缝.焊接工作记录齐全 焊缝外观检査合格 无损检测合格 热处理合格 安全阀.爆破片及仪表元件等已拆下加以隔离 有盲板标识 管线号 设讣参数 压力 乐力试验 介质 压力 泄漏性/真空试验 结论 温度 介质 压力 介质 结论 设计单位 临理单•位 总承包巾•位 施工弧位 专业工程师： 临理工程师： 专业工程师： 技术负责人： 质址检査员： 试验区人员： 年 月 日 年 月 日 年 月 日 年 月 日 页脚

A. 0. 17管道系统吹扫与清洗检查记录宜符合表A. 0. 17的规定;

A. 0. 17管道系统吹扫与清洗检查记录 工程编号 管线号 材质 工程名称 吹洗 匚作介 质 分项工程名称 化学清洗（脫脂） 鉴定 圧力 本规用词说明

1 为了便于在执行本规条文时区别对待，对要求严格程度不同的 用

词说明如下；

1） 表示严格的非这样不可的：

正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”； 2） 表示严格，在正常情况下均应这样做的：

正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”； 3） 表示允许稍有选择，在条件许可时首先这样做的：

正而词采用“宜，反面词采用“不宜”；

4） 表示有选择，在一定条件下可以这样做的采用“可”

2 条文中的指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合…的规

定”或“应按…执行”。

引用标准名录

《工业设备及管道绝热工程施工规》GB50126 《工业金属管道工程施工质量验收规》GB50184 《现场设备、工业焊接工程施工规》GB50236

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《压力管道管道安全技术监察规程一一工业管道》TSG D001 《安全阀安全技术监察规程》TSG ZF001 《承压设备无损检测》/T4730

页脚中华人民国国家标准

GB50235-2010

条文说明

工业金属管道工程施工规

修订说明

〈工业稳金属管道工程施工规〉GB50235-2010,经住房和城乡建设 部2010年8月18日第736号公告批准发布。

本规是在〈工业金属管道施工及验收规〉GB50235-1997的基础上 修订而成，1997年版的主编单位是化工部施工标准化管理中心站。 参加单位是原化学工业部建设协调司、中国化学工程总公司、电力 部电力建设研究所、总公司化学工业公司建设公司、中国核工业公 司二设公司、中国化学工程总公司化学工业公司建设公司。

1997年版的主要起草人是；光裕、、芦秀海、世勋、许霖苍、梁永 利、培林、付玉琴、黄象会、孟庆发。

本规修订过程中，编制组进行了广泛的调查研究，总结了我国工 业金属管道工程施工的实践经验，同时参考了国外先进技术法规、 技术标准。

为了便于广大设计、施工、科研、学校等单位有关人员在使用木 标准时能正确理解和执行条文规定，〈工业金属管道工程规〉编制组 按章、节、条顺序编制本标准的条文说明，对条文规定的目的、依 据以及在执行中需要注意的有关事顶进行的说明，还着重对强制性 条文的强制性理由作了解释。但是本条文说明不具备标准正文同等 的法律效力，仅供使用者作为理解和把握标准规定的参考。 1总则 2术语和符号

2. 1术语

3基本规定

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3. 1 一般规定

3. 2分级

4管道元件和材料的检验 4. 1 一般规定

4. 2阀门检查

4. 3其他管道元件检查

5管道加工

5. 1 —般规定 5. 2下料切割 5. 3弯管制作 5. 4卷管制作 5. 6夹套管制作 5. 7斜接弯头制作 5. 8支、吊架制作

6管道焊接和焊后热处理 7管道安装

7. 1 一般规定 7. 2管段预制 7. 3钢制管道安装 7. 4连接管道的设备安装 7. 5铸铁管道安装

7. 6不锈钢和有色金属管道安装 7. 7伴热管安装 7. 8夹套管安装

7. 9防腐蚀衬里管道安装 7. 10阀门安装 7. 11补偿装置安装 7. 12支、吊架安装 7. 13静电接地安装 8管道检查、检验和试验 8. 1 一般规定 8. 2外观检查

8. 3焊缝表面无损检测 8. 4焊缝射线检测和超声波检测 8. 5硬度检查及其他检查 8. 6压力试验

9管道检查

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9. 1 一般规定 9. 2水冲洗 9. 3空气吹扫 9. 4蒸汽吹扫 9. 5脱脂 9. 6化学清洗 9. 7油清洗

10工程交接

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1. 0. 3采暖通风与空气调节的管道及非圆形截而的管道因有专用 的现行国家标准（如《通风与空调工程施工质量验收规》GB50243） 可执行，故本规不再将其列入适用围。

1. 0. 5设计文件与管道工程施工的基木依据，按图施工是《建设工 程质量管理条例》的规定，必须严格执行。实际施工过程中，施工 单位往往会发现设计不合理或不符合工程实际情况之处；现场也会 出现材料采购困难或引进新材料的情况，需要通过材料代用来保证 施工有序进行。此时，施工单位可对设计文件进行修改对材料代用 提岀建议，经原设计单位研究决定作岀设计变更，签署意见并盖章 后，方可按变更后设计要求进行施工。

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2符语和符号

2. 1术语

2. 1. 1 “管道元件公称压力（PN）术语引自现行国家标准《管道元 件PN （公称压力）的定义和选用》GB/T1048-2005o公称压力代表管 子、管件、法兰、阀门质管道组成件在规定温度下允许承受的、压 力等级表示的压力。

2. 1. 2 “管道元件公称尺寸（DN）”术语引自《管道元件DN （公称 尺寸）的定义和选用》GB/T1047-2005o

一般情况下公称尺寸的数值既不是管道元件的径，也不是管道元 件的外径，而是一种作为管道组成件额定参数的标准，不是精确的 度量。DN后面的数值相当于mm但无单位。公称尺寸也可用NPS （英 寸）表示。

应当注意的是不是所有的管道元件均需用公称尺寸标记，例如 钢管就可用外和壁厚进行标记。

目前国家现行标准中多用公称直径，但本规选用公称尺寸，原 因是在汉语中尺寸表示东西的长短和大小，是一个模糊名词；而直 径在汉语是表示通过圆心连接圆周上的两点或通过球心并连接球而 上两点的线段，是一个确切的名词，在实际管道元件中根本就不存 在“公称直径”这一尺寸，在教学实验中易产生歧义。况且国际标 准IS06708： 1995及现行国家标准《管道元件DN （公称尺寸） 的定义和选用》GB/T1047-2005中均选用了 “公称尺寸”。因此,“公 称尺寸”比公称直径“更适宜。

1. 1. 19原规把“将每条管道按照轴测投影的方法，画成单线图表 示管道

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空视图”定义为“单线图”，而设计行业的通行说法“轴侧图” 较为准确，本次修改“轴侧图”，与现行国家标准（如《压力管道规 工业管道》GB/T20801-2006等也保持一致。

3基本规定

3. 1 一般规定

3. 1. 1木条规定了管道施工单位应具备相应的资质，包括工程建设 施工资质、压力管道安装许可资质以及相关的专业施工资质等。独 立于管道许多以外的检验单位（主要指无损检测和理化检验机构） 也应按国家有关规定取得相应的检验资质。

3. 1. 2木条是按照《建设工程质量管理条例》以及国家有关部门的 规定，提出施工单位对管道施工质量管理的基本要求。

3. 1. 3参加管道施工的人员包括-管理人员（如技术人员、质检人 员等）和施工作业人员，应按国家有关规定取得相应的资格。如； 工程技术人员应有相应的技术职称并持证上岗；焊工应经过相应的 焊接技能评定合格，施工单位应通过其质检人员对施工质量进行检 查，质检人员应具备相关专业技术水平并持证上岗。建设单位、监 理、总承包方应通过其检查人员对施工质量进行监督检查验收，检 查人员应具备相关专业技术水平和资格。无损检测人员应按照《特 种设备无损检测人员考试与监督管理规则》的要求取得相应的无损

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4, 1 一般规定

4. 1. 1管道元件及其材料应当按其供货批量或逐件提供盖有制造单 位质量检验章的产品质量证明文件。实行监督检验压力管道元件， 还应当提供特种设备检验机构出具的监督检验证书。产品质量证明 文件的容及特性数据应符合国家现行材料标准、管道元件标准、专 业施工规和设计文件的规定。

4. 1. 2与原规相比，增加了对管道和材料的几何尺寸与标识的检查 要求，标识应能够追塑到产品质量证明文件。

4. 1. 3质量证明文件中的性能数据主要指化学成份、力学性能、耐 腐蚀性能、交货状态、质量等级等材料性能指标以及相应的检验试 验结果（如无损检测、理化性能试验、耐压试验、形式试验等）。“异 义”主要指性能数据与标准不符或特性数据不全等情况。

4. 1. 4原规指定材料复查围是合金钢，围太大且不明确，木次修订 将材料复查的围限定为铭钳合金钢、含镣低温钢和不锈钢等几种使 用于重要场合（高温、低温、耐腐蚀等）的合金钢，并增加了应用 于重要场合的鎳及線合金钢钛及钛合金材料的复查要求。

4. 1. 5、4. 1. 6木规规定低温冲击韧性试验、晶间腐蚀试验应由 供货方

负责提供试验结果的文件，可以是供货方按相关标准所做的 补相试验结果

4. 1. 9为加强管理，提高施工水平，保证工程质量，本规对管道组 成件及管道支承件的妥善保管作岀决定，同时为保证不锈钢及有色 金属不受污染又作出“不得与碳素钢低合金钢接触“的规定。

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4. 2 阀门检验

4. 2. 2具有上密封结构的阀门主要有闸阀、截止阀等。上密封试验 的步骤：封闭阀门进、出口，松开填料压盖，将阀门打开并使产密 封关闭，向腔充满试验介质，逐渐加压到试验压力，达到保压规定 时间后，无渗漏为合格。

4. 2. 3在设计无特别要求的情况下，本条规定阀门试验统一以洁净 水为介质，主要考虑了现场施工条件、环境和安全等因素。对不锈 钢阀门，当以水为介质进行试验时，应严格控制水中的氯离子含量, 以防止产生应力腐蚀。欧盟标准《金属管道第四部分；制作与安装》 EN134980. 4:2002规定，不锈钢管道水压试验时水中氯离子的含量不 超过50x10 《压力管道规工业管道第四部分；制作安装》 GB/T20801. 4-2006也规定，氯离子含量不得超过50x10 \"原规第 8. 2. 1条编制说明指出，管道水冲洗时”水中的氯离子含量不得超过 25x10 \"的规定是通过试验做出的，所以木次修订是考虑到现场施工 保护条件限制（如阀门或管道试压后放置很长时间不使用），以及残 留水分蒸发\\浓缩等因素,仍保留原规规定的氯离子含量的控制值。

4. 2. 4； 4. 2. 5原规将公称压力作为试验压力的计算依据是不妥的， 因为公称压力只是管道元件的名义压力，不代表测量值。本次修订 依据《工业阀门 压力试验》IS0/DIS5208： 2007,将试验压力的计 算依据改为20°C时的最大允许工作压力。

公称压力与20°C时的最大允许工作压力的区别是，并非所有制造 阀门的材料在这两个数值上完全相等。对于Q235、20、Q245等材质， 其

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公称压力与20°C时的允许最大工作压力在数值上是相等的，不等 的情况主要出现在高合金钢材质和高压工况。阀门在20°C时的允许 最大工作压力可参阅《钢制管法兰技术条件》GB/T9124-2010,或由 相关产品标准确定。

4. 3其他管道元件检测

4. 3. 1输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于lOMpa 的管道，对人民生命材产安全和人身建康影响很大，所以规定其管 子及管件在使用前进行无损检测复查，以发现不允许的裂纹等线性 缺陷。关于表面无损检测方法的选择，通常导磁性管子、管件采用 渗透检测。 4. 3. 2合金钢螺栓、螺母的材质复查是为了防止混用；高压螺栓、 螺母的硬度复查是从高压管道的安全性考虑的。

5管道加工

5. 1 一般规定

5. 1. 2对于管道元件，应尽量保存材料的原始标记，应无法保存 原始标

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记时，应及时进行标记移植，以保证正确识别管道的材质。

标记方法的采用应对材料表面不构成损害和污染，避免降低材料的 使用性能。低温钢和低温使用的为锈钢表而的刻痕由于生产应力集 中，降低其低温使用性能。所以规定对他们不得使用硬卬标记。不 锈钢和有色金属管道采用色码标记时，其色印（如记号笔）中含有 折氯、硫、铅等物质容易对材质构成损害，所以应控制。

5. 2下料切割

5. 2. 1管道切割加工应以其工艺方法的实用性为原则。对淬硬倾向 较大的合金钢，氧乙烘焰或等离子弧切割等热切方法容易产生表而 淬硬层，表而淬硬层的厚度与切割方法、切割速度、管道材质、结 构状况及环境条件有关，所以对不同材料应正确选用合适的热切割 方法和采取相应的措施，减沙少淬硬层的厚度。否则不易采用热切 割加工方法，若采用则需要用机械加工或打磨方法除去淬硬层。

5. 2. 2氧乙烘焰无法保证不锈钢和有色金属材料的切割质量。用砂轮 切割或修磨不锈钢、鎳及線合金、钛材、钛材时，应采用专用砂轮 片，且使用时与其他材质分开，不得使用切割碳钢管的砂轮片，以 免这些材料受铁离子或其他材料的污染。

5, 3 弯管制作

5. 3・1表5. 3. 1引自美国标准ASMEB31. 1。一般情况下，当操 作正确，按表中直管啊小壁厚制作弯管既能满足设计文件的要求。 5.3.6木条关于钢管热弯后热处理条件的确定,ASMEB31. 1和B31. 3 对判定管子弯制后是否需要热处理的依据在不相同，前者主要取决 于管子名

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义尺寸和壁厚，后者根据弯制后最大纤维率确定，而规定 的伸长率又因拉伸试样的宽度及材质而异，由一我国目前尚无各种 材质允许伸长率及依据公称管径确定试样相应宽度的规定，所以本 规依据ASME B31. 1改写。奥氏体不锈钢制作的弯管中否进行热处理, 情形较为复杂，与工况条件有关，应由设计决定，故木次修订删除 该条款。热处理温度的时间要求（6.0.10-1）引自ASME B31. 1。

5. 3. 7原规对圆度壁厚减薄量的规定是依据ASME B31. 3改写的， 而《压力管道规 工业管道 第四部分：制作安装》GB20801. 4-2006 对弯管和圆度、减薄量的规定引自欧盟标《金属管道第四部分：制 作与安装》EX13480. 4:2002,并增加了褶皱高度的要求，两者的出 发点不同。为了标准的统一执行，本次修订采纳了《压力管道规工 业管道 第四部分：制作与安装》GB20801. 4-2006的意见，删除了 原规的相关容。

5. 4 卷管制作

5. 4. 3本条是原规第五章“管道焊接”的容，移入本节更合理。 条文说明本规第6. 0. 2条条文说明。

5. 4. 4本条为增加条文明确卷管对焊缝错边量的要求直接引 用《现场设备、工业管道焊接施工规》GB50236-2011的规定。

5. 4. 8取消原规“焊缝不能双面成形的卷管”不作限制要求。

5. 5管口翻边

5. 5. 1木条根据原规第4. 4节改写，并依据ASMEB31.3。增加部分 条款。扩口翻边接头由管子扩口而成，管子的选择和翻边工艺很重 要，应

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保证翻边接头的最小厚度的95%所以翻边前的翻边是必要的。

5. 5. 2木条为新增容，依据ASME B31.3o焊制翻边接头应保证焊 接质量，控制焊接变形，否则应进行修整。

5. 6夹套管制作

5. 6. 1预留的调节裕量宜为500mm〜1000mm既考虑到安装的方便， 又可以保证安装尺寸的正确性。

5. 6. 2在原文的基础上，增加了夹套管的加工执行设计文件的规定 外，还应符合“相关标准的规定，要求当管有焊缝时，该管应进行 100%的射线检测。

5. 6. 7输送熔融介质的夹套管，如何保证焊缝表而的平整光滑，除 采用合适的焊接方法和工艺（氮弧焊打底）夕卜，可采用机械或手工 方法打磨或抛光。为提高熔融介质的夹套管的接口质量，管可采用 搭接焊的连接型式，具体应由设计选定。

5. 7焊接弯头制作

5. 7. 1图5。7。1所示的斜接弯头两端节（即端部直管段）与连接 直管是一完整部件，他们之间没有焊缝现场制作时应注意。

5. 7. 2现场制作斜接弯头因焊透而出现问题的情况不少，木条规定 斜接弯头应采用全焊透焊缝，以保证焊接接头的使用性能。

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5.8支、吊架的制作

5. 8. 1； 5. 8.2关于支、吊架的制作（包括焊接与检查），主要应 执行设计文件及国家现行相关标准的规定。如；现行国家标准《管 道支、吊架第一部分：技术规》GB/T17116. 1-1997可以作为本标准 所辖围的管道支、吊架制作时采用。ASME B31.3,新增了支管连接 的焊接要求。“支管连接”是管道分支处所有结构形式的总称，的安 装式、插入式、和对接式三种结构形式。包括下整体件及焊接件；(1) 工厂制造的整体的或焊制的管件，如三通、斜三通、四通等；(2) 焊接支管：在主管上开孔直接焊

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6

管道焊接和焊后热处理

6. 0. 2木条对焊缝位置的规定主要是防止焊缝过于集中形成应力叠 加，以免造成焊接接头破坏的隐患，并考虑因位置障碍影响焊工施 焊的热处理工作的进行。

在焊缝上开孔会使焊缝应力状态恶化，所以本条规定当在焊缝及 其边缘上开孔或开孔补强时，开孔边缘应避开焊缝缺陷位置，并对 域孔附近的焊缝进行检测。

6. 0. 3木条规定了某些特殊条件下的管道焊接采用氮弧焊或其他能 保证底部质量的方法进行根部焊道焊接。氮弧焊接的方法是目前手 工焊接方法最可靠的方法，但成本相对焊条电弧焊高故一般作为首 选用于重要管道的根部焊道焊接。小直径管道只能采用单而焊双面 成形的工艺承受高温高压等工况条件的的管道，对根部质量要求很 高；低温管道的根部焊道采用氮弧焊。可保证根部焊透，避免根部 咬和未焊透造成的应力集中，降低低温使用性能。

部清洁要求较高和焊后不易清理的管道主要包括•透平机入口管， 锅炉给水管，机组的循环油、控制油、密封油管道等。

6. 0. 6如阀门为焊接端时，在焊接时应避免阀座产生变形。对于不 小阀门有时因现场条件限制，宜先在制造厂焊好。

6. 0. 7依据。ASMEB31.3,增补了平焊法兰、承插焊法兰或承插焊 管件与管子焊接的角焊缝规定。

6. 0. 8依据。ASME B31.3，增新增了支管连接的焊接要求。“支管 连

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接”是管道分支处所有结构形式的总称，的安装式、插入式、和 对接式三种结构形式。包括下整体件及焊接件；(1)工厂制造的整 体的或焊制的管件，如三通、斜三通、四通等:(2)焊接支管：在 主管上开孔直接焊直管；(3)半管接头；在主管上开孔，焊接半管 接头；（4）支管台；在主管上开孔，焊接整体补强的支管台；（5） 嵌入式支口，在主管上开一个支管外缘直径略大一些的孔，加上对 焊的坡口，将其焊接在一起，犹如整体三通。

6. 0. 10本条为增加条文，依据ASME B31.3,对管道及管管道组成 件的

焊后热处理温度、保温时间和热处理避厚作出规定。

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7管道安装

7. 1 一般规定

7. 1. 2木条新增条文，提醒施工人员在施工过程中，保证管道的坡 度、坡向及管道组成件的安装方向和设计要求相一致。

7. 1. 5管道在投入使用后不可避免会发生振动，如果在通过建筑 物时没有隔离套管，会使了建筑物摇晃，导致墙体物面振坏严重时 妨碍仪表的正常工作。同时在振动中由于管壁与建筑物产生摩擦而 减少壁厚，造成安全事故。穿越道路的管道会受压损坏。另外，管 道如果与墙体、楼板或构筑物浇注或砌筑在一起，会约管道的热胀 冷缩，也会构成危害。施工现场还会存在对焊缝位置随意设置的情 况，如将焊缝埋在墙壁或楼板中或套管。所以本条对穿越道路、墙 体、楼板或构筑物的管道提出了保护措施的注意事项。

7. 1. 6； 7. 1. 7这两条为原规钢制管道安装中的规定，由于条文 的容适用于各类管道的安装，因将此从钢制管道安装规定中调整到 钢制管道安装的一般规定中。

7. 1. 9由于埋地管道的作业条件有限，地下施工将无法保证防腐层 的施工质量，因此，木条规定要安装前做好防腐层。但是焊缝部位 需要经试压检查，因此，以规定焊缝部位应在安装后经试压合格后 才能防腐。 7. 1. 10管底土石方质及回填土质应符合设计要求；管沟的沟底层 应中原土层或是夯的回填土，沟底应平整，坡度应顺畅；要求做垫 层的管沟，其垫层材料、厚度、密实度等均应符合设计规定；对软 弱管基以及特殊

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性腐蚀土壤应设计要求处理，防止管道产生不均匀 下沉或腐蚀。

7, 2 管段预制

7. 2. 1管道轴侧图是管道预制的加工图，可以核实材料的数量、规 格和材质，在轴侧图上可以标记好下料尺寸，减少施工差错，并确 定好封闭管段，留出加工裕量或实测的管段。所以本条规定应按管 道轴测图的规定数量、规格、材质选配管道组成件。要求在预制好 的管段上按轴测图标明管线号和焊缝编号，是为了方便在安装时“对 号入座”。

7. 2. 2自由管段和封闭管段选择的合理成度有如下三个标准，如果 同时满足就是合理的：

1） 能够调节设备安装造成的上下、左右、前后三个方位上的误 差； 2） 能够使已固定好设备不受管道安装造成的拉应力或压应力的 影响。

3） 选择自由段与封闭段应方便加工、运输、安装和测量作业。 7. 2. 3预制管段加工尺寸的允许偏差，主要是根据实验经验总结出 来而编写的。

7. 2. 4管道部清洁是施工质量好坏的重要标志，是投料试车一次 成功的关键前提之一。预制完毕管段，无论存放期间还是运输过程 中，外部脏物容易进入管，经常发生管道部不干净而影响试车进程 和产品质量。所以预制完毕的管段一定要保持部清洁，并及时封闭 管口。

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7. 3 钢制管道安装

7. 3. 1； 7. 3・3； 7. 3. 4法兰的密封是在螺栓和螺母紧固力的作 用下，依靠垫片的变形，填满两法兰接合部的空隙来实现的。因此 法兰的密封效果取决于；

1垫片的材料不同大小不同，所需紧固力也不同； 2两片法兰的平行度； 3法兰的密封面。

所以此三条对法兰的密封而、法兰连接的平行度和螺栓的紧固方法 按以下原则提出要求。

第7. 3. 4依据ASME B31. 3规定“所有螺母应全部拧入螺栓”。 螺栓与螺母宜齐平原因如下；

1） 外露螺栓由于油漆、生锈、或碰损等原因折卸困难，检修时 经常需要切割，浪费很大；

2） 外露螺纹对螺栓连接的强度并无意义，却增加装卸的工作量。 3） 因螺栓的总长增加，多耗钢材，增加切削加工量，提高成本。 7. 3. 2对于大直径的中低压管道密封垫片采用斜口搭接中要求在 接口处将两垫片的接触面削薄，使之重叠且平整以保证垫片接口处 的密封性能。 7. 3. 7高温低温管道在进入工作状态后，由于管道温度升高或降低 而引起的胀缩，到致使常温时紧固螺栓松动，如果时间太久就可能 使法兰垫片或绝热层遭到破坏，所以本条提出的试运行时应进行热 紧固或冷紧固

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的要求。

7. 3. 8木第一点三款的容，是依据ASME B31. 3的容增补。 7. 3・17相关行业（如电力行业）标准对蠕胀测点和监察管段的 规定委很具体，木次修订认为原规的容不全而，故以删除，而定性 规定为按设计文件和相关标准的规定安装。

7. 3. 18尽管合金钢管道元件在使用前进行了材质和标记的检查, 但木条仍要求在安装完毕后再检查材质标记，是为了防止管道在安 装过程中的错用。

7. 4 连接设备的管道安装

7. 4. 2木条是管道与动设备连接时的要求，与原规比较，增加了转 速小于3000r/min时法兰平行度和同心度的要求，因为转速小于 3000r/min的动设备的石油化工等行业比较普遍。

对于管道动设备的最终连接处，单机试车前在连轴器上架设百分 表检查，若位移值不符合要求，则应进行调整，合格后方可试车。 7. 4. 3本条文引自《工业金属管道设计规》GB50316-2000 （2008 版）第11章“设计对组成件制造、管道施工及检验的要求”，系根 据以往施工中经常出现的此类问题而增加的容，要求各专业施工人 员应多了解有关与工艺管道设计及设备布置等方面的要求，采取措 施保证工程质量，避免发生事故。

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7. 6 铸铁管道安装

7. 5. 2； 7. 5. 3这两条依据《给排水管道工程施工及验收规》 GB50286-2008,对原规进行改写。

7. 5・4刚性接口允许转角的规定依据《石油化工给水排水管道工程 施工及验收规》SH3533-2003柔性接口允许转角的规定依据《给水排 水管道工程施工及验收规》GB50286-2008o

7. 5. 6〜7. 5. 8这几条主要依据《给水排水管道工程施工及验收 规》GB50286-2008进行增补。第7・5. 7的规定是为了防止已安装 好接口拔出或措位，也可采取其他措施保证己安装好的接口不发生 错位。

7. 6不锈钢和有色金属管道安装

7. 6. 2〜7. 6. 4奥氏体不锈钢和有色金属管道大多数用于各种耐 腐蚀性介质或高温、低温等特殊条件下使用，因而它们在生产安装 中应考虑的共同点是如何保护其管道表面在搬运、存放、切割加工、 焊接和安装过程中不造成机械污染（如铁离子或氯离子等杂物污 染），以免影响其使用性能。铝质较软，表而容易受到损伤；钛材表 而的损伤会破坏其表而致密的氧化膜而影响耐蚀性，也难免在施工 过程中受到不同程度的铁污染；奥氏体不锈钢和線基合金钢与碳钢 接触容易产生渗碳现象，降低抗晶间腐蚀性能；另外含氯、硫等元 素的物质也会对不锈钢造成一定的损害，所以此三条的规定，是提 醒施工人员在不锈钢和有色金属的搬运、安装过程中应引起注意， 既要防止机械损伤，又要避免含碳铁氯硫等物质的污染。

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7. 6. 7非金属垫片的氯离子含量不超过50PPm时，对不锈钢无腐蚀 作用，在编写国家标准《工业管道工程施工及验收规》（金属管道篇） GBJ235-82时己经做到过实验，实验报告的定量结论可以应用。鎳及 镣合金具有与不锈钢相似的氯离子腐蚀机理与腐蚀程度。

7. 7

伴热管安装

7. 7・1本条规定的“自行排液”，是指在不加任何外力的情况下， 使冷凝液能够自行排出，而不是“排净”。

7. 7. 2水平伴热管宜安装在主管的下方一侧或两侧，或靠近支架的 侧而。下方的一侧是单管伴热，两侧是双管伴热。

7. 7. 4因石棉制品国家已淘汰使用，故删除原规中的“石棉垫”。 7. 7. 5—般情况下，主管设置法兰是为了折卸方便，便于检修，因 此，在主管法兰处，伴热管也相应的设置法兰，或其他可折卸的连 接件，（活接头），以便与主管的拆工作相协调。

7. 8

夹套管安装

7. 8. 5水平夹套管的连通管为防止存液，安装时应注意：若输送气 态介质，应高进低出，若输送液态介质应低高岀连通应焊在夹套管 两端。 7. 8. 6木条是对原规相关容的改写，增加了同一位置支承块的数量 及安装的位置，以不妨碍管介质的流动为原则。

7. 9

防腐蚀衬里管道安装

7. 9. 3本条按原规第6. 8. 2条的改写。增加了对损坏衬里层的处 理要求当有损坏时应进行修补和更换。

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7. 10 阀门安装

7. 10. 3本条按原规第6. 9. 4条改写。关于底层焊接方法的采用, 将“宜”改为“应”其理由是在焊接时一要保证阀门部清洁二要避 免阀座产生变形，氮弧焊中比较理想的方法。

7. 10. 6木条第2。3款容是依据特种设备安全技术规《安全阀安全 技术监察规程》TSG ZS001-2006增加的。

7. 10. 7根据《安全阀安全技术监察规程》TSG ZF001的规定，安 全阀在使用前的校验（木规第4・2. 11条规定）和投入使用时的调 整应由资质检验单位进行，无相应资质的施工单位不能进行此项工 作。

7. 11

补偿器装置安装

7. 11. 1补偿器装置的安装必须持慎重的态度，应避免安装不当造 成事故。所以本节对各种形式的补偿装置均要求符合设计文件、产 品技术文件等相关标准的规定。其中，产品技术文件对安装更为重 要，故产品技术文件要提供以下技术数据，安装长度和重量、冷拉 值、附加支架或约束的要求、操作时不保温的元件或部位、最大试 验压力等。 7. 11. 2木条第二款和第三款为新增容，对膨胀弯管的预拉伸或压 缩提出要求。

7. 11. 3波纹管膨胀节作为且种良好的变形补偿元件，在管道上应 用越来越广泛。本次修订根据波纹管的相关专业标准、制造厂的产 品技术文件和现场安装经验，改写原规第6. 10. 3条，增补了安装 要求，如本条第4. 5款容。

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7. 12 支、吊架安装

7. 12. 4管道固定支架是为保证合理分配补偿间管道热膨胀量而设 置的，当温度变化引起管道膨胀或收缩时，固定支架能防止管道在 该点发生位移。与补偿装置配套的固定支架应在预拉伸或压缩固定, 以使补偿装置发挥应有的作用。在无补偿装置有位移的管段上只能 安装一个固定支架。否则会阻碍位移。

7. 12. 5由于现场施工随意性较大，常发生在滑动支架底板处随意 点焊的行为，影响管道的热膨胀冷缩。所以木条增加了 “不得在滑 动底板上临时点焊定位，仪表及电气构件不得焊在滑动支架上”。 7. 12. 10由于现场对管道支吊架的安装经常不重视，因支、吊架 安装不当造成的事故不少。所以本条强调管道安装完毕后，不仅要 按设计文件规定逐个核对支吊架形式的位置，而且还应填写“管道 支、吊架安装记录”。

7. 13 静电接地安装

7. 13. 2管道系统和防静电要求，由设计文件根据工况条件和相关 的

静电接地设计标准提出，本次修订删除的原规中“静电对地电阻 值超过100。时应设两处接地引线”的规定，提出“接地电阻值、接 地位值及连接方式应符合设计文件的规定”。

7. 13. 3木条根据相关静电接地设计标准和现场施工经验，提出不 锈钢的有色金属管道当采用导线跨接或接地引线时应采取的连接方 法。 7. 13. 4本条规定了静电接地材料或元件，在安装前不得涂漆，以 使导

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线接触而接触良好，提高导电性能。

8

管道检查、检验和试验

8. 1 一般规定

8. 1. 1管道焊缝在进行无损检测之前，沓缝及其附近的表面应

经外观质量检查合格，否则会影响无损检测结果的正确性和完 整性，造成漏检，或评定带来困难。

如射线检测，焊缝的表面缺陷将直接反映在底片上，会掩盖 或干扰焊缝部缺陷的影象，造成焊缝缺陷的漏检，或形成伪缺 陷给缺陷的评定带来困难，必要时应进行适当的表面修整。无 损检测专业标准《承压设备无损检测》GB/T4730-2005对焊缝的 检测表面质量检测均有要求。

8. 1. 2管道焊缝无损检测时，应根据检测目的，结合管道工况、

材质和安装工艺特点，正确选用无损检测时间。对于有延迟裂 纹倾向的材料，低合金高强钢，焊缝容易产生延迟冷裂纹，该 延迟裂纹不是焊后立即出现，而是在焊后几小时至十几小时或 几天后才出现的。若无损检测安排在焊后立即进行，就有可能 容易产生延迟裂纹的焊缝检测变得毫无意义。因此本规规定： 有延迟裂纹倾向的材料，无损检测至少在焊完后24小时后进行。 这里的24小时是最低要求。

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8. 1. 3有再热裂纹倾向的材料（如銘钳中、高合金钢），要求 无

损检测在热处Z后都有出现再热裂纹的可能。

8. 2外观检验

8. 2. 1外观检查贯穿于管道组成件和支承件的检查验收、管道加工、 制作、焊接、安装、检查、检验和试验的全过程。外观检查是指直 接目视检查，外观检查可借助放大镜、辅助口炽灯光来帮助检查。

8. 2. 2工程设计文件或焊接工艺规程所述的有特殊要求的焊缝，是 指焊后缓冷的焊缝。这类焊缝缓冷后进行外观检查，不应误解为不 检查。

8. 3焊缝表面无损检测

8. 3・1角焊缝一般不采用射线检测，超声波检测也使用的比较少， 基于我国目前的现场焊接技术及管理水平状况，木条对承插焊焊缝、 支管连接焊缝（对接式支管连接焊缝除外）和补强圈焊缝、密封焊 缝，提出除设计文件另有规定外应按《工业金属管道工程施工质量 验收规》GB50184-2010的有关规定进行磁粉或渗透检测的要求。是 磁粉检测还是渗透检测，由设计规定；设计无规定时，选择表面无 损检测的原则是；磁粉检测主要用于铁磁性材料表面和近表而缺陷 的检测；渗透检测主要用于非多孔性金属材料和金属材料表面开口 缺陷的检测。 8. 3. 2《承压设备无损检测》/T4730-2005是我国锅炉、压力容器、 压力管道无损检测的指定标准。本规涉及压力管道工程，故统一采 用该标准。

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8. 4焊缝射线检测和超声波检测

8. 4. 2木条对焊接接头部质量无损检测方法的选择提出了要求。对 名义厚度小于或等于30mm的对接环缝要求采用射线检测；对名义厚 度大于30mm的对接环焊缝允许采用超声波检测，这是考虑到射线的 穿透能力，以及超声波检测对发现裂纹性缺陷敏感受性强的特点。 这与欧盟标准EN13480R的要类同的。当采用超声检测代替射线检测 时，由于超声检测对检测人员判断缺陷的技能要求较高，对检测表 而的质量要求较高，且不像射线检测那样留有底片备查。但随着智 能超声检测的技术的发展，目前超声图像的存档备查也有可能。考 虑到管道现场检测条件的限制，允许用超声波检测代替射线检测， 但必须经设计单位和建设单位同意。

8. 4. 3关于焊缝的射线检测和超声波检测的方法执行标准问题， 考虑目前国压力管道己经统一执行《承压设备无损检测》 /T4730-2005标准，木规也作相应的变动，以保证与压力管道安全监 察工作的一致。《承压设备无损检测》/T4730-2005对不同类型的材 料的焊缝（环缝、纵缝）提岀的质量等级评定依据更具有可操作性。

关于射线检测和超声波检测的技能等级《承压设备无损检测》 /T4730-2005规定：射线检测技术等级分为A、AB、B三个级别，其 中A级最低、B级最高。超声检测的技术等级分为A、B、C三个级 别，其中A级最低，C级最高。射线和超声波检测技术等级的选择应 根据管道的重要程度，由相关标准和设计文件规定。

各类射线对人体有害，对环境也有一定的污染作用，因此操作人 员

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应按规定进行安全操作防护。

8. 5硬度检验及其他检验

8. 5. 1焊缝经热处理消除应力后的直接结果就是热处理区域的强度 降低。对于现场施工管道焊缝，测定焊缝及热影响区的硬度是检验 热处理效果最简便的、有效而且通行的一种方法。木条要求硬度检 查的围包括•焊缝和热影响区。对于弯管制作热处理后的硬度检查， 应尽可能在变型量较大之处。

8. 5. 2对于热处理的管道组成件和焊缝，当检查发现热处理温度 自动记录曲线存在问题，或硬度检查结果存在异常时，应进一步查 明原因，确定是否需要重新进行热处理。一般要考虑下而种情况； 1当热处理记录曲线和硬度值均不合格，应重新进行热处理。

2如果热处理记录曲线正常而硬度值不合格，或硬度值虽合格但热 处理曲线异常，或重新热处理后的硬度值仍不合格时，可进一步进 行金相分析或残余应力测试等其检测手段进行复查或评诂，以确定 是否需要重新进行热处理。

8. 6. 1木条规定压力试验一般应在管道安装完毕、热处理和无损探 伤合格后进行。如果在压力试验合格后进行焊接修补或增加物件时, 就要考虑是否要重新进行压力试验。

ASME B31. 3规定压力试验应以液体为介质，对气压试验限制甚严。 木条根据ASME B31. 3的规定及现场施工经验，允许在采取周密安 全措施的前提下，将气压试验限定为小于等于0・6Mpa,如超过此介 限就必

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须按木规的第8・6. 2条第2款的规定由设计文件提出和经 建设单位同意。

由于脆性材料的破坏是无塑性变形的过程，且该材料的脆性转变 温度较高，而气压试验的最大风险在于温度过低，故本条第2款列 为强制性条文。

8. 6. 2本条参考ASME B31. 3规定了压力试验替代了四种情况，

“带压密封技术”是专门研究原密封结构失效后，怎样在液体介 质外泄的情况下，迅速在泄漏缺陷部位重新建立密封体系的一门技 术。“预保带压密封夹具”由夹具、密封注济、两用注射工具等组成, 其基木原理是；密封注剂在人为外力的作用下，被强行注射到夹具 与泄漏部位部分外表而所形成的密封腔，逐步形成止住泄漏工作的 密封比压，实现带压的密封目的。可广泛应用于工业装置中液体泄 漏的部位，是保证连续化生产企业稳定、安全生产的重要应急维修 手段之一。当未经液压或气压试验的管道焊缝或法兰密封部位发生 泄漏的时，使用预保带压密封夹具，来完成带压密封作业，直到除 漏事故。

8. 6. 3压力试验必须在管道加工制作、焊接、安装、检验全部完成 后进行。在检查时必须持设计图纸在现场与实物逐项核对，以确保 工程质量与图纸、相关质量标准相符。本条根据ASME B31. 3规定压 试验前应具备的条件，结合国的实际情况做了一些补充要求。 8. 6・4本条是对液压试验的有关规定；

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1液压试验是常用的首选方法，液压试验压力具有裂纹尖端钝化 以及热预应力等有利效应，并能降低在压力试验后管道使用中裂纹 扩展和脆性断裂的危险。

5管道设计温度高于试验温度时，由于设计温度下材料的许用应 力低于试验温度的许用应力，所以在确定试验压力时应予以补偿， 补偿系数为Qb/QF。木规提出了试验压力的换算公式。为了确保安 全试压，本条作了两条规定；一是补偿系数不得大于6. 5；二是按该 试验压力在试验温度条件下产生的应力，可能会超过材料的屈服限, 所以对试验压力提出限制条件要求在压力试验时管道任一点的周向 应力或轴向应力得超过试验温度下材料的屈服强度。一旦试验压力 在试验温度下产生超过屈服强度的应力时，应将试验压力降至不超 过屈服强度的最大压力。

6管道设备组合在一起进行试验时，或者管道试验时无法将设 备隔离开时，参照ASME B31. 3确定试验压力的原则是兼顾管道和设 备的试验压力，规定试验压力可以降低致设备压力，但前提是“设 备的试验压力大于按式（8. 6. 4）计算的管道试验压力的77%时， 经设计或建设单位同意”。

11该款规定试验压力下的lOmin稳压时间，具体因试验管道系 统的实际情况而定。升压时应逐级缓慢加压，检查时应将试验压力 降至设计压力。

8. 6. 5气压试验有释放能量的危险，必须特别注意使气压试验时脆 性破坏的机会减少至最低程度，所以规定气压试验压力为设计压力 的1. 15倍（ASME B31. 3规定为设计压力的1. 1倍）；同时还要进行 预试验，

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试验时采取装有超压泄放装置和安全措施。

8. 6. 6哪些管道应做泄漏性试验，应由设计文件根据管道系统输送 介质的性质来决定。

本条第1款依据《压力管道安全技术监察规程一一工业管道》TSG D001-2009做了强制性条文的规定；“输送极高度危害介质以及可燃 介质的管道，必须进行泄漏性试验”。而对于其他管道则应根据实际 情况由设计区别对待。

泄漏性试验时应结合试车工作一并进行，可解决另外寻觅升压设或 问题，既简化了程序，又节省了能源。

8. 6. 7真空度试验应在温度变化较小的环境中进行，当系统真空度 达到

设计要时，应停止抽真空，进行系统24小时增压率考核。

9

管道吹扫与清洗

9. 1 一般规定

9. 1. 1管道吹扫与清洗是指在压力试验合格以后，对指定的管道系 统以气体进行吹扫，或以液体进行清洗，以管道部的清洁度达到设 计文件规定的要求，第一，管道试压合格是施工单位和建设单位交 接工程的介限；第二，吹扫工作是在压力下进行的，管道在吹扫前 应试压合格。 9. 1. 2人工清理管道，其口径应使普通人能够自由进岀，所以定 为公称走私大于600mmc

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非热力管道其支承，因设计未考虑热膨胀等因素，所以不得采用蒸 汽进行吹扫。

9. 1. 7木条根据管道吹扫实践经验编写。临时管道施工应与正式管 道一样，符合本规的焊接要求和清洁度要求，以提高吹扫清洁效果, 缩短吹扫清洗周期。

9. 1. 8管道吹扫工作中，过去曾发生过人身伤害事故故专设此条。

9. 1. 10为保护水资源和生态环境，防治污染和其他公害，保障人 体健康，一切排污单位的生产污染物排放，应按现行国家标准《污 水综合排放标准》GB8978—1996的规定执行。

9. 2水冲洗

9. 2. 1水中氯离子含量的规定见本规第4. 2. 3条的说明。

9. 2. 3为防止排水时形成的负压损坏设备和管道，根据国外工程公 司的试车手册有关条款和工程实际做法编写此条。

9. 2. 5木条根据工程实践经验编写。高压水冲洗，利用专门高压冲 洗泵或生产装置的高扬程离心泵作动力，驱使“后喷式”喷头产生 高压水柱流，强力冲刷附着在管避上的铁锈、污垢及其他朵物，冲 洗效果十分明显。

9. 3空气吹扫

9. 3・1木条根据工程实践经验编写。间断性吹扫即“蓄气”吹扫， 以容

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器蓄气间断吹扫效果不好，吹扫周期长，是一种不得己的措施 应尽量避免，当采用输送其他介质的压缩机时应注意设计比重，并 应征得制造厂的同意方可使用。

9. 3. 4木条根据工程实践经验编写。为提高大每统、大口径管道空 气吹扫效果，“可采用空气爆破法”进行吹扫。采用空气爆破法进行 吹扫时其排气管应引自室外，并具有牢固的支承，以承受空气排放 时的反冲力。排气管应倾斜朝上并悬挂明显的标志，排气口周转应 设置禁区。在进行爆破作业时，严禁无关人员进入禁区，确保人身 安全。空气爆破吹扫，需要重复进行数次吹扫效果明显。

9. 4蒸汽吹扫

9. 4. 2蒸汽吹扫时，临时管道受高温、高压和冲击，受有情况复杂, 存在着发生事故的潜在危险。为确保安全参照ASME B31提出，临时 管道应按规要求进行焊接，安装、检验和试验。 9. 4. 4暖管的目的是平衡应力和防止水击。

9. 4. 5在蒸汽吹扫工作中，由于管道上易燃物未清现干净，曾多次 引发火灾造成不同程度的经济损失。当吹扫管道附近有正在输送可 燃的流体管道时也应当注意防护，防止可能漏出的可燃物体与正在 吹扫的管道接触。

9. 4. 6本条根据现场实践经验编写，轮流吹扫可提高效率。

9. 5脱脂

9. 5. 1〜9. 5. 8这几条为新增容，采纳吸收了国家化工行业标准 《脱脂工

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程施工及验收规》HG20202-2000的部分条款。

9. 6化学清洗

9. 6. 2管道化学清洗与无关设备、管道实施隔离，目的是防止酸洗 液进入无关系统生成事故。

9. 6. 3酸洗液配方与材料品种、锈蚀程度、环境温度等因素密切相 关，清洗液配方应经过验鉴定，慎重使用，以保证金属表面不受腐 蚀损伤。

9. 6. 5充氮是一项维护管道清洁度行之人效的保护措施。

9. 7油清洗

9. 7. 1决定油清洗周期的重要因素是油清洗前的预处理工序。对于 碳钢管道、设备，在清洗前应进行彻底的机械清理的酸除锈、碱洗 中和，以缩短油清洗周期，否则其所有附着的朵质将会在清洗过程 中不断脱落，延长清洗时间（正常情况下为20d左右）。

9. 7. 2本条根据现场实践经验编写。经酸洗钝化或蒸汽吹扫合格的 油管道，宜在两周进行油清洗，以避免因间隔时间过长而导致的管 道表而氧化生锈。

9. 7. 3木条根据现场实践经验编写。润滑油管道在冬季或环境温度 较低的条件下进行油清洗时，由于油温低粘度大，导至清洗流速低 清洗效果差。可利用在线预热器或若干组5KW电热丝对油管路进行 加热，使油温逐渐由环境温度上升至运行温度，从而提高油清洗效 率。

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工程交接

10. 0・1、10. 0. 2工程交接验收是指建设单位对己竣工的工程的 验收。施工单位所承包的工程按合同全部完成并经检验合格后方可 验收。管道工程一般不单独验收，除虽是施工单位仅承包管道工程。

10. 0. 3工业金属管道工程一般与其他专业工程一起组成一个交工 单元（交工单元既可以按单位工程，现可以按分部工程）。提交的交 工技术文件应按交工单元整理、分类和汇总，除附录A列出的施工 记录和试验报告的参考格式和容外，管道绝热施工检查记录参见《工 业设备及管道绝热工程施工规》GB50126-2008；安全阀校验报告参 见《安全阀安全技术临察规程》TSG ZF001-2006；焊缝返修检查记 录参见《现场设备、工业管道焊接工程施工规》GB50236-2011o工 业金属管道工程要施工阶段会出现设计变更，因此要提交竣工图和 设计修改文件，以保证管道工程交工时的竣工图与实际一致。

对不进行无损检测的管道，可采用采用焊缝标识，目的是对焊缝 的焊接有可追溯性。

10. 0. 4根据现场经验，不影响试车的尾工在所难免，应该允许在 限定条件下验收。

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