聚氯乙烯（PVC）聚合工序产能低的原因分析及相应整改措施

因分析及相应整改措施

【摘要】：在本文中详细的阐述了PVC在生产过程中因受聚合工序诸多工艺条件而造成的局限性影响，降低PVC产能，提高生产成本，进而给企业生产效益造成影响。本文通过对聚合工序做出相应的技术改造，进而提高与改善PVC产能。

关键词：；二次输送；压缩机；回收；

我公司所采用的聚合装置为日本智索相关工艺，共有四条生产线，总产能为100万t/a，共选用108 m聚合釜，PVC在生产过程中，总计与探究二次输送、因受回收等条件的影响，给PVC产量造成了严重的制约。笔者经过长时间探索，在设备、工艺不断改进下，总结了解决PVC产能释放方式、方法。

1.

聚合工艺流程简

我公司所选用涂釜液、高压蒸汽对聚合釜实施喷涂，在涂釜过程中使用涂釜抽真空泵实施循环抽涂釜液均匀能粘在釜壁上，经无离子水入料泵将无离子水打入釜内，在加水期间，要根据排放情况增加一定量分散剂，再根据要求增加一定比例的中和剂，同时加入一定比例的水，将称重过后的引发剂加入釜内。氯乙烯系统送来F—VCM、R—VCM，对其单体过滤器后，将符合要求的计量加入釜内，搅拌后，使引发剂、无离子水、单体、分散剂等物料充分混匀，使温度达到指定且合理的温度，开始聚合反应

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。氯乙烯开始聚合反应后进行放热时，用循环冷

却水通过循环水泵在夹套内进行循环以及时移去反应热，并使反应温度控制在设定温，度正负为0.5度，直至反应结束后后依照实际情况向釜内加入适合比例的终止剂。如果釜压降低程度为0.1 MPa至0.2 MPa时应立即对聚合釜实施出料操作，浆料经出料泵进入出料槽，回收釜内未反应单体，出料槽当中的浆料经过板

式换热器、过滤器进入汽提塔，用于脱吸浆料中所残留的氯乙烯，经脱吸以后的浆料，经干燥器、干燥后进行包装。聚合、干燥工艺流程，由图1所述。

图1聚合、干燥工艺流程

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2.PVC产能影响的因素总结 2.1回收VCM气柜液位高

通过总结故障频繁、回收压缩机数量少、泵体腐蚀严重、气柜含惰性气体较多，也不能及时的排放，进而导致气柜液位不能下降或是降低程度较为缓慢，给聚合釜正常出料造成影响，这也是导致聚合产能不能释放作为主要因素。

2.2回收管线压力高

在聚合釜出料回收过程中，有一部分PVC含有小颗粒浆料，在回收中会将其带入到“回收大管”，进而致使回收管线出现不畅情况，甚至是堵塞，增加回收压力，导致聚合出料被打断或是放慢。此外，在生产中四条生产线共同使用一条回收管线，进而增加回收管线压力，这也是导致回收管线压力提高的主要因素

2.3聚合釜的釜顶冷凝器换热效果差

在聚合釜使用期间，聚合反应时间过长，釜顶冷凝器管内会产生自聚物，会堵塞排放惰性气体管道。另外，因釜顶冷凝器冷却水水质比较差等因素，而导致聚合釜釜顶冷凝器换热效果不佳、不理想，进而导致冷凝器不能发生原有的功能。此外我公司会使用的引发剂品牌，会导致与引起聚合反应时间较长，给产能造成影响。

2.4二次输送压力高

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。

PVC生产干燥后，在包装输送期间，PVC产品具备流动性差、静电大的特点。另外，二次输送风机还具有一定局限性，上述等情况均会导致二次输送管线发生高压情况，不能很好的将成品料输送至包装。

3整改措施

为了改善生产聚氯乙烯（PVC）聚合工序产能低等情况，结合我厂房实际情况，并做出了整改，具体如下。

3.1增加工作机器

根据生产厂房实际情况，生产情况、生产数量等情况按照比例增加了一定数量的回收压缩机，由于生产厂房有四条PVC聚合生产线，但水环回收压缩机仅有8台，再此基础上厂房有增加了4台，此举动在有效的降低回收气柜液位的同时提升了生产产能。再四台压缩机投入使用后，在段时间内确实改善与提高产能，但使用一段时间后发生压缩机使用能效逐步降低，经过研究与调查，将其中一台压缩机泵体拆开以后经检查发现泵体内有严重的腐蚀情况。基于上述问题，要求严格按照工艺进行操作，而且要求运行的每一班次均测量压缩机分离器内水pH值，应将PH值管控在7-9之间如果PH值水平低于7，应根据实际情况增加阻聚剂使用量；如果PH值高于9时，应根据实际情况减少阻聚剂使用量，严格监控。经过上述整改，经过一段时间的运行，发现所使用的压缩机出口发生压力增大的情况，但，压缩冷却效果却发生下降情况，通过研究与调查发现此情况和聚合出料排氮过程中，部分惰性的气体在回收至气柜后惰性气体不容易被压缩、冷凝而导致，基于上述情况，又果断的增加了一套变压吸附装置。变压吸附装置增加后能够有效的处理惰性气体、防控惰性气体，此做法在解决问题的同时，又满足了环保、安全的要求。此外，为了能够将回收气柜液位高之一问题彻底解决，经过研究、技术改造将VCM合成的四条线，分时将螺杆压缩机用于抽聚合回收气柜气体，进而将气柜液位高这一问题彻底解决。

3.2管道积料、积水问题整改

经调查，PVC生产中，回收管线经常存在积水、积料等情况，基于上述情况制定了按时、定期对管线进行排水举措。另外，还通过研究与技术改造，将旋风

分离器安置在出料槽顶部回收管线中，同时又额外增加一条回收管线，以此避免与降低管线堵塞不通畅的情况，同时也解决了回收压力高之一问题。

3.3管线自聚物定期清理

经调研，在PVC生产过程中，管线存有自聚物的情况，此情况和循环水质质量差有直接关系，为此增加、提高冷却水流量，此解决手段能够改善循环水质，但增加后会冲掉部分附着污染物，另外增加了境膜系数，提高冷却效果。但发现聚合釜运行一段时间后，发现夹套污染情况逐步增加，为此根据实际情况对聚合釜内冷管、夹套实施酸洗，此举措提升了聚合釜冷却效果。除此以外，通过HPV引发剂的使用缩短了聚合反应时间。

3.4包装输送管线整改

根据成品PVC包装输送管线实际情况，增加了加湿装置，保证连接光线法兰与法兰之间的跨接线能够完好的投入使用，同时根据输送风机能力不佳的情况，重新的整理了二次输送管线，并进行找平、找正。另外，厂房还根据实际情况，在每一天线路上均增加了罗茨风机，降低二次输送压力，提高产能。

4.结束语

通过以上改造，我公司年度生产计划提高了90%，在2020年竟提升100%，而且我公司能够结合实际聚合生产工艺实际情况，分析了产能低下因素，再经过调研、研究，制定整改举措，提高PVC产量，降低生产成本，提升利益。

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