锅炉安装烘炉和煮炉工艺

锅炉安装烘炉和煮炉工艺

烘炉工艺

1 总则及作业准备

1.1烘炉的目的是通过把新筑炉墙中的水份慢慢地烘干，避免运行时，由于炉温过高，使炉墙内的水份急剧蒸发膨胀而挤裂炉墙。

1.2 烘炉前应具备的条件及检查内容：

1.2.1 锅炉及本体的附属装置已全部安装合格，水压试验已由监检部门认可合格，并签署。

1.2.2 本体砌筑和保温工作已全部结束，养护期已足够，炉膛、风道、烟道，内部已清扫干净，膨胀缝中的砖、灰杂物已清除，漏风试验合格。

，风机、水泵已试运转合格，有关的热工仪表已校验就位。 1.2.4 供给烘炉用的水、电、燃料已准备充足。

，并给予润滑，锅筒和集箱上的膨胀指示器是否已装好，并对“0”点，无膨胀指示器者，应设置临时性的膨胀指示器。

，其中应包含有升降温曲线图，烘炉操作的劳动力组织已编排好，并已向有关人员进行了作业的技术交底和参数记录工作。

1.2.7 安设的烘炉所需用的热工和电气仪表均应调试合格，且应符合要求。

1.3 选定炉墙的测温点及取样点，如设备技术文件无规定时一般可设在：

（1）燃烧室侧墙中部炉排（或卫燃带）上方1.5m～2m处。 （2）过热器或相应炉膛烟气出口两侧墙的中部。

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（3）省煤器或相应烟道口后墙中部。

在以上地点应装设有不少于2支的热电偶测温计或水银温度计。对于搁置日久的砌砖炉墙新炉，若自然通风干燥良好，可适当减少烘炉时间。

1.4往锅炉内注入清水（最好是脱盐水）至正常操作的水位，并且在整个烘炉过程中一直维持这一水位，应遵循以下程序：

，关闭其排水旋塞；开启各压力表下的三通旋塞，但不与大气接通；开启锅炉本体蒸汽管道及过热器出口集箱上的排污阀门、空气阀和给水管道阀门；关闭蒸汽出口总阀和锅筒所有排污阀门。

，进水水温不宜过高，应控制在70℃以下。当水位升至最底水位时，暂停进水，并检查水位是否降低。如水位下降，必须检查原因，并消除之，方能继续上水至正常水位。 2 烘炉作业

2.1根据制定的烘炉方案进行烘炉作业。

烘炉方案的确定，与锅炉形式、炉墙结构、炉墙潮湿程度有关，以控制升温速度和持续时间。方案一般有下列三种方式的选择：

⑴ 火焰烘炉法——一般锅炉均适用，且最常用；

⑵ 蒸汽烘炉法——只适于有水冷壁的锅炉，且有较充裕的蒸汽热源场合；

⑶ 热风烘炉法——主要用于轻型炉墙。 2.2 火焰烘炉法烘炉作业

2.2.1 在炉膛燃烧室炉排的中部堆以木柴，若炉膛较大时，可均匀堆二至三堆，用煤油或柴油引燃，略微开启烟道档板，利用自然通风维持小于及带出湿气。链条炉排应定期转动，防止烧坏。

对于沸腾煤粉炉无炉排者，可用型钢或生铁条在灰斗上方拱造一临时炉排堆放木柴等燃料。

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2.2.2 控制炉火燃烧强度，开始的几天，用文火，且勿使火堆靠近炉墙。第一天控制炉膛出口处烟温≤50℃，以后每天温升≤20℃（轻型炉墙＜100℃并作好记录，烘炉中、后期（点火后7～10天）可逐步添加煤而至全用煤(煤粉炉可以喷油)，以加强燃烧，提高炉膛出口烟温以烘干后墙，必要时可起动引风机提高炉膛负压－2～－3mmH2O。烘炉后期，炉膛出口处（或过热器后）的烟温度最高不要超过250℃（轻型炉墙为160℃）。

2.2.3 在整个烘炉期间（包括以下各烘炉法），均应注意锅筒的水位，使其经常保持于水位计上限的位置。

2.2.4 烘炉所需的时间，对于重型炉墙一般为14～16天，轻型炉墙和整体安装的锅炉宜为4～7天，如炉墙或天气特别潮湿，应适当延长烘炉时间，以达到第3.1条所规定的烘炉质量为依据。烘炉期间，应经常检查墙体的膨胀情况，出现裂纹或异常迹象时，应降低升温（降温）速度，查明原因，采取补救措施。

2.3 蒸汽烘炉法作业：

2.3.1 拆除与水冷壁集箱第二排污阀连接的排污管，自该处接入由外部蒸汽管网供汽的临时管道，视锅炉的大小而决定由一处或多处的排污阀引入蒸汽。

2.3.2 按，向锅炉上足水后，向锅炉连续均匀地通入0.3～0.4MPa的饱和蒸汽。若蒸汽管网的汽压过高，可通过减压。增湿使之达到要求，不得使用过热蒸汽直接通入锅炉内，以免发生危险。

2.3.3 控制通入蒸汽的流量，以保持炉水的温度为90℃至微沸. 2.3.4 开启烟道挡板及炉门，利用烟囱的自然通风的作用，使炉墙湿气排出，烘炉时间与火焰法相同。烘炉末期，可按第3.1条规定，刮取炉墙灰浆样品检查其含水率，若达不到要求，可适当延长烘炉时间或加用燃料燃烧辅助。

2.4 热风烘炉作业

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2.4.1 从炉膛的燃料添加门处（沸腾炉可自水力排渣口处）接入临时热风管，用热风机或其他热源通入200℃～250℃的热风。

注意：临时热风管仍应作简易的保温，以免烫人。

2.4.2 烘炉初期可稍开锅炉上部的检查门及烟囱道档板，以保持炉膛有1～2 mmH2O标的正压而炉内温气又能排出为度。温升一般≤80℃/天，在烘炉后期，可开大烟道挡板，关闭上部检查门，以加大自然通风抽力，使炉膛维持—2～—3mmH2O的负压，以便烘干后墙和烟道。

2.4.3 轻型炉墙的烘炉时间为4～6天，烘炉末期，当炉膛出口处风温达160℃时，可停风，检查炉墙灰浆含水率，若达不到规定时，可适当延长烘炉时间或加用木柴烘干。

2.5 烘炉期间每隔2～4小时，抄表一次膨胀数值（各膨胀指示器）记入表格中，当炉水温度恒定不再上升后可停止超读。 3 烘炉的质量保证

3.1 检查烘炉的质量

3.1.1 烘炉时，应经常检查各部位的膨胀情况。检查炉墙的外形，应无开裂，无肉眼可见变形。当炉墙出现裂纹或变形迹象时，应减慢升温速度，查明原因后，应采取相应措施。

3.1.2 对砖砌炉墙，可用墙内灰缝的灰浆试样法鉴定。

在炉膛两侧墙中部，炉排上方1.5～2m处或燃烧器上方1.0～1.5m处和和过热器两侧墙处的中部，取粘土砖、外墙砖的丁字交叉缝中，刮取50克左右或在上述位置预置的灰浆试样测试其含水率。

当上述灰浆试样的含水率测定为：

⑴ 耐火砖灰浆含水率≤7%或红砖灰浆含水率≤10%可直接进入煮炉（中间不停顿）；

⑵ 耐火砖灰浆含水率≤2.5%或红砖灰浆含水率≤4%可停止烘炉，自然降温，以后再进行煮炉作业。

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3.1.3 用测定炉墙温度法鉴定：

当对流管前的耐火砖墙温度恒定达50℃或过热器前耐火砖墙温度恒定达100℃时，再继续烘炉48小时即可进入煮炉。

若对流管前的耐火砖墙温度达100℃或在炉膛两侧墙中部，炉排上方1.5～2m处或燃烧器上方1.0～1.5m处的红砖墙外表面向内100mm处的温度达50℃时，再继续烘48小时，可停止烘炉，自然降温（以后再煮炉）。或测定过热器两侧墙粘土砖与绝热层结合处的温度，其温度应达到100℃，并应维持48小时。

3.2 烘炉过程中应测定和绘制实际升温曲线图，并填报烘炉记录，由甲、乙双方签署确认。

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煮炉工艺

1 作业的前提

1.1 煮炉的目的是除去锅炉热循环和锅筒、集箱内表面的油污和锈斑。

1.2 煮炉必须在烘炉验收合格后进行。

1.3 煮炉时的加药量，应符合设备技术文件 的规定，如无规定，则按锅筒、集箱的锈污情况计算其加药量并应符合下表的规定。 表1.3 煮炉药液的配制

加药量(Kg/m3水) 药品 锈薄 锈厚 炉 氢氧化钠 2～3 3～5 (NaOH) 5～6 算。 2. 如无Na3PO4·12H2O时，可用1.5倍NaCO3磷酸三钠 2～3 2～3 (Na3PO4·12H2O) 3～5 3.可以全部用其用量NaCO3，其用量为6kg/m3水。 1.4 加药的程序

1.4.1 锅炉缓慢放汽，消压至零（仅指在用锅炉的煮炉）。 1.4.2 炉水调到在低水位线。

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已用锅备注 1. 药品按100%纯度计代替。

药液可通过临时设置的漏斗和滤网从上锅筒加药接管口直接加入，也可通过加药系统泵输送至锅筒内。要控制水位，防止药液进入蒸汽过热器内。

1.5 打开一只水位计，关闭其余水位计及加药阀门。 1.6 加药的程序工作做完之后，锅炉开始点火缓慢升压。 2 煮炉操作程序和要求

2.1 煮炉程序大体划分三个阶段，每阶段都应恒压、恒量（蒸发量、下同）排污，排污阀应轮换开启排放，防止药物沉积，堵塞排污管。换水和取样分析碱度，直至水质达到试运标准或相对碱度小于20%，煮炉即可结束。

2.1.1 煮炉第一个阶段 总时数约为18个小时。

⑴ 其中头三个小时把蒸汽压升到0.29～0.39MPa，排汽量为设计蒸汽发量的5～10%。

⑵ 在上述参数的条件下，保持12小时左右。

⑶ 用1小时左右排污，排污量为10～15%蒸发量，并补给炉水，此时的汽压约为0.1MPa左右。

2.1.2 第二个阶段 总时数约为10小时。

（1） 从0.1MPa升压至50%额定压力，排汽量为5～10%设计蒸发量，并保证八小时（锈厚的，须12小时）然后降压排污，排污量为5～10%设计蒸发量，并补给炉水。 （2） 降压和排污约两个小时。

2.1.3 第三个阶段 总时数约为24～28小时。

⑴ 从第二阶段排污的压力升到75%设计压力排汽量5～10%设计蒸发量，保压、保量（蒸发量）24小时（锈厚的28小时）。

⑵ 在第八个小时后，应排污一次，排量约5～10%的设计蒸发量并补水。在后16个小时内应多次排污换水。

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2.2 在煮炉的全过程中，每隔3～4小时，从集箱的排污处取样分析，碱度应大于45mg当量/升，否则应添加药液补充。

2.3 在煮炉前，要做好安全教育和污水处理排放措施，保证安全和符合污水排放标准。

2.4 当炉水水质达到试运行标准（相对碱度小于20%）时，煮炉即可结束，停炉放水，按常规操作。

把放空阀全部打开，炉门和灰门亦全部打开，依靠烟囱的作用，使炉温通过自然通风降低到50℃以下,将锅炉本体内积水排放干净，打开锅筒的人孔盖及各集箱的手孔盖，将其内部的沉积物清理干净。

2.5 煮炉后，应符合下列要求： （1） 炉和集箱内表面无油污。 （2） 擦去附着物后，金属表面无锈斑。

2.6按集团公司质量体系文件要求填写相应表格，整理各种记录，甲、乙双方代表签字确认，作为交工技术资料之一。

2.7 煮炉期间每隔2～4小时，抄表一次膨胀数值（各膨胀指示器）记入表格中，当炉水温度恒定不再上升后可停止超读。膨胀器不正常要检查原因或暂停煮炉。

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